Классификация складов нефти и нефтепродуктов. Особенности пожарной опасности и меры безопасности на основных технологических участках.

 

Классификация складов нефтепродуктов:
Условно все склады нефтепродуктов можно разделить на две группы.
К первой группе относятся склады нефтепродуктов, являющиеся самостоятельными предприятиями, а также товарно-транспортные и сырьевые цеха нефтяных промыслов, нефтеперерабатывающих заводов и магистральных трубопроводов, располагающих мощным резервуарным парком (более 2000 м3).
Ко второй группе относятся склады нефтепродуктов, входящие в состав предприятий и имеющие общий объем резервуарного парка для хранения легкоиспаряющихся нефтепродуктов не превышающий 2000 м3. Такая классификация использовалась согласно нормам, действовавшим в 1970г.

Согласно современных норм, склады нефтепродуктов подразделяются:
По общей вместимости и максимальному объему одного резервуара — на категории, в соответствии со СНиП 2.11.03-93;
По функциональному назначению — на перевалочные, перевалочно-распределительные и распределительные склады нефтепродуктов;
По транспортным связям поступления и отгрузки нефтепродуктов — на железнодорожные, водные (морские, речные), трубопроводные, автомобильные, а также смешанные водно-железнодорожные, трубопроводно-железнодорожные и т.п.);
По номенклатуре хранимых нефтепродуктов — на склады нефтепродуктов для легковоспламеняющихся ЛВЖ и горючих нефтепродуктов, а также склады нефтепродуктов общего хранения;
По годовому грузообороту — на пять классов в соответствии с таблицей ВНТП 5-95.
По значимости, проводимые на складах ГСМ операции, делятся на основные и вспомогательные.
К основным операциям относятся такие как:
1) Прием нефтепродуктов, доставляемых на склад нефтепродуктов в железнодорожных вагонах, нефтеналивных судах, по магистральным нефтепроводам, автомобильным и воздушным транспортом и в мелкой таре (контейнерах, бочках);
2) Хранение нефтепродуктов в резервуарах и в тарных хранилищах;
3) Отгрузка нефтепродуктов и нефтей по железной дороге, автомобильным, водным и трубопроводным транспортом;
4) Компаундирование (от англ. Compound – составной, смешанный, смешение) нефтепродуктов.

Категория склада	Максимальный объем одного резервуара,куб.м	Общая вместимость склада, куб.м
I II IIIа IIIб IIIв	- - До 5000 включ. ’’ 2000 ’’ ’’ 700 ’’	Св. 100 000 Св. 20 000 до 100 000 включ. Св. 10 000 до 20 000 включ. Св. 2 000 до 10 000 включ. До 2 000 включ.

ТРЕБОВАНИЯ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ К СКЛАДАМ НЕФТЕПРОДУКТОВ

 

Склады для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей устраивают в наземном или подземном исполнении, причем в складах первого типа хранение жидкостей может быть организовано как в резервуарах, так и в специально предназначенной для этого таре. Склады подземного типа предпочтительнее по условиям пожаро- и взрывобезопасности.

В зависимости от общего объема резервуаров для хранения ГЖ и ЛВЖ склады нефтепродуктов сельскохозяйственных предприятий делят на два разряда: первый — суммарной вместимостью 11...250 м3, второй — вместимостью 251...600 м3. Для складов каждого разряда меры пожарной безопасности устанавливают отдельно; при этом основной из этих мер является соблюдение противопожарных разрывов между территорией склада и близлежащими строениями. Размер разрывов зависит от степени огнестойкости прилегающих строений и находится в пределах 20...40 м для складов вместимостью до 10 м3, 30...60 м для складов первого разряда и 50...80 м для складов второго разряда.

Территорию резервуарных нефтебаз (складов), наливных и перекачивающих станций ограждают забором высотой не менее 2м. Вокруг резервуаров сооружают валы. Площадки между валами и резервуарами тщательно выравнивают и засыпают песком. Сами валы и переезды через них поддерживают в исправном состоянии.

Резервуары устанавливают на фундаментные опоры, выполненные из несгораемых материалов, и оборудуют заземлением для защиты от разрядов статического электричества, лестницами, люками, дыхательными клапанами и другими устройствами. Также следует заземлить электродвигатели, фильтры, трубопроводы, насосы, топливо- и маслораздаточные колонки.

