Работа печи при простоях стана

Посад металла в печь

 

5.1.1 На посад в нагревательные печи слябы задают по плавко-партиям в строгом соответствии с графиком посада, составленным производственным управлением (график посада находится в компьютере на ПУ-1 и 2). В случае сбоя в работе АСУ график посада передается вручную посадчиком ККЦ.

5.1.2 Подача металла на загрузочный рольганг осуществляется двумя способами:

¾ по рольгангу непосредственно с ККЦ,

¾ через загрузочные тележки, подъемные столы.

При подаче металла через загрузочные тележки операторы ПУ-1 и 2 обязаны контролировать правильность укладки слябов: слябы должны быть уложены ровно, не смещаться с тележек, должен быть обеспечен свободный съём слябов с подъёмного стола и исключена возможность их падения.

5.1.3 Операторы ПУ-1 и 2 должны контролировать соответствие подачи слябов графику посада (номер плавко-партии, количество слябов, очередность подачи). В случае обнаружения какого-либо несоответствия необходимо прекратить приемку слябов и сообщить посадчику ККЦ, мастеру ТОЛа и начальнику смены ЛПЦ-10.

5.1.4 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется взвешивание каждого сляба при помощи платформенных весов «ВЕСКОМ», их характеристики изложены в приложении Е (таблицы Е.2 и Е.3), с автоматическим вводом массы сляба в АСУ. Сляб считается принятым на стан после его взвешивания на весах. В случае сбоя в работе АСУ, или отказе весов, плавко-партия принимается по теоретическому весу.

5.1.5 После взвешивания последнего сляба плавко-партии на весах, операторы ПУ-1 и 2 вводят в АСУ (в соответствии с графиком посада) номер следующей плавко-партии, которая подается с ККЦ на загрузочный рольганг.

5.1.6 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется измерение температуры сляба при помощи пирометров с автоматическим вводом температуры в АСУ.

5.1.7 Разрыв плавко-партий запрещается.

5.1.8 Перед посадом слябов в печи, с помощью специальных щеток и сдува, с поверхности металла удаляется окалина и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов. В случае невозможности этого, поверхность слябов очищается вручную.

5.1.9 С момента подачи слябов на загрузочный рольганг за весами ответственность за их посад несет старший посадчик, посадчик металла. Посадчик металла:

5.1.9.1 Принимает металл по сертификату качества;

5.1.9.2 Следит за соответствием очередности подачи плавко-партий;

5.1.9.3 Следит за соответствием фактических размеров слябов и номеров плавко-партий с графиком посада;

5.1.9.4 Производит измерение ширины и длины сляба не реже одного раза на плавко-партии:

- ширины сляба линейкой для предварительного измерения ширины сляба;

- длины сляба при помощи разметки на бортовине рольганга.

При выявлении несоответствий геометрических размеров и наличии дефектов, слябы отправляются в тупик со стороны ПУ-1, или на переходную секцию рольганга между ККЦ и ЛПЦ-10. Ставится в известность начальник смены ЛПЦ-10 и мастер ТОЛа. Далее металл возвращается на ККЦ с составлением двухстороннего акта о выявленных несоответствиях. Один экземпляр акта хранится в ОКП ККЦ на участке ТОЛ, а другой в ОКП ЛПЦ-10.

5.1.10 На весь подаваемый в печь металл посадчик составляет посадочный ярлык. В посадочном ярлыке указывается: номер бригады, смена, фамилия посадчика, номера плавко-партий, размеры слябов, их масса, номер ряда, на который садится металл, параметры прокатываемого листа, признак посада (холодный, горячий, транзит). Результаты контроля геометрических размеров слябов заносит в посадочный ярлык. В конце посадочного листа посадчик расписывается и передает его оператору-учетчику на ПУ-6.

