Технологический процесс разборки

Ремонт оборудования

Технологический процесс разборки

Составление схемы разборки оборудования на сборочные единицы

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые прилагаются к паспорту станка, и только после этого приступить к разборке.

Каждый станок может быть расчленён на узлы, подузлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности.

Составляем технологический процесс разборки станка 5А352П на сборочные единицы согласно рисунка 1:

-демонтировать суппорт (поз. 1);

-демонтировать шпиндельную бабку (поз. 3);

-демонтировать заднюю бабку (поз. 4);

-демонтировать стойку (поз. 5).

Схема разборки станка приведена на рисунке 2.

Станок Сборочная единица

Рисунок 2 – Схема разборки станка

 

Составление схемы разборки сборочной единицы на детали

Перед проектированием технологического процесса разборки изделия cоставляют схему его разборки.

Разборку шпиндельной бабки (ДП 3-36 01.03.34.02.01) производим в следующей последовательности:

Снять крышку (поз. 20), извлечь центр (поз. 16), открутить палец (поз. 19), открутить последовательно 4 винта (поз. 24), извлечь патрон (поз. 17), извлечь фланец (поз. 15), извлечь войлок (поз. 33), извлечь фланец (поз. 14), извлечь пиноль (поз. 18), открутить последовательно 4 болта (поз. 22), извлечь последовательно 4 шайбы (поз.28), открутить гайку (поз. 25), извлечь червяк (поз. 7).

Извлечь комплект деталей 1 (шпиндель (поз. 6)) и разобрать его:

-извлечь подшипник (поз. 30),

-извлечь кольцо (поз. 21),

-открутить гайку (поз. 26),

-открутить последовательно 4 винта (поз. 23),

-извлечь втулку (поз. 9),

-извлечь червячное колесо (поз. 10),

-выпрессовать шпонку (поз. 32),

-извлечь втулку (поз. 11),

-открутить гайку (поз. 27),

-извлечь втулку (поз. 12),

-выпрессовать подшипник (поз. 31),

-извлечь кольцо (поз. 13).

Извлечь комплект деталей 2 (стакан (поз. 1)) и разобрать его:

-извлечь подшипник (поз. 29),

-извлечь кольцо (поз. 5),

-извлечь кольцо (поз. 8),

 

-извлечь подшипник (поз. 29),

-извлечь кольцо (поз. 3),

-извлечь подшипник (поз. 30).

Извлечь втулку (поз. 2).

Все детали узла смонтированы в корпусе (поз. 4).

Схема разборки узла приведена на рисунке 3.

Узел Комплект Деталь

 

Рисунок 3 – Схема разборки узла

Узел Комплект Деталь

 

Продолжение рисунка 3

Технологический процесс ремонта детали

Разработка маршрутно-операционной технологии ремонта

 

Маршрутная и операционная технологии приведены в таблицах 5 и 6 соответственно.

Таблица 5 – Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
	Внутришлифовальная	FSD-200
	Сварочная	Сварочный трансформатор ТД-300
	Вертикально-фрезерная	6Р12
	Слесарная	Верстак
	Токарно-винторезная	16К20
	Круглошлифовальная	3У131
	Контрольная	Стол ОТК

 

Таблица 6 – Операционная технология

Но мер операции	Наименование операции, содержание установов и переходов	Приспособ- ление	Режущий инструмент	Средства измерения
	Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать конусное отверстие до устранения следов износа	Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Люнет	Шлифголовка 1 32×40×6 14А50НСМ27К1 ГОСТ 2424-83	НИ 100-1 ГОСТ 6507-90
	Сварочная А. Установить, закрепить 1. Заварить шпоночный паз выдерживая dmin= 134,75 на l=70-0,7	Тиски 7827-0259 ГОСТ 4045-75	Электрод ЭН60М Электродо- Держатель	ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89
	Вертикально-фрезерная А. Установить, закрепить 1.Фрезеровать шпоночный паз выдерживая b=20+0,026 на l=70-0,74	Призмы 7083-0040 ГОСТ 12195-66 Прихват	Фреза 2234-0383 ГОСТ9140-78	ШЦ 1-125-0,01 ГОСТ 166-89

 

 

Продолжение таблицы 6

	Слесарная А. Установить, закрепить   1. Притупить острые кромки, зачистить заусенцы     2.Установить технологические пробки	Тиски 7827-0259 ГОСТ 4045-75	Напильник 2820-0016 ГОСТ1465-80   Набор слесарного инструмента
	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить.   1. Точить поверхность Ø134,3-1 на l=70-0,7	Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Центр А-1-2 ГОСТ 8742-75 Люнет	Резец 2101-1111 ГОСТ 18877-73	ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89
	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить.   1.Шлифовать поверхность Ø134-0,063 на l=70-0,74 до Rа=1,6 мкм	Патрон 7108-0021 ГОСТ 2571-71 Центра 7032-0171 ГОСТ 18259-72 Хомутик 7107-0048 ГОСТ 2578-80	Шлифкруг 1 450х50х305 14А40НС16К1 ГОСТ 2424-83	МК150-1 ГОСТ 6507-90
	Контрольная А.Установить   1.Проверить размеры согласно чертежа b=20+0,026			ШЦ 1-125-0,01 ГОСТ 166-89