На складах топлива, смазочных материалов и нефти запрещается выполнять следующее:

эксплуатировать негерметичное и неисправное оборудование, запорную арматуру, резервуары с перекосами и трещинами, контрольно-измерительные приборы, подводящие продуктопроводы и стационарные противопожарные устройства;

высаживать деревья и кустарники на валах;

переполнять резервуары и цистерны;

отбирать пробы из резервуаров во время слива или налива нефтепродуктов;

сливать и наливать нефтепродукты во время грозы.

Дыхательные клапаны резервуаров и огнепреградители проверяют на соответствие требованиям технического паспорта не реже одного раза в месяц, а при температуре воздуха ниже О °С — не реже одного раза в декаду. При осмотрах дыхательной арматуры необходимо очищать клапаны и сетки от льда. Отогревать их следует только пожаробезопасными способами.

Отбор проб горючих и легковоспламеняющихся жидкостей и замер их уровня в резервуарах выполняют только при помощи приспособлений из материалов, исключающих искрообразование.

На складах резервуарного парка должны быть запас огнегасящих веществ, а также средства их подачи или доставки в количестве, необходимом для тушения пожара в наибольшем резервуаре.

Если ГЖ и ЛВЖ хранят в таре, то здания для ГЖ строят высотой не более трех этажей, а для ЛВЖ — одноэтажными. Хранение жидкостей с температурой вспышки выше 120 °С и объемом до 60 м3 допускается в подземных хранилищах из сгораемых материалов при условии устройства пола из несгораемых материалов и засыпки покрытия слоем утрамбованной земли толщиной не менее 0,2 м. Совместное хранилище ЛВЖ и ГЖ в таре в одном помещении разрешается при их общем объеме не более 200 м3.

В хранилищах при ручной укладке бочки с ЛВЖ и ГЖ должны устанавливаться на полу не более чем в 2 ряда, при механизированной укладке бочек с ГЖ —не более 5, а ЛВЖ —не более 3. Ширина штабеля должна быть не более 2 бочек. Ширину главных проходов для транспортирования бочек следует предусматривать не менее 1,8 м, а между штабелями — не менее 1 м.

Жидкости разрешается хранить только в исправной таре. Пролитую жидкость надо немедленно убирать.

Открытые площадки для хранения нефтепродуктов в таре должны быть огорожены земляным валом или несгораемой сплошной стенкой высотой не менее 0,5 м с пандусами для прохода на площадки. Площадки должны возвышаться на 0,2 м над прилегающей территорией и быть окружены кюветом для отвода сточных вод. В пределах одной обвалованной площадки допускается размещать не более 4 штабелей бочек размером 25 х 15 м с разрывами между штабелями не менее 10 м, а между штабелем и валом (стенкой) не менее 5 м. Разрывы между штабелями двух смежных площадок должны быть не менее 20 м. Над площадками допускается устройство навесов из несгораемых материалов. Не разрешается разливать нефтепродукты, а также размещать упаковочный материал и тару непосредственно в хранилищах и на обвалованных площадках.

 

Принципиальная технологическая схема мукомольного производства Особенности пожарной опасности на элеваторах и мельницах. Мероприятия и технические решения, направленные на предупреждение возникновения и распространения пожаров.

 

Стадии технологического процесса. Переработку хлебных злаков в муку можно разделить на следующие стадии:

— очистка зерна от примесей и выделение побочного продукта — кормовых зернопродуктов;

— обработка поверхности зерна сухим или мокрым способами;

— гидротермическая обработка (холодное или скоростное тепловое кондиционирование) зерна при сортовых помолах;

— драное (крупообразующее) измельчение зерна;

— шлифование крупных и средних крупок;

— размол продуктов крупообразования и шлифования;

— вымол сходовых продуктов крупообразования и размола;

— формирование и контроль готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки зерна к помолу, в состав которого входят силосы, регулирующие и транспортные устройства для хранения и формирования помольных партий зерна; машины и аппараты для отделения примесей, отличающихся от зерна геометрическими размерами, формой, плотностью, магнитными и другими свойствами; машины и аппараты для гидротермической и механической обработки поверхности зерна; устройства для дозирования и контроля качества зерна.