5.1.11 Посад слябов в печь производить в один, два ряда или в шахматном порядке в зависимости от длины слябов:

длина слябов, мм

- один ряд от 11 000 до 12 000

- два ряда от 4 700 до 6 000

- шахматное расположение от 7 870 до 10 000

Размещение слябов в печи производить в соответствии со схемой раскладки заготовок (рисунок 1).

5.1.12 Расстояние от торца сляба до стены печи с каждой стороны не менее 280 мм.

5.1.13 Посад слябов подразделяется на:

- холодный — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь более 7 часов (температура слябов до 500⁰С);

- горячий — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 7 часов (температура слябов более 500⁰С);

- транзит — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 3-х часов.

5.1.14 При посаде металла в печи посадчик должен равномерно распределить плавко-партию между всеми работающими печами.

5.1.15 При посаде металла в печь посадчик отделяет плавко-партию от плавко-партии боем кирпича (допускается не отделять плавко-партии боем кирпича при переходе с шахматного на 2-х рядный посад, или наоборот).

5.1.16 Нагревальщики и посадчики обязаны систематически следить за продвижением слябов по печи через окна посада - выдачи, смотровые окна.

5.1.17 При неправильном посаде слябов в печь (смещении слябов по ширине печи) посад немедленно прекращается и принимаются меры по устранению смещения слябов.

5.1.18 Ответственность за правильность посада несут операторы ПУ-3 и 4, старший посадчик, посадчики, старший нагревальщик и начальник смены.

 

Нагрев и выдача слябов

 

5.2.1 Нагрев слябов в нагревательных печах производить по режимам, указанным в таблицах 5.1, 5.2 и 5.3, а также в сквозных технологических инструкциях.

5.2.2 При необходимости получения в одной монтажной партии раскатов с разницей температур превышающей 50 ⁰С (температура раската за 6-й клетью), делать разрывы в печи от 5 до 10 «шагов» до и после слябов с пониженной температурой нагрева. Количество «шагов» определяется старшим нагревальщиком из конечных условий нагрева.

5.2.3 Слябы, выдаваемые из печи, должны быть хорошо прогреты по сечению. По показаниям пирометра за 6-й клетью:

- разница температур по длине одного раската не должна превышать 40 ⁰С.

- разница в температуре раскатов, выдаваемых из разных печей в одной плавко-партии не должна превышать 25 ⁰С.

5.2.4 В процессе нагрева слябов в печи нагревальщик, старший нагревальщик осуществляют визуальный контроль качества сжигания топлива (через смотровые окна, окна посада и выдачи):

- расплывчатое прозрачное пламя с зеленовато-желтыми прожилками или бледно-зеленое – наиболее рациональное горение;

- мутное желто-коричневое, красное, а также со следами копоти – свидетельствует о неполном сгорании топлива;

5.2.5 Коэффициент расхода воздуха по зонам при сжигании природного газа:

Номер зоны	Коэффициент расхода воздуха, α*
1,3,5	0,85 - 1,2
4,6	0,90 - 1,2
	0,80 - 1,1
	0,80 - 1,1

 

Расход воздуха на зону определяется исходя из расхода газа и установленного коэффициента расхода воздуха α.

 

 

*при максимальном расходе газа на зону - нижний предел α, при минимальном расходе газа на зону - верхний предел α.

 

Рисунок 1 Схема раскладки слябов в печи

5.2.6 На своде печи в зоне №7 имеются два места для отбора давления. Давление в печи поддерживать 3,0-3,5 мм водяного столба (30-35 Па) при работе печи и 3,5 -4,0 мм водяного столба (35-45 Па) при простоях печи. Допускается отклонение рабочего давления в печи от заданного при загрузке и выгрузке слябов. На уровне металла должно поддерживаться положительное давление, признаком которого служит легкое выбивание пламени из верхних смотровых окон печи.

5.2.7 Измерение температур в зонах печи производится при помощи термопар, установленных в боковых стенах печи на расстоянии +2,25 м (верхние зоны печи №№ 0в.,1,3,5,7) и –0,25м (нижние зоны печи - №№ 0н.,2,4,6,8) от уровня 0-ой отметки цеха. Рабочий спай термопары должен быть выдвинут в рабочее пространство печи на 50-70мм.

