Тема 4 «Разработка технологии монтажа полиграфической машины»

1 Цели и задачи проекта;

2 Анализ способа установки машины;

3 Краткий обзор выбранной последовательности монтажа машины;

4 Краткие пояснения по выбору монтажных приспособлений, грузоподъёмных и транспортных средств;

5 Краткий обзор технологии обработки и ремонта деталей;

6 Обзор мероприятий по охране труда при выполнении монтажных работ;

7 Результаты технико-экономических расчетов.

2 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОТДЕЛЬНЫМ РАЗДЕЛАМ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

2.1 Введение

Во введении отмечаются основные мероприятия по повышению технического уровня ремонтной базы полиграфии, разработке прогрессивных технологических процессов восстановления полиграфического оборудования, механизации и автоматизации производства, улучшению качества печатной продукции.

Введение обязательно должно быть логически связано с темой дипломного проекта, обосновывая ее важность и актуальность. Так, например, дипломник показывает, что интенсификация полиграфического производства, являющаяся одним из основных факторов эффективности, приводит к ускорению износа машин и приборов. Следовательно, повышается ответственность, и усложняются задачи ремонтных служб полиграфических предприятий, обязанных обеспечить бесперебойную и высокоэффективную работу оборудования.

2.2 Характеристика и перспективы развития полиграфического предприятия

Этот вопрос должен содержать:

­ назначение, краткую характеристику и перспективы развития предприятия;

­ список технологического оборудования предприятия;

­ характеристику территории предприятия с указанием источников снабжения электроэнергией, водой, паром;

­ схему генерального плана и описание зданий предприятия;

­ данные о наличии подъёмно-транспортного оборудования на предприятии.

2.3 Расчетно-конструкторский раздел в теме 1 и технико-экономические разделы в темах 1-4

При разработке заданий 5-9 пояснительной записки и чертежей 1-3 графической части дипломного проекта по теме 1 и технико-экономических разделов по темам 1-4 следует руководствоваться Методическими указаниями по выполнению экономической части дипломного проекта.

2.4 Анализ работы механизмов и машин

В данный пункт необходимо включить:

­ схему машины (механизма) с указанием основных частей;

­ назначение и описание технологического процесса работы машины (механизма);

­ техническую характеристику и эксплуатационные показатели машины (универсальность машины, качество продукции, производительность, степень автоматизации, себестоимость продукции, удобство и безопасность в обслуживании, габариты машины и др.).

2.5 Анализ работы и износа деталей

В данном вопросе необходимо:

­ дать глубокий анализ эксплуатационного назначения и действия в машине (механизме) ремонтируемых и изготовляемых вновь деталей;

­ определить характер повреждений этих деталей;

­ указать механические свойства и химический состав материалов деталей.

Необходимые рекомендации по установлению характера повреждений деталей различных соединений изложены в учебных и справочных пособиях [1-5, 8].

При выполнении данной части проекта следует руководствоваться следующими ГОСТами:

ГОСТ 2.601-95 «ЕСКД. Эксплуатационные документы»

ГОСТ 2.602-95 «ЕСКД. Ремонтные документы»

ГОСТ 2.603-68 «ЕСКД. Внесение изменений в ремонтную и эксплуатационную документацию»

ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования»

2.6 Технологический маршрут ремонта машины

При ремонте машины (механизма) необходимо придерживаться определенного порядка действии в интересах наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ.

Технологический маршрут ремонта – это последовательное выполнение операций при ремонте машины (механизма). На каждой операции необходимо указать оборудование, приспособления, материалы и состав исполнителей.

Пример выполнения технологического маршрута капитального ремонта машины приведен в таблице 5.

