Восстановление деталей электролитическим наращиванием.

Электролитическое наращивание металла основано на явлениях электролиза и применяется в настоящее время для восстановления размеров изношенных поверхностей деталей, повышения их износо­стойкости, а также в качестве декоративной отделки металлических изделий.

К гальваническим способам нанесения покрытия наращиванием относят хромирование, никелирование, осталивание, меднение, цин­кование. Наиболее распространенными методами, позволяющими получить покрытия нужной толщины, достаточной прочности и из­носостойкости, являются хромирование, осталивание и медне­ние.

Подготовка деталей к гальваническому покрытию заключается в обработке с целью получения правильности геометрических форм и необходимой шероховатости поверхности, с последующим обезжи­риванием деталей перед загрузкой в ванну гальванопокрытия. Обезжиривание поверхностей производят в электролитических ван­нах со щелочными электролитами в течение 2-4 мин, после чего де­таль промывают в горячей и холодной проточной воде. Последняя операция подготовки к покрытию — декапирование, т. е. удаление окислительной пленки с поверхности детали травлением в 2-3%-ном растворе серной кислоты.

Использование эпоксидных составов и пластмасс при судоремонте

Удачное сочетание механических, физических, химических и других свойств эпоксидных составов позволяет широко применять их при ремонте в качестве покрытий, клеящих материалов, для за­делки раковин, трещин, устранения протечек и др.

Для восстановления деталей, склеивания и исправления дефектов применяют состав, приготовленный из эпоксидных смол ЭД-5, ЭД-6 или их заменителя Э-40, состоящий из следующих компо­нентов:

- эпоксидные смолы ЭД-5, ЭД-6 или Э-40 (основа клея);

- отвердители, вызывающие за­твердение эпоксидных смол;

- наполнители (бронзовые, стальные, чугунные и другие по­рошки), повышающие прочность места склеивания на сжатие и стой­кость к изменениям температур;

- пластификаторы, улучша­ющие механические свойства затвердевшей смолы.

При исправлении или склеивании производят предварительную подготовку дефектных деталей. Дефектные участки и склеиваемые поверхности очищают от ржавчины, окалины и грязи; чистота по­верхности должна соответствовать 6-му классу. После очистки по­верхности обезжиривают бензином, ацетоном, растворителем Р-4 или другим и просушивают прогревом или на воздухе. При неболь­ших размерах дефектов (трещины, поры, раковины до 1 мм) обяза­телен подогрев дефектных мест до 60—80° С.

Непосредственно перед использованием в смесь добавляют отвердитель и перемешивают в течение 2-3 мин.

Технология ремонта и склеивания определяется характером дефекта и его величиной. Для устранения дефектов больших размеров применяют высоковязкую пасту. Для удаления тонких трещин используют смесь без добавки наполнителя. Смесь наносят под давлением или с обратной стороны дефектной стенки создают вакуум.

ЛЕКЦИЯ № 10

Способы повышения износостойкости

И долговечности деталей

Важнейшим фактором, определяющим срок службы и износостой­кость деталей механизмов, является физическое состояние их по­верхностного слоя, зависящее от физико-механических свойств материала, шероховатости поверхности, способов обработки и на­несения покрытий.

Точностью обработки называют степень соответствия геометри­ческой формы и размеров изготовленной детали геометрической форме и размерам, указанным в чертеже. В результате нарушения технологического процесса при обработке деталей и их износа при эксплуатации возможны искажения геометрических поверхностей. В поперечном сечении могут возникать овальность (эллиптич­ность) — отклонение, при котором диаметры в поперечном сечении в различных направлениях неодинаковы, и огранность - много­гранное сечение, контур которого вписывается в окружность. В про­дольном сечении могут быть бочкообразность - непрямолинейность образующих, при которой диаметры поперечных сечений возрастают от краев к середине; вогнутость - непрямолинейность образующих, при которой диаметры поперечного сечения увеличиваются от сере­дины к краям; и конусность - непараллельность образующих в продольном сечении. Чтобы оценивать величину. допустимых отклонений, ГОСТ устанавливает 11 классов точности.

1-й класс характеризует обработку деталей измерительного инструмента, топливной аппаратуры и др.; 2-й класс - обработку шеек валов, деталей топливных и масляных насосов; 3-й класс - обработку рабочих поверхностей втулок цилиндров и поршней; 4-й класс - обработку деталей двигателей и вспомогательных ме­ханизмов. Остальные классы определяют более грубую обработку.

Шероховатость (чистоту обработки) поверхности характеризуют 14 классами, которые разделены на три группы. Первая группа: 1-4-й классы (грубо обработанные поверхности); вторая группа: 5-12-й классы; третья группа: 13-14-й классы.

Чтобы повысить точность и улучшить шероховатость деталей судовых механизмов, применяют различные способы тонкой и до­водочной обработки. К ним относят тонкое точение, тонкое шли­фование, хонингование, отделочное шлифование (суперфиниш), притирку и другие.

Высокоточным процессом отделки поверхностей является при­тирка. Она позволяет получить чистоту поверхности от 11 до 14-го класса и точность выше 1-го класса. Притирку производят вручную на плоских притирах (плитах, дисках и т. п.) или на станке с закреп­лением притира в цанговом патроне, навернутом на шпиндель станка. Притиры изготовляют в виде пробок, разрезных колец или брусков. Перечисленные методы обеспечивают получение точных размеров деталей и высокое качество обработки сопрягаемых поверхностей, повышая их износостойкость и долговечность.

Основные причины сокращения эксплуатационного срока и дол­говечности деталей машин - износ поверхности и коррозия металла. Для повышения сопротивляемости деталей износу необходимо, чтобы их поверхностный слой был прочным, хорошо противостоял усталостным напряжениям, отличался способностью хорошо удерживать смазку, а также чтобы обеспечено было наивыгоднейшее соотношение твердости поверхностей сопрягаемых трущихся пар.

Для упрочнения и повышения износостойкости деталей судовых механизмов применяют следующие методы обработки:

- механический - получение поверхностного наклепа специаль­ными инструментами (обработка наружных и внутренних поверх­ностей деталей шариками или роликами, вставленными в специаль­ные оправки; дробеструйный метод и т. д.);

- термический и химико-термический — обычная закалка изакалка токами высокой частоты (т. в. ч.), отпуск, отжиг, нормали­зация, цементация, обработка деталей холодом и др.;

- гальванический - нанесение тонкого слоя более прочного ме­талла на поверхность детали электролизом.

Для предохранения металла деталей от коррозии применяют металлические и неметаллические покрытия. Металлические покры­тия — защита детали от коррозии нанесением тонкого слоя металла, стойкого к воздействию данной эксплуатационной среды. Неметал­лические покрытия — краски, лаки, смазка, эмали, смолы, резина, пластмассы и т. д. Выбор вида неметаллического покрытия поверх­ности детали зависит от условий ее эксплуатации в узле, узла в ме­ханизме, а также от характера воздействия окружающей среды.

 

 

ЛЕКЦИЯ №11