Основные элементы печного агрегата

Современная хлебопекарная печь является агрегатом, включаю­щим в себя следующие основные элементы: генератор тепла, пекар­ную камеру, под печи, теплопередающие устройства, ограждения, вспомогательные устройства и контрольно-измерительные приборы.

Генератором тепла у большинства хлебопекарных печей является топка. Топки бывают двух видов: для сжигания газообразного или жидкого топлива (газ, нефть, мазут и т.п.) и твердого топлива (уголь, дрова, торф и др.).

Газообразное топливо, особенно природный газ, добываемый из недр земли, широко применяется в хлебопекарной промышленности. Оно имеет ряд преимуществ перед твердым и даже жидким топли­вом: транспортируется по трубам, при этом отсутствует необходи­мость в складах для топлива; при сжигании газа поверхности грею­щих каналов не загрязняются золой и даже сажей; улучшаются усло­вия труда обслуживающего персонала.

Вместе с тем, применение газа имеет ряд недостатков: горючие газы ядовиты и могут быть причиной отравлений, поэтому газопро­воды и арматура на них должны быть плотными; горючие газы могут образовывать с воздухом взрывоопасную смесь.

Таким образом, применение газа требует от обслуживающего пер­сонала строгого выполнения требований эксплуатационных инструк­ций и постоянного наблюдения за работой горелок.

Теплотворная способность газа очень велика. В городскую газовую сеть газ с определенным давлением подается из газопровода, идуще­го от газового месторождения через распределительную станцию.

Так как в процессе горения происходит соединение горючих эле­ментов топлива с кислородом воздуха, то основной задачей при сжигании топлива является правильный подвод (т. е. наиболее пол­ное соприкосновение топлива с воздухом) к нему достаточного количества воздуха. Недостаток воздуха может привести к наруше­нию нормального протекания процесса горения (к неполному сго­ранию топлива).

Для каждого топлива можно точно определить, какое количество воздуха необходимо для полного сгорания 1 кг (1 м³) топлива при Условии, что для сгорания используется весь кислород воздуха, по­данный в топку. Это количество воздуха называется теоретически Необходимым количеством (расходом) воздуха. Для дров оно равно примерно 5 м³/кг, для каменных углей — около 8 м³/кг, для природ­ного газа - около 10 м³/кг, для мазута — около 11 м³/кг.

Если при сжигании топлива давать только теоретически не­обходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подве­дено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для пол­ного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество возду­ха, т. е. подают его в количестве, превышающем теоретическое.

Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффици­ентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Вели­чина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей при сжигании различных видов топлива находится примерно в преде­лах 1,2—1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2-1,7 раза превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.

Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи че­рез поддувало в результате разрежения, которое создает в топке ды­мовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объяс­няется свойством газов расширяться при нагревании.

Вследствие нагревания v расширения масса единицы объе­ма газа уменьшается: горячий га:.' легче холодного. Разница между массами холодного и горячего газа приводит к появлению естествен­ной тяги, создаваемой с помо­щью дымовой трубы. При этом в топке образуется разрежение, ко­торое приводит к засасыванию в нее воздуха, необходимого для горения. Тяга обеспечивает удале­ние из печи продуктов горения.

В современных конструкциях хлебопекарных печей, дымовая труба которых не может обеспе­чить достаточной тяги, применя­ется искусственная тяга, создава­емая при помощи дымососов.

Конструкция топкиза-
висит от рода сжигаемого топли ва.
На рис. 130 показано топочное ус­
тройство хлебопекарной печи, ра­
ботающей на твердом топливе-
Рис. 130. Топочное устройство Топка состоит из следующих ОС'
хлебопекарной печи, работающей на новных частей: колосниковой ре-
твердом топливе шетки I (на ней происходит гор^е"

лие топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание ле­тучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через кото­рое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся при горении зола.

Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5. Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представ­ляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются на подколосниковые балки. Все металлические части топок — колос­ники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки -делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую темпе­ратуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для под­вода воздуха, необходимого для горения.