Таблица 5 – Технологический маршрут капитального ремонта машины (механизма)

Содержание операции	Оборудова-ние	Приспо-собления и материалы	Инстру-менты	Состав исполни-телей	Примечание
Отключение машины от электро-связи	-	-	ключи, отвертки	Электро-монтер, слесарь
Освобождение машины от посто-ронних материалов (смазки, краски, гарта)	-	керосин, ветошь	ключи, отвертки	Слесарь
Подготовка подъемного транспортного оборудования, приспособлений и мест для складирования деталей	передвиж-ные верстаки	шпалы, доски, тара	-	ремонтная бригада

 

Окончание таблицы 5

Содержание операции	Оборудова-ние	Приспо-собления и материалы	Инстру-менты	Состав исполни-телей	Примечание
Демонтаж и предва-рительная разборка (на сборочные еди-ницы)	краны подъемные, тали	шпалы, доски, блоки, тали	монтажные инстру-менты	ремонтная бригада
Демонтаж и окончательная разборка (подетальная)	краны подъемные, тали	шпалы, доски, блоки, тали	монтажные инстру-менты	ремонтная бригада
Очистка и мойка деталей	ванна для мойки деталей	керосин, ветошь	стальные щетки	ремонтная бригада
Дефектация деталей и составление ведомости дефектов (или уточ-нение предварительно составленной ведомости дефектов)	-	-	измерительные инстру-менты	Механик цеха
Изготовление и ремонт деталей	-	-	-	-	в различных отделениях цеха
Комплектовка деталей по сборочным еди-ницам	-	-	-	Мастер (технолог по ремонту), бригадир
Сборка предварительная	верстак, стенды	смазка	монтажные инстру-менты	ремонтная бригада
Сборка окончательная (генеральная)	подъемно-транспорт-ные приспособ-ления	доски, шпалы, смазка	монтажные инстру-менты	ремонтная бригада
Проверка хода машины вхолостую (обкатка)	-	-	ключи, отвертки	ОТК РМЦ, эл. мастер
Регулировка, наладка и испытание под нагрузкой	-	-	монтажные инстру-менты	ремонтная бригада, ОТК	в присутст-вии мастера производ. цеха
Сдача в эксплуатацию и оформление ведомости дефектов	-	-	-	ремонтная бригада, начальник цеха

 

При выполнении этой части следует руководствоваться следующими ГОСТами:

ГОСТ 3.1001-81 ЕСТД. Общие положения.

ГОСТ 3.1102-81 ЕСТД. Стадии разработки и виды документов.
ГОСТ 3.1103-82 ЕСТД. Основные надписи.
ГОСТ 3.1105-84 ЕСТД. Формы и правила оформления документов общего назначения.
ГОСТ 3.1107-81 ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения.
ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД. Формы и правила оформления МК.
ГОСТ 3.1120-83 ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологическом процессе.
ГОСТ 3.1119-83 ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичный технологический процесс.

ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Формы и правила оформления документов на техпроцессы и операции обработки резанием.

ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовой тех. процесс.

ГОСТ 3.1127-93 ЕСТД. Общие правила выполнения текстовых технологических документов.

ГОСТ 3.1128-93 ЕСТД. Общие правила выполнения графических технологических документов.

ГОСТ 3.1129-93 ЕСТД. Общие правила записи технологической информации в технологической документах на технологические процессы и операции.

ГОСТ 3.1201-85 ЕСТД. Система обозначения технологической документации.

ГОСТ 3.1702-79 ЕСТД. Правила записи операций и переходов обработки резанием.

ГОСТ 3.1703-79 ЕСТД. Правила записи операций и переходов слесарных, слесарно-сборочных работ.

ГОСТ 3.1901-74 ЕСТД. Нормативно-техническая информация общего назначения, включаемая в формы технологической документации.

ГОСТ 21495-76 ЕСТД. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

ГОСТ 14.322-83 ЕСТД. Нормирование расхода материалов. Основные положения.

2.7 Ведомость дефектов

Условием качественного ремонта является четкая объективная запись состояния машины в специальном журнале, где регистрируются все работы, выполненные в период технического обслуживания и ремонтов, с описанием всех изношенных сборочных единиц и деталей, замеченных неполадок, которые должны быть устранены при очередном ремонте.

Журнал учета технического состояния, техобслуживания и ремонтов является документом, на основании которого составляется ведомость дефектов ([13], c.52. форма 2.7).

Ведомости дефектов на текущие и капитальные ремонты оборудования составляются механиком цеха.

После того, как машина остановлена в ремонт и разобрана, производится уточнение ведомости дефектов. Затем ведомость передается начальнику РМЦ.

Уточнение ведомости дефектов производится на основании дефектации деталей, для проведения которой можно рекомендовать следующие методы:

­ наружный осмотр, позволяющий обнаружить трещины, забоины, царапины, задиры, увеличение зазоров в подвижных соединениях и т.д.;

­ проверку при помощи приборов и измерительного инструмента;

­ метод меловой пробы для определения трещин ([2], с.99).

