Учет и переработка выбросов и недокатов

 

5.7.1 Под выбросом следует понимать сляб выданный из печи после его нагрева и не подвергнутый обжатию ни в одной горизонтальной клети стана.

5.7.2 Недокат - сляб прокатанный в одной или нескольких клетях черновой группы.

5.7.3 Все выбросы и недокаты должны иметь маркировку, состоящую из номера плавко-партии, марки стали, размеров (длина, ширина, толщина) и номера бригады. Недокаты маркируют технологи черновой группы, выбросы – старший нагревальщик (нагревальщик) металла. Мастер производства проверяет наличие и правильность маркировки выбросов и недокатов. На выбросы составляется двухсторонний акт на передачу их на склад слябов ККЦ. Один акт хранится в ОКП склада слябов ККЦ, а второй в ОКП ЛПЦ-10. Выбросы и недокаты складируются в специально отведенных для этого местах.

5.7.4 Количество полученных и прокатанных выбросов и недокатов в штуках и тоннах должно учитываться в сменных рапортах производства начальником смены (мастером производства).

5.7.5 Недокаты, толщиной 100 мм и более, разрезаются на мерные длины, соответствующие любой из трех групп длин (другие типоразмеры не допускаются):

- от 4500 мм до 5200 мм;

- от 7700 мм до 8100 мм;

- от 10800 мм до 11500 мм.

5.7.6 Недокаты толщиной менее 100 мм дальнейшей переработке не подлежат.

5.7.7 Недокаты толщиной от 100 до 150 мм сажать в печь со стороны выдачи (заблаговременно предусмотреть возможность посада во время перевалок) и греть в зоне 7 в течение 50 - 80 минут при температуре 1240 – 1280 ⁰С.

5.7.8 Недокаты толщиной от 150 до 200 мм сажать в печь со стороны выдачи (заблаговременно предусмотреть возможность посада) во время длительного простоя (до 8 часов) и греть в зоне 7 в течение 90 - 150 минут при температуре 1150 – 1280 ⁰С.

5.7.9 Недокаты толщиной 200 мм и более сажать в печь со стороны посада.

5.7.10 Ответственность за порезку и перевозку недокатов несут мастер производства и старший вальцовщик черновой группы.

5.7.11 Выбросы с помощью передаточной тележки передают на загрузочный рольганг.

5.7.12 Ответственность за посад выбросов и недокатов несут мастер производства и старший нагревальщик, за нагрев - старший нагревальщик и нагревальщик.

 

Характеристика печи

 

5.8.1 Назначение печи — нагрев слябов перед прокаткой.

5.8.2 Тип печи — нагревательная, рекуперативная; десятизонная с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, торцевым посадом и выдачей.

Эскиз печи приведен в приложении В-1. Размеры печи приведены в таблице 5.9.

5.8.3 Характер работы печи — непрерывный.

5.8.4 Топливо — природный газ, объемная теплота сгорания 7950-8100 ккал/м³, давление газа перед печью 1000-1200 мм вод. ст.(10-12 кПа).

5.8.5 Характеристика горелок приведена в таблице 5.10.

5.8.6 Тип горелок — сводовые радиационные и дутьевые труба в трубе.

5.8.7 Максимальный расход на печь:

- газа, м³/ч 30000;

- воздуха, м³/ч 283330.

5.8.8 Максимальная производительность печи, при длине сляба 12 м — до 465 т/ч. В зависимости от длины, ширины сляба, сортамента прокатываемого металла, производительность печи указана в таблице 5.3.

5.8.9 Напряжение активного пода — до 780 кг/м²_*ч.

5.8.10 Рекуператор для подогрева воздуха, подаваемого в печь для сжигания топлива.

 

Таблица 5.9 Размеры печи

 

Наименование	Ед. измерения	Величина
Длина печи — габаритная	м	50,29
— активная	м	49,14
Ширина печи — габаритная	м	12,76
— активная	м	12,0
Площадь пода — габаритная	м2
— активная	м2
Высота верхних зон от уровня стационарных балок	м	1,7
Высота нижних зон до уровня стационарных балок	м	2,5

 

Таблица 5.10 Характеристика горелок печи

 

Зона печи	Тип горелок	Количество горелок	Производительность по газу, м3/ч	Тепловая мощность зоны, МВт (гКал/ч)
Одной горелки	Зоны
	ГР 350 ГР 750		39,5 88,0		25,1 (21,6)
	ДВБ РФ275/36,5				29,8 (25,6)
	ГР 750		88,0		45,2 (38,9)
	ДВБ РФ275/36,5				59,4 (51,1)
	ГР 350 ГР 750		39,5 88,0		28,7 (24,7)
	ДВБ РФ275/38				43,3 (37,2)
	ГР 350		39,5		11,6 (10,0)
	ДВБ КФ200/22				24,1 (20,7)
	ГР 350		39,5		2,9 (2,5)
	ДВБ КФ200/22				4,1 (3,5)
Всего					274,2 (235,8)

 

5.8.10.1 Тип рекуператора — петлевой, металлический, трубчатый шестисекционный.

5.8.10.2 Количество рекуператоров на печь — 2 шт.

5.8.10.3 Проходное сечение рекуператора по дыму — 24,5 м².

5.8.10.4 Проходное сечение рекуператора по воздуху — 2,67 м².

5.8.10.5 Количество труб в секции — 130 шт.

5.8.10.6 Диаметр труб (наружный) — 76 мм, толщина стенки — 4,5 мм.

5.8.10.7 Материал труб: сталь 20Х23Н18 — первый ряд секций со стороны дыма, сталь 12Х17 — второй ряд секций.

5.8.10.8 Температура подогрева воздуха в рекуператоре — до 450 ⁰С.

5.8.10.9 Температура дымовых газов перед рекуператором — до 950 ⁰С.

5.8.10.10 Температура стенок рекуператора – 800 ⁰С.

5.8.11 Вентилятор для подачи воздуха на горение:

5.8.11.1 Количество вентиляторов — 8шт.

5.8.11.2 Тип — ВВН-20.

5.8.11.3 Число оборотов электродвигателя — 1500 об/мин.

5.8.11.4 Мощность электродвигателя — 800кВт.

5.8.11.5 Напор создаваемый вентилятором — 1640 кгс/м² (16,4 кПа), давление воздуха перед печью 10-12 кПа.

5.8.11.6 Производительность вентилятора — 142000 м³/час

 

Перемещение металла в печи

 

5.9.1 Перемещение металла в печи осуществляется с помощью системы неподвижных и подвижных (шагающих) балок.

5.9.2 Работа системы перемещения шагающих балок осуществляется циклами, автоматически. Предусмотрена также возможность работы в режиме ручного управления.

5.9.3 Каждый цикл состоит из 4-х движений, выполняемых балками последовательно: подъем на 200 мм, перемещение вперед на 450 мм, опускание на 200 мм, возврат в исходное положение.

5.9.4 Время цикла - 56 секунд.

5.9.5 Работа системы перемещения балок сблокирована с работой других механизмов, обеспечивающих загрузку и выдачу слябов, толкателем, приемником слябов, механизмами подъема и опускания заслонок окон посада и выдачи печи.