Разработка операций по восстановлению деталей

В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса:

- механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную, фрезерную);

- сварочную (или наплавочную, или гальваническую);

- слесарную (сборка, разборка, прессование и т. д.).

 

3.1 Исходные данные

При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:

1. Операции механической обработки:

- наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности;

- материал;

- термообработка;

- твердость;

- масса детали;

- применяемое при работе оборудование (наименование, марка, модель);

- способ установки, приспособление;

- требуемая точность и чистота поверхности;

- размер производственной партии;

- тип и материал инструмента;

- условия обработки и другие данные.

2. Операции сварки и наплавки

- наименование детали;

- материал детали;

- материал электродной проволоки (или присадочный), марка электродов, покрытие;

- плотность электрода;

- размеры обрабатываемой поверхности;

- оборудование;

- положение детали (шва) в пространстве;

- размер производственной партии.

Пример

Исходные данные (для операции 06)

· деталь – кулак поворотный автомобиля ЗиЛ 4314.10

резьбовая шейка Д = 40, d = 36, l = 30.

· материал – сталь 40Х

· твердость – НВ 241 – 285

· масса детали – не более 10 кг.

· оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

· режущий инструмент – резец проходной с пластинкой Т15К6

· установка детали – в центрах

· условия обработки – без охлаждения

3.2 Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции, среди которых различают технологические, транспортные и контрольные.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудия труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном произ-водстве под переходом понимается часть операций, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будут, является часть операций по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой информацию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.). Переход представляет собой часть операций, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений предметов труда, определенный режим работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и направленность процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуры или в ванне и др.).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких пов-торяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2 - 3 прохода).

Операция при расчленении частичного производственного процесса может по своему содержанию совпадать с понятием перехода (в этом случае операция будут однопереходной) или состоять из нескольких переходов, объединенных в одну операцию.

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, проводу инструмента к детали, измерению и т.д.

 

Пример

Операция 06 токарная.

Проточить шейку и нарезать резьбу.

Переходы	Содержание перехода
1	Установить кулак поворотный в центре.
2	Проточить шейку под резьбу от D = 40 до d = 36, на длине l = 30
3	Снять фаску 2х450 на d = 36
4	Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ 1-125-0,1
5	Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом Р18 на длине l = 30
6	Измерить резьбовую шейку М36х2-6g (предельное резьбовое кольцо)
7	Снять деталь

 

Расчетная часть

 

4.1 Расчет годовой трудоемкости работ на участке

Годовой объем работ (годовая трудоемкость) производственных участков – это трудовые затраты, необходимые для выполнения годовой производственной программы. Годовую трудоемкость находим по формуле:

 

Тг = Σt * N (1)

 

где: t – трудоемкость на единицу продукции.

 

4.2 Расчет количества производственных рабочих на участке

К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный – это число рабочих, фактически явившихся на работу.

Списочное количество определяют по формуле:

 

mсп = Тг / Фд.р (2)

 

где: Фд.р – действительный годовой фонд времени рабочего (таблица 1, приложение 2).

Явочное количество определяют по формуле:

 

mяв = Тг / Фн.р (3)

 

где: Фн.р – номинальный годовой фонд времени рабочего (таблица 1, приложение 2).

Число рабочих-станочников по каждому виду обработки определяют с учетом многостаночного обслуживания по формуле:

 

mсп = (Тг * Ко) / Фд.р (4)

 

где: Ко – коэффициент, учитывающий число рабочих, обслуживающих единицу оборудования (таблица 2, приложение 2).

 

mяв = (Тг * Ко) / Фн.р (5)

 

4.3 Расчет количества основного оборудования на участке

Количество основного оборудования Хо при расчетах производственных участков определяют используя следующие основные данные: трудоемкость объектов ремонта, продолжительность технологических операций, физические параметры объектов ремонта.

По трудоемкости выполняемых работ рассчитывают количество оборудования, применение которого связано с ручным или машинно-ручным способом работы.

Количество металлорежущего, разборочно-сборочного оборудования, окрасочных камер рассчитывают по формуле:

 

Хо = Тг /Фд.о (6)

 

где: Фд.о - действительный годовой фонд времени оборудования (таблица 3, приложение 2).

По продолжительности технологических операций рассчитывают оборудование, трудовые затраты рабочего на котором связаны только с установкой-снятием, загрузкой-выгрузкой объектов ремонта и периодическим наблюдением за ходом технологического процесса.

Число проходных моечных установок и машин, сушильных камер рассчитывается по формуле:

 

Хо = Кн * [ (tо * N) / (nи * Фд.о)] (7)

 

где: Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от

расчетного ритма производства. Кн = 1,1 – 1,2;

tо – продолжительность загрузки-выгрузки изделий, ч.;

nи – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.

Число стендов для приработки и испытания агрегатов и узлов рассчитывается по формуле:

 

Хо = Кн * Кп * [ (tо * N) / Фд.о] (8)

 

где: Кп – коэффициент повторности испытаний, учитывающий их необходимость после

устранения дефектов, обнаруженных в процессе испытаний. Кп = 1,1 – 1,2;

tо – продолжительность технологической операции с учетом установки и снятия

изделия, ч.

По физическим параметрам рассчитывают оборудование, производительность которого определяется массой обрабатываемых изделии, а также оборудование участков покрытии, продолжительность операций в которых определяется в зависимости от площади обрабатываемых изделий.

Число моечных машин, ковочных молотов, термических печей рассчитывается по формуле:

 

Хо = Gи.г / (Фд.о * gо) (9)

 

где: Gи.г – масса изделий, обрабатываемых в течении года, кг.;

gо – производительность моечной машины, кг/ч.

Число ванн для гальванического наращивания деталей, полировальных станков рассчитывается по формуле:

 

Хо = Sи.г / (Фд.о * Sо) (10)

 

где: Sи.г – площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течении года, дм²;

Sо – производительность единицы оборудования, дм²/ч.