На основании ведомости дефектов определяется перечень деталей и сборочных единиц, подлежащих изготовлению или восстановлению, перечень необходимых чертежей на них, а также заявки на приобретение материалов, запасных частей и покупных деталей, инструментов и приспособлений.

Ведомость дефектов является документом для предварительного нормирования ремонтных работ, контроля качества ремонта и объёма выполненных работ при сдаче машины после ремонта. После окончания ремонта машины и сдачи ее в эксплуатацию ведомость дефектов передается в отдел главного механика, где и хранится в паспорте машины.

Пример заполнения ведомости дефектов приведен в таблице 6.

 

Таблица 6 – Ведомость дефектов

Дефекты, подлежащие устранению	Наименова-ние детали или сбо-рочной единицы (материал детали)	Номер детали по каталогу или специфи-кации	Коли-чество деталей, подлежащих замене (ремонту)	От-метка о вы-полне-нии	Способ устранения дефектов
Привод распределительного цилиндра (рисунок 1)
Уменьшение до 0,38 мм толщины зуба, задиры	Шестерня (сталь 40X)	Поз. 6			Изготовление новой
Износ роликов и кольца	Роликоподшипник (сборочная единица)	Поз. 8			Замена
Односторонний износ до 0,12 мм поверхности Ø 40 к6	Втулка (сталь 50)	Поз. 12			Вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой до размера Ø 40к6
Уменьшение ширины шлицев до 0,18 мм и износ до 0,19 мм поверхности Ø 38 ƒ 7	Вал (сталь 45)	Поз. 22			Изготовление новой
Уменьшение до 0,32 мм толщины зуба и увеличение до 0,15 мм ширины пазов шлицевого отверстия, нарушение посадки	Шестерня (сталь 40X)	Поз. 28			Изготовление новой
Односторонний износ до 0,17 мм поверхности отверстия Ø 38Н7, отслаивание бронзы	Втулка (сборочная единица)	Поз. 39			Расточка втулки для удаления дефектов слоя бронзы, запрессовка новой втулки и обработка до размера Ø 38Н7; сверление отверстия и рубка канавки для смазки

2.8 Разработка технологического процесса обработки детали

Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) и Единой системой технологической документации и должна выполняться в полном соответствии с требованиями существующих ГОСТов (смотри пункт 2.6).

Технологическую документацию в проекте можно подготовить автоматизировано с использованием системы автоматизированного проектирования «КОМПАС-Автопроект».

В зависимости от годового объема выпуска изделий и принятого типа производства решение технологических задач осуществляется по-разному. Для мелкосерийного производства разрабатывается единичный технологический процесс, дающий возможность сокращать время на подготовку производства, эффективно применять универсальное оборудование и универсально-наладочные приспособления [6, 7, 9]. Для серийного производства следует стремиться строить технологический процесс, ориентируясь на использование переменно-поточных линий, когда последовательно изготовляются партии деталей одних наименований или размеров, или групповых поточных линий, когда параллельно изготовляются партии деталей различных наименований. Для массового производства необходимо предусматривать возможность организации непрерывной поточной линии с использованием специальных и агрегатных станков, специальной переналаживаемой технологической оснастки и максимальной механизации и автоматизации производственных процессов.

При разработке технологического процесса руководствуются следующими принципами:

­ в первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

­ после этого обрабатывают поверхности с наибольшим припуском;

­ далее выполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в наименьшей степени влияет на жесткость заготовки;

­ в начало технологического процесса следует относить те операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов металла (трещин, раковин и т.п.);

­ поверхности, обработка которых связана с точностью и допусками отно­сительного расположения поверхностей (соосности, перпендикулярности, параллельности и т.п.), изготовляют при одной установке;

­ совмещение черновой (предварительной) и чистовой (окончательной) обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно – такое совмещение допускается при обработке жестких заготовок с небольшими припусками;

­ при выборе установочных баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению баз (например, отверстие в ступице колеса одновременно служит посадочным местом для вала в процессе эксплуатации и базой для большинства операций); постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку (например, центровые отверстия вала). Принцип базирования заготовок должен строго соответствовать ГОСТ 21495-76 «Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения» [7, 9, 10].