В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газо­образном или жидком топливе, используется топочное устройство принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр с внутренним диаметром 300—600 мм и длиной 600—2000 мм. Топоч­ный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых кон­струкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специ­альным огнеупорным шамотным материалом.

Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной подачей воздуха.

Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимос­ти от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устрой­ства, давления газа в сети и т. д.

Инжекционные горелки по конструкции несложны, в об­служивании просты и могут работать при невысоком давлении газа без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного воздуха.

Наибольшее распространение в промышленности получила газовая инжекционная горелка среднего давления (рис. 131, а), состоящая из насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.

К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие ду­тьевых устройств и простоту в обслуживании.

Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупор­ного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твер­дое топливо.

На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные много­факельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б) состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи воздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4 ^и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.

Если при сжигании топлива давать только теоретически не­обходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подве­дено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для пол­ного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество возду­ха, т. е. подают его в количестве, превышающем теоретическое.

Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффици­ентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Вели­чина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей при сжигании различных видов топлива находится примерно в преде­лах 1,2-1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2-1,7 раза превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.

Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи че­рез поддувало в результате разрежения, которое создает в топке ды­мовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объяс­няется свойством газов расширяться при нагревании.

Вследствие нагревания и расширения масса единицы объе­ма газа уменьшается: горячий газ легче холодного. Разница между массами холодного и горячего газа приводит к появлению естествен­ной тяги, создаваемой с помо­щью дымовой трубы. При этом в топке образуется разрежение, ко­торое приводит к засасыванию в нее воздуха, необходимого для горения. Тяга обеспечивает удале­ние из печи продуктов горения,

В современных конструкциях хлебопекарных печей, дымовая труба которых не может обеспе­чить достаточной тяги, применя­ется искусственная тяга, создава­емая при помощи дымососов.

Конструкция топкиза-висит от рода сжигаемого топлива. На рис. 130 показано топочное ус­тройство хлебопекарной печи, ра-

⁴ Канал ля я дутья бОТЗЮЩеЙ НЭ ТВврДОМ ТОПЛИВЕ-

Рис. 130. Топочное устройство Топка состоит из следующих ос-

хлебопекарной лечи, работающей на новных частей; колосниковой рб"

твердом топливе шетки 1 (на ней происходит горе

^ле топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание ле­тучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через кото­рое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся при горении зола.

Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5. Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представ­ляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются на подколосниковые балки. Все металлические части топок — колос­ники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки ~ делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую темпе­ратуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для под­вода воздуха, необходимого для горения.

В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газо­образном или жидком топливе, используется топочное устройство принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр с внутренним диаметром 300-600 мм и длиной 600-2000 мм. Топоч­ный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых кон­струкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специ­альным огнеупорным шамотным материалом.

Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной подачей воздуха.

Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимос­ти от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устрой­ства, давления газа в сети и т. д.

Инжекционные горелки по конструкции несложны, в об­служивании просты и могут работать при невысоком давлении газа без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного воздуха.

Наибольшее распространение в промышленности получила газовая инжекционная горелка среднего давления (рис. 13), а), состоящая из насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.

К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие ду­тьевых устройств и простоту в обслуживании.

Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупор­ного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твер­дое топливо.

На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные много­факельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б) состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи воздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4 и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.

Если при сжигании топлива давать только теоретически не­обходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подве­дено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для пол­ного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество возду­ха, т. е, подают его в количестве, превышающем теоретическое.

Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффици­ентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Вели­чина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей при сжигании различных видов топлива находится примерно в преде­лах 1,2—1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2—1,7 раза превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.

Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи че­рез поддувало в результате разрежения, которое создает в топке ды­мовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объяс­няется свойством газов расширяться при нагревании.

Вследствие нагревания и расширения масса единицы объе­ма газа уменьшается: горячий газ легче холодного. Разница между массами холодного и горячего газа приводит к появлению естествен­ной тяги, создаваемой с помо­щью дымовой трубы. При этом в топке образуется разрежение, ко­торое приводит к засасыванию в нее воздуха, необходимого для горения. Тяга обеспечивает удале­ние из печи продуктов горения.