 

Продолжение таблицы 6

	Ø134-0,063     l=70-0,74   0,01 Б   Ra=3,2			МК150-1 ГОСТ 6507-90 ШЦ 1-125-0,01 ГОСТ 166-89 Штатив ШМ-ПН-8 ГОСТ 10197-80 ИЧ-02 ГОСТ 577-68 Профилог раф-профило метр 283 ГОСТ 19300-86

 

Технологический процесс изготовления заменяемой детали

Выбор вида заготовки

Изготовлению подлежит деталь – втулка – изготавливаемая из конструкционной легированной стали – сталь 45Х ГОСТ 4543 – 74.

Деталь не подвергается термической обработке.

В качестве заготовки выбираем трубу с наружным диаметром d_з=219 мм. Припуск на подрезку торцов равен 3,5 мм, припуск на отрезку – 7 мм.

 

Труба А – 219×50 – 40Х ГОСТ 21729-76,

где А – группа (с нормированием механических свойств);

219 – диаметр заготовки, мм;

50 – толщина стенки, мм;

40Х – марка стали;

Эскиз заготовки приведен на рисунке 4.

 

 

а

а

b

77-0,74

 

а=3,5; b=7

Рисунок 4 – Эскиз заготовки

 

 

Рассчитываем коэффициент использования материала по формуле

 

КИМ= , ()

 

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг, рассчитываем по формуле

 

m_з= ∙V_з∙10^-6, ()

 

где - плотность металла, т/м³;

ρ=7,83т/м³;

 

V_з - объем заготовки, мм³, рассчитываем по формуле

 

V_з= π∙ ∙h_з- π∙ ∙h_з, ()

 

где r_з -внутренний радиус заготовки, мм;

R_з- наружный радиус заготовки, мм;

h_з - высота заготовки, мм;

 

V_з=3,14∙110²∙77-3,14∙68²∙77=1807547,28 мм³

 

m_з= 7,83∙1807547,28 ∙10^-6=14,15 кг

 

КИМ= =0,5

 

 

Выбор режимов резания

Выбор режимов резания на пилоотрезную операцию производим по [ ], на токарную – по [ ], на зубофрезерную – по [ ], на внутришлифовальную и зубошлифовальную – по [ ] соответственно.

Режимы резания приведены в таблице 10.

Таблица 10 – Режимы резания

Но- мер опе ра- ции	Наименование операции, содержание установов и переходов	D, мм	L, мм	t, мм	i	sп , мм/об	v, м/мин	n, мин-1	N, кВт	То, мин
	Пилоотрезная А Установить, закрепить 1 Резать трубу на заготовки, выдерживая l=77-0,7			S, мм/ мин с.149 к.114		Sz, мм/зуб 0,04 с.149 к.114	с.149 к.114	с.149 к.114	с.149 к.114	1,4
	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1 Подрезать торец выдерживая l=73,5 -0,7			3,5		0,175 с.62 к.18	с.64 к.19			0,6
	2 Расточить отв.d=120,25 +1 на проход предварительно	120,25	73,5	0,6		0,1 с.37 к.2	с.46 к.6		0,8 с.48 к.7	0,2
	3 Расточить отв. d= 120,8+1 на проход окончательно	120,8	73,	0,3		0,2 с.38 к.3	с.46 к.6			0,17
	4 Расточить фаску 2×450	120,				0,2 с.38 к.3	с.46 к.6			0,01
	Б Переустановить, закрепить 1Точить поверхность d=216,45-1,15 на проход предварительно		73,5	1,8		0,1 с.36 к.1	с.46 к.6		1,7 с.48 к.7	0,6
	2 Точить поверхность d=216-1,15 на проход окончательно	216,45	73,	0,2		0,3 с.39 к.3	с.46 к.6			0,31

 

Продолжение таблицы 10

Но- мер опе ра- ции	Наименование операции, содержание установов и переходов	D, мм	L, мм	t, мм	i	sп , мм/об	v, м/мин	n, мин-1	N, кВт	То, мин
	3Точить поверхность d=166,75-1 на l=55-0,7 предварительно			2,5		0,1 с.36 к.1	с.46 к.6		1,7 с.48 к.7	1,9
	4 Точить поверхность d=166,3-1 на l=55-0,7 окончательно	166,75		0,2		0,3 с.39 к.3	с.46 к.6			0,21
	5 Точить канавку d=162-1 выдерживая b=3+0,25	166,3	3,15			0,175 с.62 к.18	с.64 к.19			0,11
	В Переустановить, закрепить 1 Подрезать торец, выдерживая l=77-0,74			3,5		0,175 с.62 к.18	с.64 к.19			0,5
	2 Расточить фаску 2×450					0,125 с.39 к.3	с.46 к.6			0,011
	Радиально-сверлильная А Установить, закрепить 1 Сверлить последовательно четыре отверстия d=5,8-0,3 выдерживая d=192-1 нaпроход	5,8	17,9	2,9		0,14 с.103 к.41	с.104 к.42			0,1
	2 Рассверлить последовательно четыре фаски 2×450 в четырех отверстиях	5,8				0,14 с.103 к.41	с.104 к.42			0,01
	3 Нарезать последовательно резьбу М6 в четырех отверстиях						с.147 к.82	с.147 к.82		0,03

 

Продолжение таблицы 10

Но- мер опе ра- ции	Наименование операции, содержание установов и переходов	D, мм	L, мм	t, мм	i	sп , мм/об	v, м/мин	n, мин-1	N, кВт	То, мин
	Долбежная А Установить, закрепить 1 Долбить шпоночный паз на проход выдерживая b=20 +0,026 h=4,9+0,2					S, мм/дв.ход 0,14 с179 к104	14,4 с182 к107			1,4
	Внутришлифовальная А Установить, закрепить 1Шлифовать отверстие Ø121+0,063 на проход до Rа=1,6 мкм			П, мм 0,1		S м , мм/ мин с.224 т.5.29	vкр, м/с	с.224 т.5.29	S tх , мм/ дв ход 0,0034 с.223 т.5.28	1,7
	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать поверхность Ø 166 -0,063 на l=55-0,74 до Rа=1,6 мкм	166,3	0,3	2П, мм 0,3		Stм, мм/ мин 0,29 с.201 т.5.12	Vк, м/мин	с.201 т.5.12		0,3

 

Нормирование операции

 

Производим нормирование 030 круглошлифовальной операции.

Рассчитываем основное время на переход t_о, мин по формуле

 

t_о = , ()

 

t_о = = 0,36 мин

 

Рассчитываем вспомогательное время на однопереходную круглошлифовальную операцию Т_в, мин по формуле

 

Т_в = t_уст+ t_обр + t_изм, ()

 

где t_уст – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов по установке и снятию деталей, мин;

t_уст = 0,45 мин [10, с 38,карта 6, поз. 1 ]

t_обр – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанных с обработкой поверхности, мин;

t_обр = 0,85 мин [10, с,карта 44, лист 3, поз. 85 ]

t_изм – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанных с измерением обработанных поверхностей, мин;

t_изм = 0,17 мин [10, с 186, карта 86, лист 2, поз. 27 ]

 

Т_в =0,45+0,85+0,17=1,47 мин

 

Рассчитываем штучное время Т_ш, мин на выполнение круглошлифовальной операции по формуле

 

Т_ш= (Т_о+Т_в ∙ к_tв) ∙ (1+ ), ()

 

где К_tв – коэффициент на вспомогательное время, зависящий от серийности производства;

К_tв = 1,15 [ 10,с.31, карта 1]

а_обс. – время на обслуживание рабочего места в % от оперативного времени;

а_обс. = 3,5% [10, с.130, карта 45]

а_отл – время на отдых и личные надобности в % от оперативного времени;

а_отл. = 4% [ 10, с. 203, карта 88]

 

Т_ш = (3,1 + 0,37 ∙ 1,15) ∙ (1+ ) = 3,8 мин

 

Рассчитываем штучно – калькуляционного время Т_шк, мин на выполнение операции по формуле

 

Т_шк= Т_ш+ ,

 

где Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на выполнение операции, мин, рассчитывается по формуле

 

Т_пз=Т_пзI + Т_пзII + Т_пзIII, ()

 

где Т_пзI - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на наладку станка, инструмента, приспособлений, мин;

Т_пзI= 10 мин [10, с 130, карта 45, поз1];

Т_пзII – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на дополнительные приёмы, мин;

Т_пзII= 0;

Т_пзIII – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу после окончания обработки, мин;

Т_пзIII = 7 мин [10,с 130, карта 45, поз. 10]

 

Т_пз= 10+0+7 = 17 мин

 

n – количество деталей, шт;

n = 1.

Т_шк= 3,8 + = 20,8 мин

 

Ремонт оборудования

Технологический процесс разборки