Разработка технологического процесса обработки детали заканчивается составлением и оформлением комплекта документов технологического процесса по ГОСТ 3.1118-82, 3.1105-84 и 3.1404-86.

Состав и формы карт, входящих в комплект документов, зависят от вида технологического процесса (единичный, типовой, групповой), типа производства и степени использования разработчиком (предприятием, учебным заведением) средств вычислительной техники и автоматизированной системы управления производством (АСУП).

В маршрутном технологическом процессе содержание операций излагается только в маршрутной карте без указания переходов (допускается включать режимы обработки, т.е. строку со служебным символом – Р).

В операционном технологическом процессе маршрутная карта содержит только наименование всех операций в технологической последовательности, включая контроль и перемещение, перечень документов, применяемых при выполнении операций, технологическое оборудование и трудозатраты. Сами операции разрабатываются на операционных картах.

В маршрутно-операционном технологическом процессе предусматривается краткое описание содержания отдельных операций в маршрутной карте, а остальные операции оформляются на операционных картах. Для дипломного проектирования рекомендуется операционная или маршрутно-операционная степень детализации описания технологического процесса.

Все виды технологических документов имеют единую форму основной надписи (приложение Г, рисунок г), содержание и правила заполнения которой регламентируются ГОСТ 3.1103-82. Графы основной надписи заполняются в соответствии с рекомендациями таблицы 7.

 

Таблица 7 – Содержание граф основной надписи технологических документов

Номер графы	Содержание вносимой информации
	Наименование учебного заведения в полном или сокращенном виде, например, Полиграфический колледж (РПК)
	Обозначение изделия (детали, сборочной единицы) по основному конструкторскому документу
	Код классификационных группировок технологических признаков для типовых и групповых технологических процессов по технологическому классификатору
	Обозначение документа по ГОСТ 3.1201-74
	Литература, присвоенная технологическому документу по ГОСТ 3.1102-81: И – разового изготовления в единичном производстве, П – предварительный проект, А – серийное производство, Б – массовое производство и т.д. При дипломном проектировании допускается в этой графе записывать "ДП"
	Наименование изделия (детали, сборочной единицы) по основному конструкторскому документу
	Номер операции
	Характер работы, выполняемой лицами, подписывающими документ
	Фамилии лиц, участвующих в разработке и оформлении документа
	Подпись лиц, участвующих в разработке и оформлении документа
	Дата подписи
	Общее количество листов документа
	Порядковый номер листа документа
	Условное обозначение листа документа по ГОСТ 3.1102-81, например: МК – маршрутная карта КТП – карта технологического процесса КЭ – карта эскизов ОК – операционная карта
	Графа для сквозной нумерации листов пояснительной записки

 

К заполнению граф технологических документов предъявляются следующие требования:

­ при записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2.316-68 и 3.1702-79 и др.;

­ информация дается в виде кодов с их расшифровкой.

В случае отсутствия информации для какой-либо графы в ней ставят прочерк длиной

4-5мм. Вертикальные штрихи в строках указывают место информации под графой.

Учитывая, что маршрутная карта является основным и обязательным документом любого технологического процесса, далее подробно рассматривается пример заполнения маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82, формы 1, 16, 2 (Приложения Л – пакет технологической документации на изготовление детали «Вал», Ю - пакет технологической документации на ремонт детали «Корпус», Я - пакет технологической документации на ремонт детали «Вал»).

Информация, вносимая в отдельные графы и строки маршрутной карты, выбирается из таблицы 8. Для удобства поиска соответствующих граф карты номера пунктов таблицы продублированы выносными линиями на полях (карты форм 1, 2 Приложения Л, Ю).

Формы и примеры заполнения операционной карты по ГОСТ 3.1404-86 приведены в Приложении Л (формы 3 и 2а).

Большинство граф операционной карты содержат информацию, идентичную графам маршрутных карт (таблица 8). Эти формы предназначаются как для оформления операций, выполняемых на универсальном технологическом оборудовании так и на станках с ЧПУ.

