Лекция 3.Заготовка резинотекстильных деталей покрышек

Стадии производства шин

Производство шин включает в себя следующие основные процессы:

1.Подготовку компонентов резиновых смесей к смешению, развеску и дозирование компонентов

2.Изготовление резиновых смесей

3.Изготовление деталей покрышек

4. Сборку покрышек

5.Вулканизацию

6.Отделку

Заготовка резинотекстильных деталей покрышек

При сборке покрышек используют значительное число деталей, предварительно изготовляемых из резиновых смесей, обрезиненных кордов, тканей и проволоки. Изготовление этих деталей принято относить к заготовительным операциям, и от технического уровня этих процессов во многом зависят производительность характеристики выпускаемых покрышек.

Рис. 10. Общая схема заготовительно-сборочных операций при изготовлении покрышек радиальной конструкции с металлокордом в каркасе и брекере

Заготовительно-сборочные цехи шинных заводов включают 10—16 участков (рис. 10), каждый из которых обслуживается отдельными группами технологических рабочих с использованием специфического, только данному участку присущего оборудования. При существующем уровне механизации и автоматизации техно­логических процессов сохраняется большая доля ручного труда, и на операции заготовки деталей и сборки автопокрышек прихо­дится более половины общих трудовых затрат.

Таблица 1-Технологические приемы изготовления профилированных деталей различных конструкций

Изготовление браслетов.

Браслеты — кольцевые резинокордные детали, полуфабрикат для облегчения и ускорения сборки покрышек — изготавливаются на специальных браслетных стан­ках. Для диагональных покрышек браслеты собирают из четного числа слоев обрезиненного корда (2, 4 или 6), причем в соседних слоях нити перекрещиваются.

Рис. 11. Схема станка для изготовления браслетов крупногабаритных покрышек: 1- стыковочный стол; 2 — полотно корда; 3 транспортер; 4 — станина станка: 5 — механизмы привода и центровки устройства для наложения резиновой прослойки; 6 - валик для закатки прослоечной ткани; 7 рулон резиновой прослойки; 8 — прикатчик; 9 — барабан; 10 - браслет

По виду основного сборочного органа, на котором осуществ­ляют последовательное наложение и прикатку слоев обрезинен­ного корда, браслетные станки делят на два типа: роликовые и барабанные. На роликовом станке отмеривание первого слоя производят на вспомогательном столе, а на барабанном станке — непосредственно на складном барабане. Браслетные станки бара­банного типа можно разделить на две группы: браслетные станки со сменными барабанами, диаметры которых соответствуют раз­мерам собираемых браслетов, и универсальные браслетные станки с постоянным барабаном, при этом размер браслета определяется положением вспомогательного натяжного валика.

Эффективная работа обеспечивается, если браслетный станок укомплектован устройством для питания слоями обрезиненного корда и резиновыми прослойками (питателями) и устройствами для снятия готовых изделий и транспортировки их к станкам для сборки покрышек. Большие браслеты для предотвращения неже­лательной вытяжки заворачивают в прокладку перед транспор­тировкой.

Возможно также размещение браслетных станков в непосред­ственной близости от ДРМ(диагонально- резательная машина), что позволяет не закатывать раскроен­ный корд в рулоны, а подавать. Сразу на сборку браслетов (рис. 11).

Рис. 12. Схема поточной линии для изготовления браслетов различных размеров: 1- агрегат ДРМ; 2, 7, 9 — браслетные станки; 3, 6, 10 — станки для сворачивания готовых браслетов; 4 — конвейер для транспортировки браслетов на участок сборки; 5- стеллаж для браслетов; 8 — отборочный транспортер

С целью улучшения качества, увеличения производительности труда и механизации трудоемких операций разработан ряд поточ­ных линий изготовления браслетов (рис. 12).