 

Таблица 5.1 Группы сталей и минимальное время нагрева при холодном посаде

 

Группа стали	Марка стали	Минимальное время нагрева, час-мин.*
	Ст0, Ст1-2пс(кп,сп), 08-14кп(пс,сп), 08псВ, 08псВ1, 08кп-у, 08Ю, 08ЮВ, 08ЮР, 08-14, 08-14ЮА, 08-14ЮТ, А, A25, A326, А327, A569, Gr.30, GL-A, DD11... DD14, DX51D, DX52D, DX53D, CS, FSтип В, FePO1... FePO4, FePO1(В)... FePO4(В), SS230, SS255, SS275, SS330, SAE 1006... SAE1012, SAE 1006-А, SAE1006В... SAE1012В, SAE1006В(М)... SAE1012В(М), SAE1006(М)...SAE1012(М), SPCC, SPCC(М), SPHC, SPHC(М), SPHD, SPCD, SPCE, SPHE, SPHT-1, SPHT-1(М), St12, St12B, St14, St14B, St2, St2(М), St22, St22(М), St24, WSt24, St4, USt13, USt13B, USt3, RRSt13, RRSt13B, RRSt23, RRSt3, USt13В, 006/IF, 007	2-50...3-10
	Ст3пс(кп,сп), Ст4пс(кп, сп), Ст5пс(сп), 15-25, 15-20кп(пс,сп), 15-20ЮА, 15-20ЮТ, 15ЮТ-В, 25пс, A36-1, B, В(М), D, Gr.33, Gr.36, Gr.40, SAE1015...SAE1017, SAE1020, SAE1023, SAE1025, SPHT-2,3, SPHT-2,3(М), St37-2, St37-2(М) St37-2B, St37-2B(М), St37-3, St37-3В,, RSt37-2, RSt37-2(М), RSt37-2B, RSt37-2B(М), RRSt37-2, RRSt37-3, RRSt37-3В,RRSt37-2B, USt37-2, USt37-2B,S235J2G4, S235J2G4(М), S235J2G4В, S235JO, S235JO(М), S235JOВ, S235JOВ(М), S235JR, S235JR(М), S235JRВ, 235JRG2, 235JRG2В, SS400-1, Ц20	3-00...3-20
	Ст5пс, Ст5сп, Ст3Гпс(сп), Ст3ГпсВ, 30-50, 30Г, 30Г2, 30Г2А, 30Т, 35Г2, 40Г, 12ГС, 12ГСБ, 12Г2СБ, 14Г2,17ГС, 09Г2, 09Г2С,09Г2Д, 09Г2СД, 14Г2, 15Г, 15ГС, 16ГС, 17Г1С, 17Г1С –У, 17Г1С(М), 17Г1СА, 17Г1СА –У, 20ГЮ, 22ГЮ,07ГБЮ, 22Г2, D32, Gr.45, Gr.50, Gr.55, 300W, 330W, X42, X42(М), X46, St44-2, St44-2B, St44-3, St44-3B, St50-2, St50-2B, St52-3,St52-3B, S275J2G4, S275J2G4В, S275JO, S275JOВ, S275JR, S275JRВ, S355J2G4, S355J2G4В, S355JO, S355JOВ, S355JR, S355JRВ, S355K2G4, S355K2G4В, 08ГСЮТ, SAE1019, SAE1021, SAE1022, SS400, SS400-2, А32, А36, A36-2	3-20...3-40
	13Г1С-У, 13Г1С, 55...70, 50Г, 50Г2, 50Г2А, 60Г, 65Г, 20Х, 10Г2С1Д, 10ХНДП, 10ХСНД, 10ХСНДФ,15ХСНД, 15ХГЮА, 10ХДП, 10ХДПФ, 7ХНМ, 50ХГФА, 05Г1Б, 06ГФБАА, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБ(К), 09ГСФ, 09ФСБ, X52, X52(М), X56, X60, X65, Х70	4-00...4-20
	0401Д, 0402Д, 0403Д, 0404Д, 0405Д, 0406Д	3-30
	0200, 0202, 0203-0211, 0202П, 0203П	3-00

 

*Время нагрева при горячем посаде, соответственно уменьшается в 1,2 раза. Температура раскатов за 6-ой клетью в соответствии с температурными режимами прокатки и охлаждения полос на стане «2000» (таблица Б.1).