В современных конструкциях хлебопекарных печей, дымовая труба которых не может обеспе­чить достаточной тяги, применя­ется искусственная тяга, создава­емая при помощи дымососов.

Конструкция топкиза-
висит от рода сжигаемого топлива.
На рис. 130 показано топочное ус­
тройство хлебопекарной печи, ра­
скинет для дуги ботающей на твердом топливе-
Рис. 130. Топочное устройство Топка состоит из следующих ос-
хлебопекарной печи, работающей на новньгх частей: колосниковой ре-
твердом топливе шетки 1 (на ней происходит горе-

_rttie топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание ле­тучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через кото­рое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся при горении зола.

Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5, Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представ­ляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются на подколосниковые балки. Все металлические части топок - колос­ники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки -делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую темпе­ратуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для под­вода воздуха, необходимого для горения.

В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газо­образном или жидком топливе, используется топочное устройство принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр с внутренним диаметром 300-600 мм и длиной 600-2000 мм. Топоч­ный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых кон­струкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специ­альным огнеупорным шамотным материалом.

Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной подачей воздуха.

Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимос­ти от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устрой­ства, давления газа в сети и т. д.

Инжекционные гор елки по конструкции несложны, в об­служивании просты и могут работать при невысоком давлении газа без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного воздуха.

Наибольшее распространение в промышленности получила газовая янжекционная горелка среднего давления (рис. 13 J, а), состоящая из насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.

К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие ду­тьевых устройств и простоту в обслуживании.

Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупор­ного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твер­дое топливо.

На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные много­факельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б) состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи ВДздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4 и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.

Рис.131. Мкжекнионные газовые горелки:

а - низкого давления; б — многофакельные

Первичный воздух для горения засасывается в камеры смешения газовой струей, откуда смесь поступает в диффузор, далее направля­ется в головку и проходит через ее отверстия, где газ сгорает с использованием как первичного, так и вторичного воздуха.

Эти горелки имеют ряд преимуществ: по сравнению с аналогич­ными горелками уменьшаются утечка газа и шум во время работы горелок, облегчается обслуживание и т. п. В целях безопасной эксплу­атации газовых установок предусматривается устройство автомати­ческих клапанов-отсекателей, прекращающих подачу газа к горел­кам при снижении его давления ниже допустимого предела.

Горелки внутреннего смешения с принудитель­ной подачей воздуха работают обычно при давлении газа от 0,5 до 2 кПа и давлении воздуха от 0,5 до 4 кПа, т. е. для нормального горения газа воздух должен подаваться к горелке вентилятором. Горел­ки обычно устанавливаются на топочном фронте печи с учетом необ­ходимости быстрого перехода с газообразного на твердое топливо.

Для жидкого топлива наибольшее распространение получили фор­сунки с паровым или воздушным распылителем.

Форсунка с воздушным распылителем (рис. 132, а) состоит из корпуса 1, наружной трубы распылителя 2, наружного сопла 4, внут-

Рис. 132. Форсунки для сжигания жидкого топлива:

а — с воздушным распылителем; б — с универсальным распылителем

ренней трубы 3 для топлива, иглы 6 для регулирования подачи топ­лива и внутреннего сопла 5. Положение иглы фиксируется штурва­лом 8, а плотность установки стержня иглы достигается сальниковой набивкой и нажимной гайкой 9. Воздух к форсункам от вентилятора подается через отверстие 10, а топливо от расходного бачка — к отверстию 7. Производительность форсунки до 400 кг/ч. При давле­нии воздуха 0,023—0,025 МПа на распыливание I кг мазута расходу­ется 1,6-1,75 м³ воздуха.

Форсунка с универсальным распылителем (рис. 132, б) состоит i металлического корпуса 1, внутри которого горизонтально распол< жен ствол форсунки 10, собранный из двух трубок (одна в другой наконечника 9, распыливающего конуса 8 и сопла 7. В кладке стен топки из огнеупорного кирпича выкладывается зажигательный кон\. 6. Корпус форсунки болтами крепится к кладке стены топки.

