Технология производства сплавов бора

Особенности восстановления бора

Ферробор содержит от 5 до 20 % В. Его получают из борсодержащих материалов (борсодержащих минералов, борного ангидрида) в смеси с окислами железа путем восстановления их углеродом, кремнием или алюминием. Восстановление проводят в дуговых печах или внепечным способом. При восстановлении углеродом и кремнием ферробор содержит повышенное количество восстановителей. При восстановлении борного ангидрида и окиси железа алюминием получаемый ферробор имеет пониженное содержание алюминия.
Бор может быть восстановлен углеродом из оксидов с теоретической температурой начала восстановления 1751 и 1702°С:

Поскольку карбид бора является очень прочным химическим соединением, то в этом случае полученные сплавы будут неизбежно содержать до 2 % С. Извлечение бора будет достигать 42 %. В отечественной практике углеродовосстановительный процесс распространения не получил. За рубежом предусмотрено карботермическое производство ферробора. Восстановление бора кремнием возможно лишь при условии получения сплава с очень высоким содержанием кремния при низком содержании бора. Восстановление бора крем­нием по реакции

2/3 (B₂O₃) + [Si] = 4/3 [В] + (SiO₂)

Нагревом брикетов из колеманита (Са2В6О11·5Н2О), железной окалины и ферросилиция (связующее — жидкое стекло) до 2300 °С были получены сплавы с 3—4 % В и 19—20 % 51. Восстановление алюминием происходит по реакции:

 

 

При получении ферробора восстановление облегчается образованием борида железа

 

В2О3 + 2А1 + 2Fе = 2FеВ + А12О3.

 

При восстановлении В203 алюминием выделяется 3287 кДж тепла на 1 кг борного ангидрида, что соответствует удельной теплоте процесса при полном восстановлении В203 алюминием, равной 32,65 кДж/г-атом. Для нормального протекания процесса получения сплавов с бором эта величина должна быть значительно больше (оптимальная удельная теплота при выплавке ферробора из боратовых руд должна составлять 5750 кДж/кг шихты), поэтому ферробор выплавляют внепечным способом с использованием значительного количества термитных добавок или в электропечи. Применяя в качестве термитной добавки бертолетову соль, можно получить ферробор с 13—14 % В и 5—6 % А1 при извлечении бора —65 %.

Способы выплавки ферробора

Внепечной плавкой с верхним запалом успешно выплавляют ферроборовую лигатуру с высоким содержанием алюминия по способу, предложенному В. А. Боголюбовым и И. С. Кумышом. Колоша шихты состоит из 10 кг борного ангидрида, 12 кг железной окалины, 5 кг алюминиевого порошка, 8 кг алюминиево-магниевого порошка, 1 кг плавикового шпата и 0,2 кг натриевой селитры. Продолжительность плавки на шихте из 50 колош — около 1 мин. Лигатура содержит 17—20% В, 8—11% А1, 0,5—0,7% 51. Извлечение бора достигает 75%. В связи с низкой плотностью образующегося сплава очень эффективно использование железотермитного осадителя, что позволяет увеличить использование бора на плавке с 50 до 70 % и снизить расход алюминия на 40 %.

Электропечной способ плавки позволяет проводить рафинирование ферробора от примесей, изменять состав и жидкоподвижность шлака, выбирать необходимую температуру его плавления, обеспечивает снижение (на 45%) расхода алюминия и повышение содержания бора в сплаве. Значительное улучшение показателей может быть достигнуто ведением плавки с предварительным проплавлением боратовой руды, что позволяет снизить ее потери с 17 до 3 % и уменьшить расход алюминия в результате удаления сульфатной серы (на взаимодействие с которой расходуется ~19%А1). Химический состав сырой (А) и обожженной (Б) боратовой руды при проплавлений в электропечи изменяется следующим образом, % (числитель — до проплавлення, знаменатель — после):

 

Выплавку ферробора марок ФБ-0 и ФБ-1 ведут в электропечи с набивной футеровкой из электродной мас­сы (толщина 150—180 мм), металлоприемник выклады­вают из магнезитового кирпича. Ванна печи сменная и помещена на выкатывающейся тележке. Состав шихты приведен в табл. 24.