Таблица 5.2 Температурный режим нагрева слябов в печах с шагающими балками стана 2000

 

Группа стали	Время нагрева слябов (не менее), час-мин. в зависимости от толщины прокатываемого листа, мм	Температура перед рекуператором, 0С	Температура по зонам печи, 0С*
От 1,5 до 5,3	От 5,31 до 7,2	От 7,21 до 16,0
006/IF, 007	3-10	3-00	2-50	До 950	1100-1300	Газ не подаётся	1280-1340	1220-1320	1260-1340	1240-1320	1240-1320	1240-1320
1100-1250	1250-1320	1190-1280	1230-1300	1200-1300	1170-1250	1170-1250
	3-20	3-10	3-00	1100-1300	1280-1340	1220-1300	1250-1330	1240-1300	1230-1300	1230-1300
	3-40	3-30	3-20	1100-1280	1240-1320	1220-1300	1230-1310	1220-1300	1190-1280	1190-1280
	4-20	4-10	4-00	1100-1280	1230-1290	1190-1280	1230-1290	1220-1280	1180-1280	1180-1280
	Не менее 3-30	1100-1300	1290-1320	1220-1280	1280-1310	1240-1280	1240-1280	1230-1270
	Не менее 3-00	1100-1250	1240-1320	1220-1280	1240-1300	1220-1280	1210-1270	1200-1260

*При работе печи с производительностью менее 350 т/ч газ на зону №1 не подается. При работе с 2-х печей зону №1 разжечь. В зону №2 - газ не подается (для всех групп сталей). Допускается снижать нижний предел температур в зонах 4, 6, 7 и 8 на 20-50 0С для получения необходимой температуры раската за 6-й клетью. Допускается превышение верхних пределов температур в зонах 3, 4, 5 и 6 на 20 0С в следующих случаях: - шахматное расположение слябов в печи; - работа печи с производительностью более 300 т/ч, работа с 2-х печей; - нагрев слябов шириной 1500 мм и более. Температуры по зонам в таблице 5.2 приведены из расчета равномерного движения слябов по печи.

Таблица 5.3 Производительность одной печи в зависимости от сортамента, т всада/ч

Размер сляба, м	Группа 1, при времени нагрева, час	Группа 2, при времени нагрева, час	Группа 3, при времени нагрева, час	Группа 4, при времени нагрева, час
Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад
ширина	длина	3,17		2,83	2,67	2,5	2,33	3,33	3,17		2,75	2,67	2,5	3,67	3,5	3,33	3,08	2,92	2,75	4,33	4,17		3,58	3,5	3,33
0,91
9,4
8,7
8,1
1,08
9,4
8,7
8,1
1,3
9,4
8,7
8,1

Окончание таблицы 5.3

 

Размер сляба, м	Группа 1, при времени нагрева, час	Группа 2, при времени нагрева, час	Группа 3, при времени нагрева, час	Группа 4, при времени нагрева, час
Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад	Холодный посад	Горячий посад
ширина	длина	3,17		2,83	2,67	2,5	2,33	3,33	3,17		2,75	2,67	2,5	3,67	3,5	3,33	3,08	2,92	2,75	4,33	4,17		3,58	3,5	3,33
1,55
9,4
8,7
8,1
1,85
9,4
8,7
8,1

 

 

5.2.8 Тепловой режим должен регулироваться в соответствии с темпом прокатки и возможной производительности печей (таблица 5.3) с обеспечением требуемой температуры за 6-й клетью.

