Основные правила разборки станка

1.Следует помнить, что разборка механизма ведет к наруше­нию плотности соединений. Поэтому разбирается только та сбо­рочная единица, которая подлежит ремонту. Полная разборка стан­ка производится только при капитальном ремонте.

2. Перед разборкой станка не­обходимо ознакомиться с техни­ческим паспортом, кинематичес­кой и гидравлической схемами, чертежами основных частей, со­ставить схему-график разборки-сборки.

З. При отсутствии кинемати­ческой и гидравлической схем их нужно составить в процессе раз­борки ремонтируемой сборочной единицы.

4. Произвести дефектацию де­талей и составить дефектную ве­домость.

5. Разборку станка и сборочных единиц начинать со снятия пред­охранительных щитков, кожухов и крышек, чтобы обеспечить до­ступ к разбираемым сборочным единицам.

6. Разборку станка производить инструментами и приспособлениями, исключающими повреждение годных деталей.

7. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшип­ников и аналогичных деталей пользуются прессами, съемниками или винтовыми приспособлениями.

8. При применении молотков ударять по деталям следует через подставки или выколотки из дерева или мягкого металла.

9. Для облегчения съема дета­ли можно подогревать охватыва­ющую деталь нагретым маслом. Для облегчения снятия под­шипника, напрессованного со значительным натягом, на него поливают нагретое минеральное масло (100... 180°С), которое дол­жно попадать на подшипник, а не на вал.

10. При разборке деталей нельзя допускать их перекосов, заклинивания и повреждений.

11. Нельзя прилагать больших усилий к трудноснимаемым де­талям: необходимо выяснить при­чину заедания и устранить ее.

12. Разборка длинных валов производится с применением не­скольких опор.

13. Детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики и маркировать. Для выдерживания взаимного расположения деталей метки ставят так, чтобы зафиксировать нужное положение. В гидравлических и пневматических механиз­мах должны маркироваться все трубопроводы и места их подсо­единения.

14. Детали отдельных узлов следует пометить на нерабочих по­верхностях клеймами, краской или электрографом.

15. Ящики с деталями обязательно закрывают крышками.

16. Крупные детали укладывают на подставки около ремонти­руемого станка.

17.При отворачивании гаек и винтов применяют ключи соот­ветствующей формы и размера во избежание повреждения граней резьбовых деталей. Отвертки для вывинчивания винтов должны соответствовать размеру шлица и головки винта. Шпильки долж­ны выворачиваться специальными шпильковертами.

18.При разборке резьбовых соединений нельзя пользоваться насадками на ключ.

19. Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной или не поддается разборке, необходимо залить его на 8... 10 ч кероси­ном и начать разборку после растворения керосином окислов железа.

20. При частичной разборке узла рекомендуется после снятия соответствующих деталей заворачивать крепежные детали в их от­верстия.

21. При разборке резьбовых соединений целесообразно приме­нять механизированные инструменты (электрические и пневма­тические гайковерты, шпильковерты, механические отвертки).

22. Остаток сломанной шпильки или винта можно удалить од­ним из способов, приведенных в табл. 8.(не рассм.)

23. Шплинты удаляются шплинтодерами или срубаются зуби­лом, а остатки убираются плоскогубцами или бородками.

24. Штифты в сквозных отверстиях удаляются бородками. Резь­бовые штифты в глухих отверстиях удаляются навертыванием на резьбу гайки.

 

Очистка и промывка деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты от пленок окислов, масла и грязи, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает сани­тарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо прово­дить также при подготовке деталей к восстановлению или окраске.

Очистка деталей. Очистка деталей ремонтируемого оборудова­ния производится термическим (огневым), механическим, абра­зивным, химическим и ультразвуковым способами.

Термический способ заключается в очистке деталей (уда­лении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, различными ручны­ми машинками и другими переносными приспособлениями.

При абразивном способе очистка осуществляется в ос­новном гидропескоструйными установками.