 

Таблица 8 – Содержание информации, вносимой в графы и строки маршрутной карты

Номер пункта поиска	Содержание информации
	Обозначение служебных символов: А – номер цеха, участка, рабочего места, номер операции, код и наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции Б – код, наименование оборудования и информация по трудозатратам М – информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, вспомогательных и комплектующих материалах с указанием их кода, кода единицы величины, количества на изделие и нормы расхода. Выборочно коды заготовки приведены в Приложении Ш. О – содержание операции (перехода). Информация записывается по всей строке, при необходимости продолжение информации переносится на следующие строки. При отсутствии эскизов обработки здесь записывают размеры обработки отдельных поверхностей Т – информация о технологической оснастке в такой последовательности: приспособления; вспомогательный инструмент; режущий инструмент; слесарно-монтажный инструмент; средства измерений. Перед наименованием оснастки указывается код в соответствии с классификатором [16]. Выборочно коды оснастки приведены в Приложении М. Р – строка вводится, если требуется указать информацию о режимах обработки
	Графы: номер цеха, участка и рабочего места в дипломном проекте можно заполнить в виде условного кода "ХХ"
	Номер операции в технологической последовательности изготовления, контроля и перемещения Рекомендуемая нумерация операций: 005, 010, 015, 020
	Код материала. Графа не заполняется – ставиться прочерк
	В графе "М01" указывается наименование, сортамент, размер и марка материала, номер стандарта, т.е. данные, которые в текстовых документах обычно записываются дробью в виде В данной графе запись выполняется одной строкой с разделительным знаком «/»
	Код единицы величины – массы, длины, площади и т.п. детали или заготовки по классификатору; так для массы, указанной в кг – код 166, в г – 163, в т – 168

 

Продолжение таблицы 8

Номер пункта поиска	Содержание информации
	Код операции согласно классификатору технологических операций [15], например: 4220 – для расточной операции 4221 – для горизонтально-расточной операции В приложении Н выборочно приводятся коды основных операций механической обработки. При наличии операции, выполняемой на станке с программным управлением, к коду операции добавляется код "4103". После кода операции записывается ее наименование
	Код оборудования. Выборочно коды оборудования указываются в Приложении Н
	Код степени механизации труда указывается однозначной цифрой: наблюдение за работой автоматов 1 работа с помощью машин и автоматов 2 вручную при машинах и автоматах 3 вручную без машин и автоматов 4 вручную при наладке машин и ремонте 5
	Код профессии. Выборочно коды ряда машиностроительных профессий рабочих даны в Приложении О
	Разряд работы, необходимый для выполнения операции. Код включает три цифры: первая – разряд работы по тарифно-квалификационному справочнику, две следующие – код формы и системы оплаты труда: 10 – сдельная форма оплаты труда, 11 – сдельная система оплаты труда премиальная прямая, 12 – сдельная система оплаты труда премиальная, 13 – сдельная система оплаты труда прогрессивная, 20 – повременная форма оплаты труда, 21 – повременная система оплаты труда простая, 22 – повременная система оплаты труда премиальная
	Код условий труда включает в себя цифру – условия труда: 1 – нормативные, 2 – тяжелые и вредные, 3 – особо тяжелые, особо вредные и букву, указывающую вид нормы времени: Р – аналитически-расчетная, И – аналитически-исследовательская, Х – хронометрическая, О – опытно-статистическая
	Обозначение документов, применяемых при выполнении данной операции, например, ИОТ – инструкция по охране труда
	Обозначение профиля и размеров заголовков. Рекомендуется указывать толщину, ширину и длину заготовки, сторону квадрата или диаметр и длину, например, 20×50×300 мм, Ø 35×170 мм
	Количество исполнителей, занятых при исполнении операции
	Количество одновременно обрабатываемых заготовок
	Количество деталей, изготавливаемых из одной заготовки, например, прутка

 