5.2.9 Во избежании пережога не допускать пребывания металла в печи при температурах близких к температурам пережога (таблица 5.4).

Таблица 5.4 Температура пережога стали в зависимости от содержания в ней углерода

Массовая доля углерода в стали, %	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	0,9
Температура пережога стали, 0С

 

5.2.10 Перечень возможных нарушений нормального нагрева заготовок, причин нарушений и способы их устранения приведены в таблице 5.5.

 

Таблица 5.5 Дефекты слябов при нарушении технологии их нагрева в печах стана 2000 г. п.

 

Дефекты, при нарушении технологии	Вид нарушения	Меры по предупреждению и устранению нарушения
1 Недогрев или неравномерный нагрев сляба по толщине и длине	а) низкая температура в зонах нагрева;   б) быстрое продвижение металла по печи через высокотемпературные зоны; в) недостаточное время пребывание сляба в печи; г) большая неравномерность температур по ширине печи; д) окалина на поверхности сажаемых в печь слябов.	а) увеличить температуру в зонах, не превышая верхних пределов; б) изменение темпа выдачи металла из печи, равномерное продвижение металла по печи; в) снижение темпа выдачи заготовок; г) отрегулировать работу горелок; д) очистка поверхности слябов перед посадкой в печь.
2 Перегрев (на слябах появляются капли оплавленной окалины)	а) высокие температуры в зонах нагрева; б) длительное пребывание металла в зоне высоких температур при пониженном темпе выдачи металла и простоях стана.	а) снизить температуру в зонах;   б) вывести слябы из зоны, где происходит оплавление, или снизить температуру на время простоя.
Окончание таблицы 5.5
3 Повышенное окисление металла в печи	а) длительное пребывание металла в зоне высоких температур при пониженном темпе выдачи металла и простоях стана; б) сжигание топлива с большим коэффициентом расхода воздуха; в) большой подсос окружающего воздуха в печь.	а) снижение температуры в зонах печи во время простоев и пониженном темпе выдачи;   б) уменьшение коэффициента расхода воздуха;   в) увеличение давления в печи во время простоев, повышение газоплотности нижнего строения печи.
4 Получение трудно-удалимой окалины	а) оплавление окалины;   б) нагрев слябов в восстановительной атмосфере.	а) снизить температуру в зонах в соответствии с инструкцией; б) осуществлять сжигание топлива с заданными коэффициентами расхода воздуха.
5 Смешение слябов при перемещении в печи	а) неправильная посадка слябов в печь     б) нарушение работы механизмов перемещения подвижных балок	а) возвратить неправильно посаженные в печь слябы обратным ходом балок и сталкивателем и исправить положение слябов на рольганге перед загрузкой; б) отрегулировать положение рам при помощи вертикальных роликов.

 

5.2.11 Выдача слябов из печей ведется в строгом соответствии с посадочным ярлыком. Учетчик на ПУ-6 передает по системе ЭВМ и по громкой связи информацию о новой партии с указанием: номера плавки, марки стали, размеров слябов и прокатываемых полос, назначение, номер контракта и количество слябов в плавке.

5.2.12 Ответственность за правильную и своевременную выдачу слябов из печей несут операторы ПУ-5 и 6.

5.2.13 В случае задержки выдачи из какой–либо печи часть партии, находящийся в других печах, выдают полностью и прокатку прекращают. Если печь встала на длительное время то разрешается продолжить работу без нее с разрешения начальника цеха, который ставит об в известность заместителя генерального директора по производству и строительству и технического директора.

Таблица 5.6 Снижение температуры в печи при остановках стана

 

Предполагаемое время простоя, час	Снижение температуры в зонах 3-8, 0С	Выход на рабочую температуру перед началом прокатки, мин.
До 0,5 До 1,0 До 4,0 До 8,0 * 20 и более **	10-20 20-40 100-150 дежурный газ дежурный газ

 

Характеристика печи

 

5.8.1 Назначение печи — нагрев слябов перед прокаткой.

5.8.2 Тип печи — нагревательная, рекуперативная; десятизонная с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, торцевым посадом и выдачей.

Эскиз печи приведен в приложении В-1. Размеры печи приведены в таблице 5.9.

5.8.3 Характер работы печи — непрерывный.

5.8.4 Топливо — природный газ, объемная теплота сгорания 7950-8100 ккал/м³, давление газа перед печью 1000-1200 мм вод. ст.(10-12 кПа).

5.8.5 Характеристика горелок приведена в таблице 5.10.

5.8.6 Тип горелок — сводовые радиационные и дутьевые труба в трубе.

5.8.7 Максимальный расход на печь:

- газа, м³/ч 30000;

- воздуха, м³/ч 283330.

5.8.8 Максимальная производительность печи, при длине сляба 12 м — до 465 т/ч. В зависимости от длины, ширины сляба, сортамента прокатываемого металла, производительность печи указана в таблице 5.3.

5.8.9 Напряжение активного пода — до 780 кг/м²_*ч.

5.8.10 Рекуператор для подогрева воздуха, подаваемого в печь для сжигания топлива.

 

Таблица 5.9 Размеры печи

 

Наименование	Ед. измерения	Величина
Длина печи — габаритная	м	50,29
— активная	м	49,14
Ширина печи — габаритная	м	12,76
— активная	м	12,0
Площадь пода — габаритная	м2
— активная	м2
Высота верхних зон от уровня стационарных балок	м	1,7
Высота нижних зон до уровня стационарных балок	м	2,5

 

Таблица 5.10 Характеристика горелок печи

 

Зона печи	Тип горелок	Количество горелок	Производительность по газу, м3/ч	Тепловая мощность зоны, МВт (гКал/ч)
Одной горелки	Зоны
	ГР 350 ГР 750		39,5 88,0		25,1 (21,6)
	ДВБ РФ275/36,5				29,8 (25,6)
	ГР 750		88,0		45,2 (38,9)
	ДВБ РФ275/36,5				59,4 (51,1)
	ГР 350 ГР 750		39,5 88,0		28,7 (24,7)
	ДВБ РФ275/38				43,3 (37,2)
	ГР 350		39,5		11,6 (10,0)
	ДВБ КФ200/22				24,1 (20,7)
	ГР 350		39,5		2,9 (2,5)
	ДВБ КФ200/22				4,1 (3,5)
Всего					274,2 (235,8)

 

5.8.10.1 Тип рекуператора — петлевой, металлический, трубчатый шестисекционный.

5.8.10.2 Количество рекуператоров на печь — 2 шт.

5.8.10.3 Проходное сечение рекуператора по дыму — 24,5 м².

5.8.10.4 Проходное сечение рекуператора по воздуху — 2,67 м².

5.8.10.5 Количество труб в секции — 130 шт.

5.8.10.6 Диаметр труб (наружный) — 76 мм, толщина стенки — 4,5 мм.

5.8.10.7 Материал труб: сталь 20Х23Н18 — первый ряд секций со стороны дыма, сталь 12Х17 — второй ряд секций.

5.8.10.8 Температура подогрева воздуха в рекуператоре — до 450 ⁰С.

5.8.10.9 Температура дымовых газов перед рекуператором — до 950 ⁰С.

5.8.10.10 Температура стенок рекуператора – 800 ⁰С.

5.8.11 Вентилятор для подачи воздуха на горение:

5.8.11.1 Количество вентиляторов — 8шт.

5.8.11.2 Тип — ВВН-20.

5.8.11.3 Число оборотов электродвигателя — 1500 об/мин.

5.8.11.4 Мощность электродвигателя — 800кВт.

5.8.11.5 Напор создаваемый вентилятором — 1640 кгс/м² (16,4 кПа), давление воздуха перед печью 10-12 кПа.