При химическом способе старую краску, смазку, на­слоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каус­тической соды, мазута и других компонентов.

Хорошо зарекомендовал себя ультразвуковой способ очистки деталей в жидком растворе. Его сущность заключается в том, что раствор в зоне ультразвуковых колебаний начинает виб­рировать с частотой источника этих колебаний. Создается интен­сивное вихревое бурление жидкого раствора, в результате чего все частицы, находящиеся на поверхности детали, мгновенно смываются. Форма поверхности очищаемой детали может быть любой. Качество и скорость очистки в значительной степени зависят от состава рабочей жидкости. Растворы, химически действующие на частицы поверхности детали, ускоряют и улучшают процесс очистки. Например, растворы трихлорэтилена и других хлорсодержащих углеводородов отлично очищают детали от жира и масла. При ультразвуковом обезжиривании стальных деталей наилучший результат дает применение раствора, содержащего 30 г тринатрийфосфата и 3 г моющего средства ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды. Оптимальная температура раствора для очистки 50...70 °С. Очист­ку проводят в специальных ваннах или агрегатах, в конструкциях которых учтены условия наиболее эффективного действия ульт­развуковых колебаний в моющей жидкости.

Промывка деталей. Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали про­мывают в горячем растворе, затем — в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками.

В щелочных растворах не следует промывать детали с элементами из цветных металлов, пластмассы, резины, тканей; детали с полиро­ванными и шлифованными поверхностями рекомендуется промы­вать отдельно. Применяют два способа промывки — ручной и меха­низированный.

Ручную промывку осуществляют в двух ваннах, запол­ненных керосином, бензином, дизельным топливом и другими растворителями. Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, во второй детали промывают окон­чательно. Мойку ведут с применением щеток, крючков, скреб­ков, обтирочного материала и т.п.

Механизированная промывка деталей производится в стационарных и передвижных моечных установках под действием сильных струй, образующихся в результате подачи жидкости насо­сом под определенным давлением. Стационарная моечная машина (рис. 13) имеет бак 1 вместимостью 2,5 м³, в котором находится моющая жидкость — 3... 5 %-ный раствор кальцинированной соды или 0,5 %-ный водный раствор мыла. Уровень жидкости контроли­руют с помощью поплавкового указателя (на рисунке не показан).

Благодаря наличию парового змеевика 2 жидкость подогревается до температуры 80°С. Температуру контролируют с помощью мано­метрического термометра. Массовый расход пара для нагрева жид­кости составляет ориентировочно 150 кг/с. Для загрузки деталей, укладываемых в специальный ящик, служит тележка 3, которую по направляющим вкатывают в камеру промывки 4, расположен­ную в верхней части моечной машины. После этого камеру закры­вают и включают электродвигатель насосной установки.

 

 

Рис. 13. Стационарная моечная машина:

1 — бак; 2 — змеевик; 3 — тележка; 4 — камера промывки; 5 — гидранты; 6 — зоны, подключенные к системе вентиляции; 7 — устройство, сообщающее колеба­тельные движения гидрантам и соплам

 

Жидкость, засасываемая из бака, через фильтр подается центро­бежным насосом к гидрантам 5 моечной камеры, охватывая со всех сторон внутреннее пространство. Гидранты расположены по кольцу относительно тележки и имеют сопла, через которые жид­кость обмывает детали сверху, снизу и с боков. Каждое сопло мо­жет быть отрегулировано для подачи жидкости в желаемом на­правлении. Кроме того, гидранты с соплами могут получать коле­бательное движение от привода устройства 7, состоящего из элек­тродвигателя, редуктора и кривошипного механизма. Моющая жидкость имеет замкнутый цикл движения, поэтому по мере заг­рязнения бака следует очищать его от отстоя, для чего предусмот­рены два люка (на рисунке не показаны). Слив жидкости произво­дится с помощью специального вентиля. Для улавливания паров при работе машины и выгрузке деталей служат зоны 6, подклю­ченные к системе естественной вентиляции.