В начале плавки, после проплавления запальной ших­ты и прогрева расплава, в печь равномерно загружают основную шихту. Затем при поднятых электродах для более полного осаждения из шлака корольков сплава на поверхность расплава дают осадитель. По окончании плавки через летку выпускают шлак. Затем проплавляют вторую часть основной и осадительной шихт и снова вы­пускают шлак. Сплав извлекается из печи после затвердевания (через 36—40 ч). Полученный сплав содержит >17% B, 1,5—3% Si и 1,5—5% Al.

Низкокремнистый ферробор выплавляют внепечным способом из борного ангидрида или борной кислоты. В качестве восстановителя используют смесь первичного алюминиевого и 50%-ного алюминий-магниевого порошков. Вследствие бурного протекания процесса (удельная теплота 2930 кДж/кг, или 700 ккал/кг) его ведут с верхним запалом. Полученный сплав содержит ≤20% В и < 1 % Si.

Наиболее распространенный сплав с бором — ферро­бор марок ФБ-2 и ФБ-3 (ферроборал). Его получают внепечной плавкой с нижним запалом, чаще электро­печной плавкой в сменных шахтах. Состав шихты на электропечную плавку ферроборала приведен в табл. 25.

Применение железотермитного осадителя (его загружают на поверхность расплава после проплавления основной шихты) увеличивает извлечение бора с 50 до 71% при сокращении расхода алюминия на 40%. Электропечную плавку ферроборала ведут аналогично электропечной плавке ферробора. При использовании шихты без предварительного смешивания подача составляющих осуществляется послойно, боратовая руда, смешанная с железной стружкой (или без нее), подается непрерывно, а алюминиевая стружка задается порциями. Первая половина шихты задается с недостатком восстановителя (примерно на 30%), а последующие порции с избытком. Для получения 1 т сплава необходимо 1500 кг боратовой руды (20% B₂O₃), 550 кг алюминиевой стружки, 400 кг железной окалины, расход электроэнергии 800 кВт·ч.

Наиболее широко употребляемый сплав с бором —ферробор марок ФБ10 и ФБ6 выплавляют в электропечи, футерованной набивкой из электродной массы, металлоприем ник выкладывают из магнезиального кирпича. Шихта состоит из трех частей: запальной смеси (боратовой руды, железной окалины и вторичного алюминия), основной шихты (боратовой руды, железной окалины и вторичного алюминия) и осадителя (железной окалины и вторичного алюминия). Количество запальной смеси 8—10 % от общей массы шихты, основной шихты — 70%, осадителя 20—22 %. При электропечной плавке ферробора этих марок обычно в одном горне после слива первой плавки проводят проплавление второй навески шихты, затем вновь сливают шлак и охлаждают плавку в горне в течение 32 ч. Применяемую вместо алюминиевого порошка для снижения стоимости сплава алюминиевую стружку перед плавкой сушат при 400—450 °С и просеивают для удаления примесей. При электропечной плавке получают сплав, содержащий 8—12 % В, 6—10 % Si, 6—10 % А1. На 1 т сплава (5 % В) расходуется 935 кг обожженной боратовой руды, 500 кг алюминиевой стружки, 60 кг чушкового алюминия, 30 кг борной кислоты, 360 кг железной окалины и 130 кг железной стружки и 20 кг извести. Расход электроэнергии 1980 МДж (550 кВтч). Сквозное извлечение бора (с учетом потерь при обжиге)—составляет > 50%. Никельбор можно выплавлять как внепечным, так и электропечным методами. Состав шихты приведен в табл.Внепечную плавку ведут в горне с магнезиальной футеровкой с верхним запалом, скорость 350 кг/(м2 • мин) при удельной теплоте процесса в 5,23 кДж/т. Плавка идет очень бурно. Электропечную плавку ведут при рабочем напряжении 64 В. Рудную часть шихты проплавляют форсированно в течение 29—30 мин, чтобы избежать разрушения магнезиальной футеровки, и после 5—10 мин выдержки загружают восстановительную шихту и после ее проплавления на поверхность расплава загружают осадитель. Затем расплав прогревают 10 мин, выпускают шлак и печь отключают. Наплавленный блок разделывают через 30— 40 ч. Примерный состав сплава, %: В 13; А1 7; Si 11,5; С 0,1; Р 0,08; S<0,010; никель остальное. На 1 т сплава (5 % В) расходуется 1330 кг борного ангидрида (или эквивалентное количество борной кислоты), 1265 кг оксида никеля (NiO), 1155 кг первичного алюминиевого порошка, 725 кг извести. Расход электроэнергии составляет 9936 МДж (2760 кВт -ч).

Ферробор повышенного качества (марок ФБ20 и ФБ17) выплавляют в электропечи «на блок», используя борный ангидрид (для марки ФБ10) или борную кислоту (для ФБ6) и порошок первичного алюминия. Процесс ведут с двумя выпусками шлака, для чего основную часть шихты и железотермптный осадитель делят на две равные части. Плавка начинается с проплавлення запальной части шихты и затем на образующемся расплаве зажигают дуги. После проплавлення первой части шихты при отключенной печи проплавляют первую половину осадптеля. Расплав выдерживают ~10 мин, затем выпускают шлак, проплавляют оставшуюся шихту и вновь сливают шлак. После окончания процесса ванну выкатывают из-под электродов и охлаждают до полной кристаллизации сплава (~40 ч). Оптимальная скорость проплавлення шихты 120—130 кг/(м2Х Хмин). Увеличение скорости проплавлення может привести к выбросам шихты, а при снижении скорости проплавлення увеличивается слой гарнисажа и, следовательно, потери бора. Предварительный прогрев ванны печи газом до 800°С позволил повысить извлечение бора на 3—5%.

В соответствии с ГОСТ 14848 - 69 ферробор поставляют в виде кусков массой не более 10 кг. При этом количество метгочи, проходящей через грохот с отверстиями 10 х 10 мм, не должно превышать 5 % общей массы ферробора.
Порошковые смеси с участием аморфного бора, ферробора, карбида бора, ферроборала, активаторов и инертных наполнителей, ранее использовавшиеся для диффузионного борирования сталей, не обеспечивали необходимую скорость насыщения, были нетехнологичны из-за спекания или сравнительно быстрой нстощаемости, часто не давали стабильных, воспроизводимых результатов.
При содержании порошка первичного алюминия ниже 29,2% снижается термичность шихты, ход плавки становится «холодным», понижается содержание бора в сплаве и повышается остаточное содержание оксида бора в шлаке, в результате снижается извлечение бора в металл. При содержании порошка первичного алюминия выше 30,8% увеличивается содержание алюминия в сплаве, увеличивается термичность шихты, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты, увеличивается скорость проплавления шихты и количество пылеуноса шихтовых материалов.

При содержании извести обожженной ниже 4,8% ухудшаются условия связывания образующегося глинозема и затрудняются условия восстановления бора алюминием. Возрастает температура плавления шлака и снижается извлечение бора в блок металла. При содержании извести обожженной более 6,4% шлак получается более легкоплавкий, жидкоподвижный и возрастает аварийность при выплавке.

Концентрат плавиковошпатовый введен для образования флюса на основе оксидов CaO-CaF₂-Al₂O₃, аккумулирующего кремнезем и серу, а также для снижения температуры плавления шлака, что облегчает осаждение капель ферробора.

При содержании концентрата плавиковошпатового менее 0,8% возрастает температура плавления шлака, что приводит к неполному осаждению капель металла из шлака, ухудшается рафинирующее влияние шлака на химический состав металла. При содержании концентрата плавиковошпатового более 1,0% снижается извлечение бора в металл за счет угара алюминия кислородом воздуха и шлак получается более легкоплавкий, что может увеличить аварийность при выплавке.

Соль поваренная выварочная введена для улучшения физических свойств шлака и получения плотного чистого слитка металла и для обеспечения улучшенного разделения продуктов плавки и уменьшения потерь металла при чистке слитка металла.

При содержании соли поваренной выварочной менее 0,8% металл получается менее плотный с газовыми полостями, шлак получается более тугоплавкий, ухудшается разделение фаз на границе шлак-металл, что приводит к увеличению потерь при чистке металла, и снижается извлечение бора в сплав. При содержании соли поваренной выварочной более 1,0% качественные показатели металла и шлака не улучшаются, но расход соли поваренной выварочной увеличивается неоправданно.

Состав шихты используется для получения ферробора электропечным алюминотермическим способом.