5.8.11.6 Производительность вентилятора — 142000 м³/час

 

Перемещение металла в печи

 

5.9.1 Перемещение металла в печи осуществляется с помощью системы неподвижных и подвижных (шагающих) балок.

5.9.2 Работа системы перемещения шагающих балок осуществляется циклами, автоматически. Предусмотрена также возможность работы в режиме ручного управления.

5.9.3 Каждый цикл состоит из 4-х движений, выполняемых балками последовательно: подъем на 200 мм, перемещение вперед на 450 мм, опускание на 200 мм, возврат в исходное положение.

5.9.4 Время цикла - 56 секунд.

5.9.5 Работа системы перемещения балок сблокирована с работой других механизмов, обеспечивающих загрузку и выдачу слябов, толкателем, приемником слябов, механизмами подъема и опускания заслонок окон посада и выдачи печи.

 

Кладка печи

 

5.11.1 Кладка стен печи выполнена из кирпича марки ШБ в низкотемпера­турной зоне и марки ША в высокотемпературной зоне. Толщина стен в верхних зонах -615 мм, в нижних зонах - 730 мм. Толщина подины 557 мм.

5.11.2 Прямой свод печи выполнен из подвесных огнеупоров марки ША в низкотемпературной зоне и муллитокремнеземистым кирпичом в высокотемпературной зоне. Толщина свода 270 мм.

5.11.3 Контроль геометрических параметров кладки печи ведётся при её замене и осуществляется представителями ремонтных подразделений, производящих её замену.

5.11.4 Для изоляции стен печи использованы изоляционные плиты МКРП толщиной 40 мм, для изоляции подины - диатомитовый кирпич.

5.11.5 Горелочные блоки выполнены из муллитокремнеземистого кирпича.

5.11.6 Отверстия в подине, через которые проходят стояки подвижных балок, выполнены в виде набивных блоков из жаростойкого муллитокремнеземистого бетона.

5.11.7 Подвижные и неподвижные балки изолируются муллитокремнеземистым бетоном марки СМКРБТ (по ТИ 101-П- ГЛ10 – 387 – 99). Толщина изоляции 60-65 мм. Стояки неподвижных подовых балок могут изолироваться муллитошамотными блоками.

5.11.8 Футеровка дымопроводов выполнена из шамота класса Б толщиной 300 мм и шамотного легковеса толщиной 160 мм.

5.11.9 В цех огнеупорные изделия поступают на поддонах с центрального склада автотранспортом и складируются на складе огнеупоров или на участке печей.

 

Дымовой тракт

 

5.12.1 В состав дымового тракта (приложение В.2) входят 2 круглых вертикальных дымовых канала, расположенных за рекуператорами, - дымоспады (левый и правый) диаметром 4520 мм, которые переходят в горизонтальные дымовые борова на отметке -14 м.

5.12.2 Борова на расстоянии 88330 мм от оси дымоспадов имеют перемычку диамером 3820 мм, предназначенную для отвода продуктов сгорания из печи при работе на один дымосос.

5.12.3 В боровах на расстоянии 97330 мм от оси дымоспадов расположены дымовые шибера.

5.12.4 На расстоянии 139330 мм от оси дымоспадов расположены котлы - утилизаторы КУ-150 (2 шт. на каждую печь)

Производительность КУ-150 до 34,5 т/ч

Температура перегрева пара до 368 ⁰С

Давление пара до 45 ат (0,45МПа)

Пропускная способность по дыму до 150000 м³/ч

5.12.5 За котлами - утилизаторами имеются поворотные дымовые клапаны диаметром 3500 мм для регулирования давления в печи. Управление поворотными дымовыми клапанами осуществляется с теплового щита печи. Схема дымопроводов печей приведена в приложении В.2.

 

Дымовая труба

 

5.13.1 Ствол дымовой трубы выполнен конической формы из бетона класса В25, F200 на сульфатостойком портландцементе. Футеровка - кирпич керамический марки КР 100/1800/15 на цементоглиняном растворе.