 

 

Рис. 14. Передвижная моечная машина:

1 — шланг; 2 — труба; 3— электронасос; 4— бачок; 5 — перегородки; 6 — тележка; 7 — патрубок; 8 — сетка: 9— ванна; 10 — полка; 11— крышка

 

Передвижная моечная машина (рис. 14) состоит из тележки 6 с закрепленной на ней ванной 9, в нижней части которой установле­на сетка 8. Для промывки мелких деталей к боковой стенке ванны прикреплена полка 10. Ванна закрывается крышкой 11. К наклон­ным плоскостям днища ванны приварен патрубок 7, по которому загрязненная жидкость сливается в бачок 4, имеющий перегород­ки 5, образующие в бачке отстойники. В бачок вмонтирован электронасос 3, который нагнетает по трубе 2 и бензостойкому шлангу 1 жидкость для промывки деталей.

При очистке и мойке деталей следует соблюдать меры безопас­ности. Помещение, где производится промывка, должно иметь приточную вытяжную вентиляцию. В целях предохранения от ток­сичности моющих средств необходимо использовать защитные па­сты для рук, очки, резиновые перчатки, фартуки и сапоги. При использовании горючих моющих средств не допускается приме­нение в помещении электроинструмента и открытого пламени.

Дефектация деталей

Во время дефектации, выполняемой в целях оценки техниче­ского состояния детали, узла и машины в целом, выявляют де­фекты и определяют возможности дальнейшего использования де­талей, необходимость их ремонта или замены. При дефектации устанавливают: износы рабочих поверхностей, т.е. изменение раз­меров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механи­ческих свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно вы­полнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осмат­ривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры. В отдельных слу­чаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопря­женными с ней, с целью установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой.

Цель дефектации — выявить дефекты деталей и установить воз­можность ремонта или необходимость их замены. В процессе де­фектации детали сортируются на три группы: годные, ремонто­пригодные и негодные. К годным относят детали, у которых из­нос рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонто­пригодных деталей износ может быть выше предельных допус­ков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требующие ремонта — зеленой, а негодные — красной.

При дефектации составляется дефектная ведомость. Способы дефектации приведены в табл. 3.

Таблица 3

Способы дефектации деталей

 

Способы дефектации	Характеристика и применение
Наружный осмотр	При наружном осмотре обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоин, раковин, изгибов, значительных износов, поломок
Остукивание молотка.	Деталь остукивается мягким молотком, рукояткой. Способ позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук
Гидравлическое (пневматическое) испытание	Применяется для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. В детали (заглушаются все отверстия, за исключением одного, через внутреннюю полость которого нагнетается жидкость при давлении 0,2...0,3 МПа. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок. Можно погружать деталь в воду и во внутреннюю полость нагнетать воздух, наличие пузырьков укажет на имеющуюся неплотность
Измерение	Позволяет определить величину износа, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы (овальность, конусообразность, неплоскостность) и нарушения взаимного расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности и т.д.). Выполняются измерения с помощью различных измерительных инструментов и приборов
Проверка твердости	Позволяет обнаружить изменения, происшедшие в материалах детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т. п.
Проверка сопряже ния деталей	Определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.д.
Способы дефектации	Характеристика и применение
Магнитная и ультра- звуковая дефектоскопия	Предназначена для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях, Выполняется магнитным дефектоскопом. Действие метода основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с трещинами, раковинами. При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляются при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране
Люминесцентный способ	Сущность способа заключается в свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали наносят флюоресцирующий раствор. Через 10... 15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего раствор из трещин или пор. Затем деталь осматривают в ультрафиолетовых лучах в затемненном помещении. Расположение трещины определяется по свечению люминофора
Керосиновая проба	Предназначена для обнаружения трещин. Деталь погружают на 15...30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещины