Состав и структура оборудования для пластической переработки заготовок методом прокатки. Определение производительности прокатного стана.

Пластической переработкой называется изменение необратимо формы заготовки без ее разрушения.

Методы пластической деформации позволяют получить заготовки, максимально приближенные по своей форме к форме готовой детали с минимальным припуском для последующей механической обработки.

Пластичность материала зависит от следующих факторов:

– состава материала;

– температуры, при которой происходит деформирование материала;

– степени деформирования.

Процессы пластической переработки материалов можно разделить на следующие: прокатка, штамповка, ковка, волочение.

Прокатка – метод обработки металлов давлением, при котором заготовка принимает нужные форму и размеры при пропускании ее между двумя вращающимися валами (валками), причем зазор между валами меньше толщины исходной заготовки. Для облегчения процесса обжатия заготовки нагревают. Это наиболее распространенный процесс получения стандартного профиля, например, уголка, швеллера, прутка и т. д. Для осуществления прокатки используются прокатные станы.

Штамповка заключается в пластической деформации заготовки в объеме, ограниченном специальной оснасткой, называемой штампом. Штамповка подразделяется на объемную и листовую. При объемной штамповке деформация заготовки осуществляется между двумя элементами штамповой оснастки: матрицей и пуансоном. Пуансон представляет собой подвижный элемент оснастки, матрица – неподвижный.

Объемной штамповкой можно получать детали сложной конфигурации, высокой точности и качества поверхности. Максимальный вес паковки для объемной штамповки может достигать 3 т. Листовой штамповкой изготавливают детали простой конфигурации либо плоские, такие как шайбы, накладки, скобы и т. д. При листовой штамповке часто используются вырубные штампы. Этот вид штамповки хорошо поддается автоматизации и отличается высокой производительностью.

Ковка применяется для изготовления крупногабаритных изделий, например, коленчатых валов судовых двигателей. Ковку называют свободной, т. к. деформация осуществляется ударным инструментом и не ограничивается объемом штампа. Под воздействием молота осуществляется локальная деформация заготовки. Под воздействием серии ударов молотом заготовка приобретает требуемую форму. В отличие от штамповки при ковке заготовка получается с низким качеством поверхности и точности размеров. Припуск на последующую механическую обработку достаточно большой.

Волочение – это процесс формирования заготовки путем протягивания через отверстие волоки. Волока – это инструмент для формирования требуемого профиля поперечного сечения заготовки. Материал волоки должен иметь высокую твердость, износостойкость и прочность, чтобы обеспечить сохранность геометрических параметров при многократном нагружении в процессе формирования изделия. Исходной заготовкой является катанный или прессованный металл. Волочением получают проволоку или прутки различного профиля.

Основными технико-экономическими показателями прокатного производства являются:

1) расход материала на 1 т готовой продукции:

 

К_р = ( + а + в + с) / , (5.1)

 

где а, в, с – потери на угар, обрезы, брак;

– вес готового проката, т;

2) скорость прокатки:

 

V = (π ∙ Д ∙ n) / 1000, (5.2)

 

где Д – диаметр валков прокатного стана;

n – число оборотов валков в минуту;

3) часовая производительность прокатного стана:

 

Р = (3 600 ∙ В) / (Т ∙ К_р), (5.3)

 

где Т – периодичность прокатки, (интервал времени между выходом с прокатного стана двух ближайших готовых изделий), с;

В – масса одного слитка, т;

К_р – коэффициент потерь.

Кроме указанных, могут быть и другие показатели, в частности, мощность главных приводов прокатного стана, расход энергии и др.

 

Исходные данные:

Расход металла на 1 т готовой продукции К_р= 1,2. Длина готового элемента проката L = 5 000 мм. Диаметр валков прокатного стана D = 150 мм. Число оборотов валков п = 600 об/мин. Вес 1 погонного метра готового профиля составляет 50 кг. Расстояние между готовым сортаментом на прокатном стане в процессе прокатки составляет 0,3 м. Определить часовую производительность прокатного стана.

Цифры выделенные цветом при выполнении индивидуального задания следует выбирать в соответствии со своим вариантом

Индивидуальные задания отличаются коэффициентами, на которые следует умножить соответствующие выделенные цветом цифры. Коэффициенты даны в таблице №1.15

 

Таблица №1.15

№ варианта
Коэффиц. К	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,8

 

Порядок выполнения лабораторной работы:

1. Изучить состав оборудования и принцип работы прокатного стана, пользуясь литературными источниками и интернет – ресурсами.

2. Описать технологию получения проката различного профиля на прокатных станах.

3. Осуществить расчет часовой производительности прокатного стана, применительно для заданного варианта.

4 Оформить отчет о лабораторной работе