В состав линии входят 4...5 крупообразующих (драных) комплексов оборудования, каждый из которых содержитмагнитные сепараторы, вальцовые станки, рассева и ситовеечные машины. По ходу технологического процесса от первого до последнего комплекса крупность обрабатываемых частиц уменьшается. Мелкие фракции продуктов измельчения подвергают вымолу в бичевых и щеточных машинах.

Ведущими являются 9... 12 размольных комплексов оборудования, включающих магнитные сепараторы, вальцовые станки, деташеры (или энтолейторы) и рассева. Первый, второй и третий комплексы по ходу технологического процесса предназначены для получения муки высшего сорта. В комплексах с четвертого по шестой получают муку высшего и первого сорта. Последующие комплексы размольного оборудования обеспечивают получение муки первого и второго сорта.

Завершающий комплекс включает оборудование для весового дозирования и смешивания групповых потоков (компонентов сортов муки), емкости для хранения готовой продукции, весовыбойные устройства и фасовочные машины.

 

 

Основные направления мероприятий по взрывопредупреждению

		Взрывопредупреждение
Организационные мероприятия				Технические мероприятия
Обучение безопасным методам работы		Устранение условий образования взрывоопасных смесей		Исключение источников зажигания
Пропаганда знаний по взрывобезопасности		Своевременная и систематическая уборка пыли		Исключение/ограничение огневых работ в производственных помещениях
Контроль и обследование предприятий, отдельных цехов и участков		Надежная герметизация производственного оборудования и сооружений		Исключение самовозгорания сырья и готовой продукции путем соблюдения правил его размещения и хранения, контроль температуры сырья
Общественные смотры		Эффективная аспирация производственного оборудования и сооружений		Защита электроустановок от перегрева и короткого замыкания
		Блокировка технологического и транспортного оборудования с аспирационными установками		Установление датчиков подпора и уровня продукта
		Уменьшение пылеобразования в технологическом оборудовании		Их блокировка с группами оборудования, аспирацией, системой сигнализации
		Обеспыливание зерна при приема		Установка РКС на шлюзовых затворах циклонов разгрузителей
		Снижение скорости транспортирования зерна		Соблюдение технологии сушки зерна и правил эксплуатации зерносушилок
		Торможение потока зернового мучнистого сырья и продукции при загрузке и разгрузке емкостей		Установка на нориях и транспортерах РКС, датчиков контроля сбегания ленты, тормозных устройств и противозавальных устройств типа У2-УПУ
		Уменьшение свободных объектов оборудования и емкостей		Устройство эффективной магнитной защиты
				Установка систем защиты от разрядов статического электричества
				Проведение ППР оборудования строго по графику
				Устройство защитного заземления и зануления оборудования
				Устройство молниезащиты зданий и сооружений
				Обеспечение безопасной работы стационарных и переносных электросветильников
				Применение систем диагностики предаварийных режимов работы оборудования
				Соблюдение общего противопожарного режима на предприятиях

 

Горение взрывоопасной смеси при ее воспламенении может протекать в различных режимах, зависящих от ряда факторов (вспышка, хлопок, локальный и развитый одиночный взрыв). Причины их возникновения непосредственно связаны с образованием в условиях производства взрывоопасных смесей и появлением источников зажигания.

Большая часть производственного оборудования, сооружений и помещений элеваторов и мукомольных заводов связана между собой технологическими и транспортными коммуникациями, аспирационными, вентиляционными и воздушными отопительными сетями, переходными галереями, тоннелями, лестничными клетками, шахтами, технологическими проемами и т.д. Поэтому отдельная вспышка взрывоопасной смеси, локальный одиночный взрыв могут развиться в серию последовательных мощных пылевоздушных взрывов, распространяющихся по производственному оборудованию, сооружениям и помещениям всего предприятия. Условия развития и распространения взрывов усугубляется тем, что многие технологические и транспортные магистрали и коммуникации представляют собой каналы и трубопроводы, заполненные в различной степени мелкодисперсным продуктом. В сооружениях, галереях, тоннелях, шахтах и производственных помещениях скапливаются отложения, россыпи пыли или завалы мелкодисперсных материалов. При появлении внешних возмущений (направленных газовоздушных потоков, ударных волн, вибраций и сотрясений) значительное количество этих мелкодисперсных продуктов переходит в аэровзвесь и воспламеняется горящей смесью или раскаленными газами первичного и следующих за ним взрывов.