Окончание таблицы 8

Номер пункта поиска	Содержание информации
	Единица нормирования, на которую установлена норма времени, например: 1, 10, 100 шт.
	Масса заготовки
	Объем производственной партии в штуках: принять 50 штук
	Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании зависит от количества обслуживаемых станков: количество станков 1 2 3 4 5 6 коэффициент 1 0,65 0,48 0,39 0,35 0,32
	Норма штучного времени на операцию
	Норма подготовительно-заключительного времени на операцию
	Коды технологической оснастки (Приложение М)
	КТПР – карта технологического процесса ремонта (Приложение Ю, Я)
	РД – служебный символ для записи данных по контролируемым дефектам
	ДЗП – действительное значение контролируемого параметра
	ПЗПР – предельное значение контролируемого параметра по ремонтному конструкторскому документу
	ПЗП – предельное значение контролируемого параметра по конструкторскому документу (по чертежу детали)
	КТПД – карта технологического процесса дефектации (Приложение Я)
	ОКН – операционная карта наплавки (Приложение Я)
	Информация по технологическим режимам наплавки (Приложение Я) Пл – обозначение полярности (П – прямая, О – обратная) I – сила сварочного тока U – напряжение дуги Vнапл – скорость наплавки Sм – подача присадочного материала ЧП – число проходов dэ – диаметр электрода hэ – вылет электрода lэ – смещение электрода

 

Правила записи операций и переходов обработки резанием металлов изложены в ГОСТ 3.1702-79, а слесарных и cлесарно-сборочных работ – в ГОСТ 3.1703-79.

Наименование операций обработки резанием должно отражать применяемый вид оборудования и записывается именем прилагательным в именительном падеже.

Наименование слесарных и слесарно-сборочных операций следует записывать именем существительным или прилагательным в именительном падеже с указанием предмета обработки, например "разметка направляющих поверхностей" и т.п. Исключение составляют наименования операций, как "слесарная", "сверлильная", "опиловочная" (Приложение П).

В содержание перехода включаются:

1) Ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме. (Приложение П);

2) Наименование в винительном падеже обрабатываемой поверхности, конструктивных элементов или предметов производства, например "отверстие", фаску", "заготовку" и т.п.;

3) Информация о размерах обработки резанием или их условных обозначениях, приведенных на операционных эскизах и указанных арабскими цифрами в окружности диаметром 6-8мм;

4) Дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки, например предварительно", "окончательно", "последовательно", "по копиру", "согласно эскизу и т.п.

При записи содержания операции и переходов допускается полная или сокращенная форма записи (таблица 9 и Приложение Л).

Параметры шероховатости обрабатываемой поверхности указываются только обозначениями на операционном эскизе. Допускается указывать в тексте содержания операции информации о параметре шероховатости предварительно обрабатываемых поверхностей (промежуточных переходов), если его нельзя указать на операционном эскизе, например "фрезеровать предварительно (R_a=25) поверхностьl.

В содержании операции должны быть отражены все необходимые действия, выполняемые в технологической последовательности исполнителем, по обработке заготовки (ремонту детали) на одном рабочем месте(Приложения Л, Ю, Я)

Очень важной частью разработки технологического процесса является создание операционных карт эскизов (Приложения Л, Ю, Я)

Вычерчивать операционные эскизы надо с полным соблюдением правил. Масштаб выбирается произвольным, но с учетом возможности размещения эскизов в отведенных для них местах на операционных картах. Принятый масштаб изображения обрабатываемой заготовки желательно выдерживать на всех эскизах. Более крупный масштаб применяют только в особых случаях, например в эскизах операций протягивания шпоночного паза, расточки выточек, фасок, галтелей.

 

На каждом эскизе необходимо показать:

­ заготовку в рабочем положении;

­ поверхность, обрабатываемую на данной операции, обводя, ее для наглядности сплошной основной линией толщиной 1-1,5 мм наносят условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств;

­ размеры, получаемые на данной операции с указанием допусков и требуемой шероховатости обработанных поверхностей; на эскизе проставляются только те размеры, которые необходимо обеспечить при выполнении данной операции.

Для упрощения оформления карт эскизов и другой технологической документации разработаны условные геометрические изображения опор, зажимов, установочных устройств (ГОСТ 3.1107-81)

Примеры изображенных опор, зажимов и установочных устройств на эскизах обработки приведены в таблице 10.

2.8.1 Припуски на механическую обработку, их допуски и размеры заготовки

Припуски на механическую обработку заготовки, их допуски и размеры исходной заготовки выбирают в зависимости от экономической точности принятого способа обработки, конфигурации изделия и вида заготовки.

Для расчета операционных (промежуточных) припусков на механическую обработку и определения размеров заготовки следует применить справочный (табличный) метод.