Теплоизоляция - плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем марки 25.

Фундамент - бетон класса В 25 на портландцементе.

Высота дымовой трубы 150 м

Внутренний диаметр устья трубы 5,4 м

Температура отводимых дымовых газов 170 – 230 ⁰С

Точка росы отводимых дымовых газов 45 ⁰С

5.13.2 Дымовые газы подаются на трубу принудительно дымососами типа ДН-26х2-062 (за КУ №№ 1,3,5 – двухскоростные, производительностью 477/382 м³/ч, за КУ №№ 2,4,6 - односкоростные производительностью 477 м³/ч). От дымососов на дымовую трубу отходящие газы поступают через металлические газоходы прямоугольного сечения.

5.13.3 В трубе предусмотрено два проема сечением 2560х6260 мм на отметке +10,27 м для подвода дымовых газов от котлов - утилизаторов 2-х печей.

5.13.4 Проектом предусмотрены молниезащита, ходовая лестница с балконами, светофорные площадки.

5.13.5 Отвод дымовых газов от печей №1,2 осуществляется через трубу №1, отвод дымовых газов от печи №3 осуществляется через трубу №2.

 

Посад металла в печь

 

5.1.1 На посад в нагревательные печи слябы задают по плавко-партиям в строгом соответствии с графиком посада, составленным производственным управлением (график посада находится в компьютере на ПУ-1 и 2). В случае сбоя в работе АСУ график посада передается вручную посадчиком ККЦ.

5.1.2 Подача металла на загрузочный рольганг осуществляется двумя способами:

¾ по рольгангу непосредственно с ККЦ,

¾ через загрузочные тележки, подъемные столы.

При подаче металла через загрузочные тележки операторы ПУ-1 и 2 обязаны контролировать правильность укладки слябов: слябы должны быть уложены ровно, не смещаться с тележек, должен быть обеспечен свободный съём слябов с подъёмного стола и исключена возможность их падения.

5.1.3 Операторы ПУ-1 и 2 должны контролировать соответствие подачи слябов графику посада (номер плавко-партии, количество слябов, очередность подачи). В случае обнаружения какого-либо несоответствия необходимо прекратить приемку слябов и сообщить посадчику ККЦ, мастеру ТОЛа и начальнику смены ЛПЦ-10.

5.1.4 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется взвешивание каждого сляба при помощи платформенных весов «ВЕСКОМ», их характеристики изложены в приложении Е (таблицы Е.2 и Е.3), с автоматическим вводом массы сляба в АСУ. Сляб считается принятым на стан после его взвешивания на весах. В случае сбоя в работе АСУ, или отказе весов, плавко-партия принимается по теоретическому весу.

5.1.5 После взвешивания последнего сляба плавко-партии на весах, операторы ПУ-1 и 2 вводят в АСУ (в соответствии с графиком посада) номер следующей плавко-партии, которая подается с ККЦ на загрузочный рольганг.

5.1.6 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется измерение температуры сляба при помощи пирометров с автоматическим вводом температуры в АСУ.

5.1.7 Разрыв плавко-партий запрещается.

5.1.8 Перед посадом слябов в печи, с помощью специальных щеток и сдува, с поверхности металла удаляется окалина и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов. В случае невозможности этого, поверхность слябов очищается вручную.

5.1.9 С момента подачи слябов на загрузочный рольганг за весами ответственность за их посад несет старший посадчик, посадчик металла. Посадчик металла:

5.1.9.1 Принимает металл по сертификату качества;

5.1.9.2 Следит за соответствием очередности подачи плавко-партий;

5.1.9.3 Следит за соответствием фактических размеров слябов и номеров плавко-партий с графиком посада;

5.1.9.4 Производит измерение ширины и длины сляба не реже одного раза на плавко-партии:

- ширины сляба линейкой для предварительного измерения ш