При разработке технологических процессов должны быть предусмотрены меры, максимально предотвращающие возможность образования взрывоопасных концентраций пыли в технологическом и транспортном оборудовании в условиях стационарных режимов ведения технологических процессов и возникновения источников инициирования взрыва.

На предприятиях по хранению и переработке зерна должны быть предусмотрены:

- автоблокировка приводов групп машин для того, чтобы последовательность пуска и остановки их, а также аварийная остановка одной из машин этой группы исключали возможность завалов и подпоров;

- блокировка приводов вентиляторов аспирационных установок с приводами аспирируемого оборудования;

- блокировка приводов задвижек воздуходувок с пусковыми устройствами каждой воздуходувки;

- светозвуковая сигнализация, автоматически включаемая при срабатывании любой блокировки;

- средства связи;

- устройства аварийного отключения всех приводов;

- амперметры в цепях электродвигателей приводов с выводом показаний на пульт управления и по месту для контроля за нагрузкой указанных машин.

Горение взрывоопасной смеси при ее воспламенении может протекать в различных режимах, зависящих от ряда факторов (вспышка, хлопок, локальный и развитый одиночный взрыв). Причины их возникновения непосредственно связаны с образованием в условиях производства взрывоопасных смесей и появлением источников зажигания.

 

Большая часть производственного оборудования, сооружений и помещений элеваторов и мукомольных заводов связана между собой технологическими и транспортными коммуникациями, аспирационными, вентиляционными и воздушными отопительными сетями, переходными галереями, тоннелями, лестничными клетками, шахтами, технологическими проемами и т.д. Поэтому отдельная вспышка взрывоопасной смеси, локальный одиночный взрыв могут развиться в серию последовательных мощных пылевоздушных взрывов, распространяющихся по производственному оборудованию, сооружениям и помещениям всего предприятия. Условия развития и распространения взрывов усугубляется тем, что многие технологические и транспортные магистрали и коммуникации представляют собой каналы и трубопроводы, заполненные в различной степени мелкодисперсным продуктом. В сооружениях, галереях, тоннелях, шахтах и производственных помещениях скапливаются отложения, россыпи пыли или завалы мелкодисперсных материалов. При появлении внешних возмущений (направленных газовоздушных потоков, ударных волн, вибраций и сотрясений) значительное количество этих мелкодисперсных продуктов переходит в аэровзвесь и воспламеняется горящей смесью или раскаленными газами первичного и следующих за ним взрывов.

 

. Анализ аварий, связанных с пылевоздушными взрывами, показывает, что в большинстве случаев место возникновения первоначального взрыва или вспышки – технологическое, транспортное или аспирационное оборудование, а также силосы и оперативные бункера. Только в нескольких случаях первоначальная вспышка возникла непосредственно в производственном помещении

К техническим средствам, применяемым в настоящее время и направленным на предотвращение возможностей возникновения аварийных ситуаций, следовательно, условий возникновения взрыва в нориях, относят:

• реле контроля скорости (РКС), применяемые для норий производительностью 50 т/ч и выше;
• мембранные датчики уровня (подпора), устанавливаемые на всех нориях независимо от их производительности;
• блокирующие устройства;
• защиту привода от перегрузок;
• противозавальные устройства.

Внутренние поверхности стен, потолков, несущих конструкций, заполнений дверных проемов и полов должны быть гладкими (без выступов, впадин, поясков), позволяющими легко производить их очистку от пыли. Все производственные и складские помещения, а также находящиеся в них оборудование и механизмы следует содержать в чистоте.

 

Уборку пыли на предприятиях, в т.ч. на крышах зданий, проводят в строгом соответствии с графиками для конкретных участков производства необходимо указывать периодичность уборки (ежесменно, ежедневно, ежемесячно, ежеквартально и т.д.). Графики уборки пыли следует разрабатывать на каждом конкретном предприятии, их утверждает директор предприятия или главный инженер. Графики уборки пыли должны быть вывешены на рабочих местах.

 

Производственные помещения, в которых происходит выделение горючих производственных пылей, должны быть обеспечены стационарными или передвижными пылесосными установками для систематического удаления пыли с потолка, стен, полов, поверхности оборудования.