Общим припуском на обработку называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки на всех операциях.

Промежуточный припуск – слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода. Промежуточный припуск Zi, мм определяют разностью размеров, получаемых на смежных – предшествующем и выполняемом технологических переходах процесса обработки данной поверхности.

Для наружных поверхностей деталей:

 

Zi=a-b, (2.1)

 

для внутренних поверхностей деталей:

 

Zi=b-a (2.2)

 

где а – размер поверхности, полученный на предшествующем переходе, мм;

b – размер, который должен быть получен на выполняемом переходе, мм.

Справочный метод определения промежуточных припусков состоит в том, что по таблицам выбирают общий припуск на каждую поверхность детали, получая таким образом размеры заготовки, а затем производят определение операционных (промежуточных) размеров. Расчет начинают с последней операции обработки. По таблицам соответствующих видов обработки устанавливают размеры промежуточных припусков на каждую операцию и затем определяют промежуточные размеры заготовки.

Исходными данными для расчета припусков являются: принятый способ получения заготовки (прокат, штамповка, различные методы литья); принятый технологический процесс обработки; методы установки и закрепления заготовки на каждой операции; принятые приспособления и режущие инструменты для каждой операции.

Наименьшие значения рекомендуемых припусков выбираются из справочников, ГОСТов. (ГОСТ 7505-89, 26645-85), Приложений С-Ц.

После определения размеров промежуточных припусков и окончательных размеров заготовки определяют ее конфигурацию и выполняют чертеж исходной заготовки с указанием ее номинальных размеров и соответствующих допусков (Приложения Л, Щ, Ы).

Литые заготовки из чугуна и стали должны удовлетворять следующим требованиям: толщина стенок отливки должна быть по возможности одинаковой и не иметь резких переходов; форма заготовки должна предусматривать удобный разъем модели; поверхности отливки, расположенные перпендикулярно плоскости разъема модели, должны иметь конструктивные литейные уклоны от 1:10 до 1:20 и даже до 1:50 при длине 25-500 мм и более.

Заготовки, полученные штамповкой и ковкой, не должны иметь резких изменений размеров поперечных сечений. Переходы от одного сечения к другому выполняются по дугам относительно больших радиусов, а острые углы ребер должны быть закруглены. Штамповки должны иметь уклоны поверхностей, расположенных перпендикулярно плоскости разъема штампа. Уклоны для наружных поверхностей составляют от 1:10 до 1:7, для внутренних – от 1:7 до 1:5.

Массу заготовки рассчитывают исходя из ее объема и плотности материала. Необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были близки к форме и размерам готовой детали, что уменьшает трудоемкость механической обработки, сокращает расход металла, режущего инструмента, электроэнергии и т.п.

Правильность выбранного способа получения исходной заготовки характеризуется коэффициентом использования материала (КИМ)

 

(2.3)

 

где m_дет – масса детали, кг;

m_заг – масса заготовки, кг.

2.8.2 Выбор оборудования

При выборе оборудования для каждой технологической операции дипломник должен учитывать следующие основные факторы: объем выпуска деталей по заданию, тип производства, размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности обработки, необходимость наиболее полного использования станков по мощности и по загрузке (времени работы), простоту их обслуживания и стоимость. Для каждой технологической операции указывается, на каком станке будет выполняться данная операция; при этом должна быть приведена краткая характеристика станка: его наименование, тип (модель), основные размеры и мощность.

По своей технической характеристике выбранный станок должен отвечать следующим требованиям: а) рабочая зона станка (высота центров, расстояние между центрами, размеры стола и т.п.) должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали; б) мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести работу на оптимальных режимах резания; в) производительность станка должна соответствовать заданному объему выпуска изделий. Краткая характеристика наиболее часто применяемых металлообрабатывающих станков дана в Приложении Э. Дипломник, пользуясь этим перечнем, может предварительно выбрать станок, уточнив затем его характеристику по паспорту, каталогу или прейскуранту.

2.9 Проектирование станочного приспособления

Проектирование станочного приспособления производится для одной из операций технологического процесса обработки детали.

Правильно спроектированное приспособление должно способствовать повышению производительности труда и точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

При конструировании приспособления желательно применять пневматические и гидравлические приводы зажимов, предусматривать возможность о