Технический контроль и испытание узлов и машин.

Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления машины является испытание, т.е. проверка работы машины со снятием необходимых характеристик в искусственно создаваемых условиях, сходных с эксплуатационными. Все виды производственных испытаний примерно можно свести к следующим: приемочные, контрольные и специальные.

При сборке соединений могут возникнуть погрешности, которые являются следствием неправильных зазоров, неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей, перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении; наличия остаточных напряжений; искривления и других деформаций, повреждений и т.д. Поэтому контролер при сборке должен проверить соответствие качества сборочной единицы техническим условиям. На сборочных линиях предусмотрены места для выполнения контрольных операций. Обязательной проверке подлежит сборка всех ответственных соединений. Для менее ответственных операций проводится выборочный контроль.

После проверки правильности соединений деталей собранные узлы и механизмы подлежат регулированию и испытанию.

Регулированием устанавливают надлежащее взаимодействие частей, согласованность работы отдельных механизмов.

Отрегулированные сборочные единицы и механизмы испытывают для определения правильности их работы.

Механическое испытание - обкатку, производят для проверки правильности взаимодействия движущихся частей и приработки трущихся поверхностей деталей. Сборочные единицы устанавливают в специальные приспособления для испытаний, механизмы и машины - на испытательные стенды. Вначале им сообщается небольшая скорость вращения, которая постепенно увеличивается. Испытание проводится до тех пор, пока не убедятся, что все части механизма работают надлежащим образом.

После обкатки машина передается для испытания под нагрузкой. Испытание производят в соответствии с техническими условиями. При испытании производится работа машины или механизма в том режиме и в тех условиях, которые соответствуют эксплуатационным.

В течении определенного периода механизм или машина должен развивать определенную мощность и работать с этой мощностью. Записи всех наблюдений, сделанных во время испытаний вносят в журнал испытаний и на их основе делают заключение о качестве машины. В случае обнаружения дефектов, их устраняют на стенде или в специальном отделении, а затем повторно испытывают машину.

 

Окраска и консервация

 

Окраску изделий и деталей можно выполнять различными способами.

1 – ручная окраска кистью применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

2 – окраска распылением с применением сжатого воздуха более производительна и может применяться для изделий разных размеров.

3 – окраска окунанием – применяется в крупносерийном и массовом производстве для деталей простой формы.

4 – окраска обливанием применяется для крупногабаритных деталей.

5 – окраска в барабанах, колоколах, автоматах и других специальных устройствах применяется для мелких деталей в массовом производстве.

После окраски деталь подвергается естественной или искусственной сушке.

Отделочные готовые детали, узлы и изделия, подлежащие хранению или транспортированию, необходимо предохранять от коррозии. Поэтому, прежде чем упаковать, их поверхности покрывают тонким слоем антикоррозионной смазки (консервация).

Применяемые смазки не должны содержать кислоты и воду. Смазка должна быть прочной, обладать хорошей прилипаемостью к поверхности детали, противостоять действию тепла в период хранения; в то же время она должна легко удаляться при протирке тканью, пропитанной растворителями.

В качестве предохранительной смазки применяют масла, технический вазелин, канифоль, олифу, воск и пр.

Раздел 6.ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Исходные данные для проектирования участка

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т. п. Состав производственных отделений или участков цехов определяется характером изготовляемых изделий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнений технологических процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным отделениям относятся заготовительные, ремонтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, уборные, душевые, буфеты, медпункты, красные уголки.

В состав, например, инструментального цеха входят отделения: механическое (станочное), слесарно-сборочное, лекальное, ремонтное, шлифовально-заточное, термическое, защитных покрытий, сварочное, кузнечное; склады; контрольное отделение; измерительная лаборатория; служебные и бытовые помещения. Станочные и слесарно-сборочные отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки заготовок определенного вида, например валов, зубчатых колес, корпусов, станин, изготовления деталей и сборки приборов, инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей и пресс-форм.

При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки (без обратных или петлеобразных перемещений), максимальное использование производственной площади, удовлетворить требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

После каждого специализированного участка металлообрабатывающих станков располагают слесарно-сборочный участок для слесарной обработки и сборки узлов или изделий. Шлифовальные и заточные станки следует выделять в самостоятельную группу (участок), располагая их в помещении, отделенном от остальной части цеха перегородкой и оборудованном при-точно-вытяжной вентиляцией (шлифовальные станки, работающие с охлаждением, могут быть установлены вместе с остальными станками цеха без выделения в особое помещение).

При проектировании участка, определении расстояний между станками, расположении главных и второстепенных проходов, габаритов транспортных средств и мест складирования обрабатываемых заготовок можно руководствоваться следующими принципами:

планировка по типам станков (групповой способ) применяется для единичного и мелкосерийного производства при обработке отдельных деталей: станки располагаются группами по виду обработки (токарные, фрезерные, шлифовальные и т. д.) в последовательности, принятой для обработки основного вида заготовок данного отделения (участка);

планировка по порядку технологических операций применяется для среднесерийного, крупносерийного и массового производства; станки располагают в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей определенной группы:

планировка по типам изделий, когда весь цех разбит на отдельные участки (секции), предназначенные для изготовления деталей определенных видов (валов, шпинделей, зубчатых колес, корпусов, сверл, фрез, резцов и т. д.). В этом случае в пределах каждою участка (секции) станки могут быть расположены по типам или порядку технологических операций.

Последний способ планировки оборудования — с разбивкой на участки по признаку изделий и расположением станков внутри участков по типам или по ходу технологического процесса — является наиболее удобным для механических цехов серийного производства и инструментальных цехов и применяется чаще других. Этот же способ планировки оборудования применяют при проектировании цехов (отделений) по производству определенных видов инструмента на специализированных инструментальных заводах.