Из уровня техники известен способ получения ферробора повышенной чистоты для производства магнитных сплавов типа Nd-Fe-B (RU 2242529 С2, 2002 г.), включающий перемешивание борсодержащего материала с алюминиевым порошком и внепечное восстановление реакционной смеси в кокиле. При этом перед перемешиванием с порошком алюминия борсодержащий материал обжигают на воздухе при температуре 300-500°C в течение 3 часов, а в качестве борсодержащего материала используют смесь борной кислоты с порошковым оксидом железа в соотношении 1:1. В данном изобретении процесс обжига необходим для разложения борной кислоты до ангидрида борного (В₂О₃), исходя из сущности алюминотермического восстановления. После этого в обожженную смесь добавляют порошковый алюминий. Расчет количества алюминия ведется по известной методике определения процентного содержания алюминия, необходимого для восстановления металлов из оксидов. Прокаленную смесь смешивают с алюминиевым порошком, загружают в кокили и нагревают до 300°C. Затем смесь сжигают внепечным способом с верхним запалом, при этом порошкообразная шихта находится под слоем расплава. После остывания кокилей производят выбивку слитков ферробора. Масса исходной смеси 8 кг, масса слитка 1,6 кг. Химический состав металла, мас.%: В - 11,7, Al<2,2, Si<l,5, С<0,1, Mn+Cr<0,5.

Недостатками этого способа являются: необходимость наличия дополнительного агрегата для обжига борсодержащего материала с поддержанием определенного интервала температур и времени нагрева смеси; низкое содержание бора и повышенное содержание примесей в сплаве; малые объемы плавки, что ограничивает производительность.

Недостатками известного способа являются: во-первых, сложность технологической схемы скачивания шлака с последующей заделкой летки; во-вторых, при проплавлении шихты возможны набросы ее на угольные стенки и науглероживание сплава; в- третьих, при проплавлении осадителя при включенной печи высока вероятность науглероживания восстанавливающихся железа и бора; в-четвертых, низкое содержание бора и большое содержание примесей (Al, Si, С); в-пятых, требуется необходимость обжига боратовой руды перед плавкой.

Также известен способ (Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. Борсодержащие стали и сплавы. - М.: Металлургия, 1986. С.38-46) алюминотермического получения ферробора с повышенным содержанием бора (марки ФБ20 и ФБ17) электропечной плавкой ферробора, получаемого из ангидрида борного. Плавку осуществляют «на блок» в трехфазной электропечи мощностью 1000 кВА с выдвижной ванной, футерованной электродной массой и установленной на футерованном поддоне. Стенки плавильного агрегата полностью выкладывают магнезитовым кирпичом для уменьшения содержания углерода в металле. Шихта состоит из запальной (I), основной (II) и осадительной (III) частей. Процесс ведут с двумя выпусками шлака, для чего основную часть шихты и железотермитный осадитель делят на две равные части. Плавку начинают с проплавления запальной части шихты, затем на образующемся шлаке зажигают дуги и после набора нагрузки вводят в печь порциями первую половину основной части шихты и по окончании ее проплавления при включенной печи задают первую половину осадительной части. Для более полного осаждения капель металла из шлака расплав выдерживают ~10 минут, затем шлак сливают, закрывают летку и проплавляют вторую половину основной и осадительной частей шихты. По окончании процесса ванну выкатывают из-под электродов и охлаждают вместе с продуктами плавки до полной кристаллизации сплава. Предварительный нагрев ванны печи газом до 800°C позволяет повысить извлечение бора на 3-5%.

Недостатками известного способа являются: сложность технологической схемы скачивания шлака с последующей заделкой летки; при проплавлении осадителя при включенной печи высока вероятность науглероживания восстанавливающихся железа и бора;

Известные промышленные способы имеют общие недостатки: например, сложности в части гарантированного обеспечения устойчивого необходимого критического уровня ее термичности, скорости проплавления, определяющих степень извлечения бора в сплав; склонность к возгону оксидов бора и к выбросам горящей шихты и расплавленных продуктов плавки; большие потери тепла аккумуляцией футеровкой печного агрегата (тигля, ванны, горна) и повышенный расход футеровочных материалов при разовом использовании печного агрегата.

Предлагаемое и способом ферробора, кондиционного по химическому составу, при использовании ангидрида борного.

Задачей изобретения является создание простого надежного способа получения высококачественного ферробора, обеспечивающего высокий выход высших марок ферробора в соответствии с требованиями ГОСТ 14848-69.

Поставленная задача достигается тем, что для улучшения технологического процесса при получении ферробора используют электропечной алюминотермический способ восстановления железа и бора из оксидов, используя шихту с достаточно необходимой термичностью, чем оптимизируют устойчивость термодинамических и кинетических условий процессов окисления алюминия и восстановления металлов из оксидов, снижая и повышая их активность, соответственно в металлическом и шлаковом расплавах. Также стенки и подину плавильного горна футеруют периклазовым кирпичом, чем исключают контакт образующегося металла с углеродсодержащими материалами и снижают вероятность просачивания образующегося сплава в футеровку горна.