Воздух к форсунке подается по трубопроводу, присоединенном к патрубку 5, топливо - к патрубку 3 и резервный (на случай перс хода с воздушного распиливания на паровое) к патрубку 2. Дл _; регулирования подачи топлива предусмотрена игла 4 с маховичкол. Производительность форсунки находится в зависимости от габарит кых размеров корпуса - 2,5 до 250 кг/ч при давлении воздуха 0,024-0,026 МГТа.

Для обогрева печей применяются электронагреватели (ТЭНы) различной конфигурации, кварцевые излучатели, лампы инфракрас ного нагрева (ИК), токи высокой частоты.

В качестве нагревателей в хлебопекарных печах применяются труб­чатые, прямые и U-образные элементы (рис. 133, а, б). Они состоят из спиралей сопротивления 1, изготавливаемых из нихромовой или фехралевой проволоки и заключенных в стальные или латунные тон­костенные трубки 2 диаметром 12,5—25 мм, заполненные изолирую­щим теплопроводным материалом — магнезитом 3. Оба конца прово­локи оканчиваются изоляторами 4 и клеммами 5 для присоединения к сети питания.

Рис. 133. Электронагреватели трубчатые: а - прямые; б — Y-образные

Для выпечки мелкоштучных булочных и мучных кондитерских из­делий получили распространение инфракрасное излучение и токи вы­сокой частоты. В качестве генераторов излучения применяются зер-

сальные лампы и кварцевые излучатели. Они обычно устанавливаются р качестве греющих элементов в верхней зоне пекарной камеры.

В печах с инфракрасным излучением значительно сокращаются по сравнению с другими печами продолжительность выпечки (почти в два раза), потери от упека на 60—70% и расход электроэнергии. При использовании тока высокой частоты тепло генерируется внутри вы­пекаемого изделия, и процесс выпечки не зависит от температуры окружающей среды.

В последние годы находят применение топочные устройства с ре­циркуляцией продуктов сгорания, что позволяет сократить расход топ­лива на выпечку, применить автоматическое регулирование теплового режима, создать предпосылки для перехода на двухсменный режим работы предприятия, так как разогрев печи производится за 1-2 ч.

Пекарная камера. В пекарной камере в тестовых полуфабрикатах протекают сложные физические, коллоидные, микробиологические и биохимические процессы, в результате которых тесто превращает­ся в хлебные изделия.

Конфигурация и размеры пекарной камеры зависят от многих факторов: назначения и производительности печи, вида вырабаты­ваемых изделий и организации производственного процесса.

В процессе выпечки в пекарной камере тепло передается тестовым заготовкам в результате излучения (70—90%) от поверхностей нагре­ва, конвекции — от парогазовой среды пекарной камеры, теплопро­водности - от пода печи к нижней поверхности тестовой заготовки.

Пекарные камеры печей бывают тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок на под и выгрузка готовой продукции произво­дятся через одно окно (устье), и тоннельные, в которых посадка производится с одной стороны пекарной камеры, а выгрузка — с противоположной.

Пекарная камера туннельных печей имеет прямоугольное сечение. Как правило, пекарная камера изготавливаются из металлических листов толщиной 2-4 мм, а каркас — из профильного металла.

В большинстве конструкций туннельных печей сетчатый под пе­ремещается по нижней стенке пекарной камеры.

В пекарной камере размещаются теплообменные устройства в виде каналов, пароводяных трубок, электронагревательных элементов, го­релок, увлажнительные устройства и другие вспомогательные при-способления.

Для наблюдения за процессом выпечки вдоль пекарной камеры Устанавливаются смотровые люки, оборудованные осветительными Устройствами. Во время работы печи крышки люков (дверки) долж­ны быть плотно закрыты во избежание излишней вентиляции пекар­ной камеры и конденсации пара в люках.

Для контроля и регулирования температуры внутри пекарной ка­меры применяются термопары или термометры, устанавливаемые в специальные отверстия.

Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и дли-тельность пребывания в них заготовок (табл. 1):

I — зона пароувлажнения.

Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (t = 100-110 °С; <р = 60-70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажне­ние среды пекарной камеры не требуется.

II — зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла­
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде­
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
П0-150°С.

Ш — переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры должна резко снижаться.

IV - зона допекания.

Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучше­ния качества изделий обеспечивают уменьшение производственных затрат (упека).

Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмот­рены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливают­ся патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприя­тия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.

Таблица 1

Под печн. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвей­ерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах _с канальным обогревом и малой мощности.

В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощно­сти часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом случае обогрев может быть комбинированный или канальный с при­менением рециркуляции продуктов сгорания.

Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластин-чатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизон­тально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочно­го отверстия) является ведущей, а другая - натяжной. В горизон­тальном или наклонном положении цепи удерживаются направляющими из уголковой или швеллерной стали.

Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливае­мые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.

Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается сталь­ной лист (подик) толщиной 1 —2 им. Сумма площади всех подиков, расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и выражается в квадратных метрах..

Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов — плас­тинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит из двух роликопластинчатых цепей, поддерживаемых в горизонталь­ном и наклонном (не более 4") положениях направляющими из угол­ковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикрепле­ны швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластина­ми из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или ке­рамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.

Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах. В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконеч­ной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая — на роликах. Недостатком данной конструкции является необходимость регулиро­вания положения сетки на барабанах и применения для этого спе­циальных устройств.

Во втором варианте под представляет собой спирально-стержне­вую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной Камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направля­ющим из уголковой стали.

Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и дли­тельность пребывания в них заготовок (табл. 1):

I — зона пароувлажнения.

Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (t_n = 100-110 °С; ф = 60-70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажне­ние среды пекарной камеры не требуется.

II — зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери­
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла­
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде­
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
П0-150'С.

III— переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры должна резко снижаться.

IV - зона допекания.

Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучше­ния качества изделий обеспечивают уменьшение производственных затрат (упека).

Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмот­рены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливают­ся патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприя­тия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.

Таблица 1

Под печи. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвей­ерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах с канальным обогревом и малой мощности.

В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощно­сти часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом случае обогрев может быть комбинированный или канальный с при­менением рециркуляции продуктов сгорания.

Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластин-чатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизон­тально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочно­го отверстия) является ведущей, а другая - натяжной. В горизон­тальном или наклонном положении цепи удерживаются направляющими из уголковой или швеллерной стали.

Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливае­мые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.

Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается сталь­ной лист (подик) толщиной 1 —2 мм. Сумма площади всех подиков, расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и выражается в квадратных метрах.

Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов - плас­тинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит из двух роликопластинчатых цепей, поддерживаемых в горизонталь-ком и наклонном (не более 4") положениях направляющими из угол­ковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикрепле­ны швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластина­ми из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или ке­рамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.

Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах. В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и Натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконеч­ной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая — на роликах. Недостатком данной конструкции является необходимость регулиро­вания положения сетки на барабанах и применения для этого спе­циальных устройств.

Во втором варианте под представляет собой спирально-стержне­вую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной Камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направля­ющим из уголковой стали.

Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и дли­тельность пребывания в них заготовок (табл. I):

I — зона пароувлажнения.

Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (t_nK = 100-110 'С; ф = 60—70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажне­ние среды пекарной камеры не требуется.

II - зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери­
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла­
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде­
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
110-150*С.

III- переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры должна резко снижаться.

IV — зона допекания.

Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучше­ния качества изделий обеспечивают уменьшение производственных затрат (упека).

Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмот­рены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливают­ся патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприя­тия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.

Таблица 1

Под печи. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвей­ерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах с канальным обогревом и малой мощности.

В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощно­сти часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом случае обогрев может быть комбинированный или канальный с при­менением рециркуляции продуктов сгорания,

Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластин-чатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизон­тально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочно­го отверстия) является ведущей, а другая — натяжной. В горизон­тальном или наклонном положении цепи удерживаются направляющими из уголковой или швеллерной стали.

Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливае­мые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.

Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается сталь­ной лист (подик) толщиной 1-2 мм. Сумма площади всех подиков, расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и выражается в к