Сущность предлагаемого способа заключается в том, что в отличие от известного способа получения ферробора, включая подготовку, загрузку и проплавление шихты, содержащей ангидрид борный, железосодержащий компонент (железную руду или окалину железную), порошок алюминия и известь обожженную, в плавильном агрегате, в заявленном электропечном алюминотермическом способе ферробор получают в наклоняющемся горне, футерованном периклазовым кирпичом, алюминотермическим восстановлением бора из оксидов ангидрида борного и железа из оксидов окалины железной в процессе последовательного проплавления частей шихты в смеси с порошком первичного алюминия, флюсами (известью обожженной, концентратом плавиковошпатовым и солью поваренной выварочной), а компоненты шихты взяты при следующем содержании, мас.%: ангидрид борный - 27,3-28,1, окалина железная - 34,4-35,3, порошок первичного алюминия - 29,2-30,8, известь обожженная - 4,8-6,4, концентрат плавиковошпатовый - 0,8-1,0, соль поваренная выварочная - 0,8-1,0. Плавку ферробора ведут с нижним запалом шихты. Длительность плавки под дугами 25-40 минут. Причем вначале в горн насыпают на подину запальную часть шихты, содержащую окалину железную (9,6-12 мас.% от общей навески окалины), порошок первичного алюминия по стехиометрии и известь обожженную (15-26 мас.% от общей навески извести) для связывания образующегося глинозема в однокальциевый алюминат, и зажигают ее запальной смесью (магниевая стружка и натриевая селитра), после чего включают электропечь и зажигают дуги, а затем загружают из печного бункера в плавильный горн по мере проплавления основную шихту, содержащую всю навеску ангидрида борного, концентрата плавиковошпатового и соли поваренной выварочной, окалину железную (16-20 мас.% от общей навески окалины), порошок первичного алюминия по стехиометрии, известь обожженную (36-52 мас.% от общей навески извести) для связывания образующегося глинозема в гексаалюминат кальция, стараясь держать колошник закрытым небольшим слоем шихты. При этом токовую нагрузку поддерживают в пределах 3-5 кА, чтобы не допускать местных перегревов расплава и уменьшить улет оксидов бора, а также чтобы не допустить погружения графитированных электродов в расплав и науглероживания металла. После проплавления основной шихты в горне проплавляют осадительную часть шихты, содержащую оставшуюся часть окалины железной, порошка первичного алюминия и извести обожженной, не допуская вспенивания расплава и сильного дымовыделения. По окончании плавки расплав выдерживается в горне в течение 5-10 минут для окончания восстановительных реакций и осаждения капель металла, а затем сливают в шлаковню для полной кристаллизации продуктов плавки. При этом сначала в шлаковню подливают шлак на высоту 200-250 мм и делают выдержку 3-6 минут для образования шлакового гарнисажа, после чего сливают оставшийся расплав. После кристаллизации и охлаждения блок с продуктами плавки извлекают из шлаковни, металл отделяют от шлака, чистят и пакуют в готовую продукцию.

Совокупность заявленных существенных признаков предопределяет решение поставленной задачи по достижению технического результата - создания простого надежного способа получения высококачественного ферробора электропечным алюминотермическим способом без применения кремнийсодержащих восстановителей. Выплавка нескольких плавок в наклоняющемся горне с разливкой продуктов плавки позволяет снизить удельный расход футеровочных материалов и электроэнергии. Реализация способа осуществляется на существующем металлургическом оборудовании с использованием известных доступных сырьевых компонентов.

Для реализации заявленного способа применяют следующие компоненты: ангидрид борный по ТУ 2123-010-49534204-2009, содержащий в форме оксидов, мас.%: B₂O₃ - 99,8; SiO₂ - 0,01; FeO - 0,01; Р - 0,002; С - 0,01; S - 0,005; порошок алюминия первичного по СТО 03-74-11, производимый из алюминия первичного по ГОСТ 11069-2001; известь обожженная по СТО 03-75-11; окалина железная по ГОСТ 2787-75 или ТУ 0781-006-05798700-2006; концентрат плавиковошпатовый по ГОСТ 29219-91 или по ТУ 176952-001-45608905-2001; соль поваренная выварочная без добавок по ТУ 9192-027-00204872-95.

Заявленный способ позволяет решать поставленную задачу, а отклонения от указанных пределов и режимов приводят к нарушению теплового режима плавки, ухудшению качества и технико-экономических показателей процесса получения конечной продукции.

При длительности плавки под дугами менее 25 минут увеличивается слой непроплавленной шихты на колошнике и возможно науглероживание образующихся капель металла. При длительности плавки под дугами более 40 минут колошник не закрывается слоем шихты, в результате возрастают теплопотери с излучением с поверхности расплава и ухудшаются условия восстановления бора из оксидов и понижается содержание бора в сплаве.

При токовой нагрузке ниже 3 кА возникают трудности с поддержанием стабильного горения электрических дуг и снижается суммарная термичность процесса, ход плавки становится «холодным», ухудшаются условия восстановления бора из оксидов и повышается остаточное содержание оксида бора в шлаке, в результате снижается извлечение бора в металл. При токовой нагрузке более 5 кА могут быть местные перегревы шихты и расплава, что приведет к испарению оксидов бора, возрастает общая термичность процесса, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты, увеличивается скорость проплавления шихты и количество пылеуноса шихтовых материалов, шлак получается более жидкоподвижный, что может увеличить аварийность при выплавке.

При выдержке расплава в горне перед разливкой менее 5 минут неполностью проходят восстановительные процессы в верхних слоях шлака и ухудшается рафинирующее влияние шлака на химический состав металла, температура расплава, сливаемого в шлаковню, остается высокой, что может увеличить аварийность при выплавке. При выдержке расплава в горне более 10 минут понижается температура сливаемого расплава, что приводит к неполному осаждению капель металла из шлака после разливки в шлаковню, ухудшается разделение фаз на границе шлак-металл, снижается извлечение бора в металл.

При подливе шлака в шлаковню на высоту менее 200 мм высота защитного гарнисажа может оказаться меньше высоты блока металла и возрастает аварийность при выплавке. При подливе шлака в шлаковню на высоту более 250 мм масса подлитого шлака имеет большее теплосодержание, в результате толщина защитного гарнисажа может оказаться меньше необходимой и повышается вероятность прогара гарнисажа и шлаковни после слива металла.

При выдержке для образования шлакового гарнисажа менее 3 минут снижается толщина защитного гарнисажа и возрастает аварийность при выплавке. При выдержке для образования шлакового гарнисажа выше 6 минут на поверхности шлака образуется твердая корка, которую не сразу пробивает струя окончательно сливаемого расплава, в результате часть металла остается в шлаке и не попадает в образующийся слиток, а также может разбрызгиваться из шлаковни в камеру электропечи.

Шихту рассчитывают на 1500 кг борного ангидрида. При подготовке шихты в смесительный барабан загружают компоненты шихты и тщательно перемешивают между собой. Основная рудно-восстановительная шихта, являющаяся моношихтой, набирается в две части, исходя из объема саморазгружающихся бадей, в которые она выгружается после смешивания, а затем загружается в печной бункер плавильного агрегата. Электропечную алюминотермическую плавку на подготовленной шихте проводят в наклоняющемся плавильном горне с футеровкой подины и стен периклазовым кирпичом.

Вначале в горн на подину загружают запальную часть шихты, и зажигают ее запальной смесью, после наплавления расплава зажигают электрические дуги и затем загружают из печного бункера в плавильный горн по мере проплавления основную шихту в течение 25-40 минут, стараясь держать колошник закрытым слоем шихты. При этом токовую нагрузку поддерживают в пределах 3-5 кА, чтобы не допускать местных перегревов расплава и уменьшить улет оксидов бора. После проплавления основной шихты и отключения дуг в горне проплавляют осадительную часть шихты, не допуская вспенивания расплава и сильного дымовыделения. По окончании плавки расплав выдерживается в горне в течение 5-10 минут для окончания восстановительных реакций и осаждения капель металла, а затем сливают в шлаковню для полной кристаллизации продуктов плавки. При этом сначала в шлаковню подливают шлак на высоту 200-250 мм и делают выдержку 3-6 минут для образования шлакового гарнисажа, после чего сливают оставшийся расплав. После кристаллизации и охлаждения продуктов плавки металл отделяют от шлака и пакуют в готовую продукцию.