организация и технология машинного доения коров

Технология машинного доения основана на физиологических и анатомических особенностях строения молочной железы, процессов молокообразования и молокоотдачи.Различают следующие формы вымени: чашеобразные, округлые, ваннообразные, козьи и т.д. Лучшей формой для машинного доения считается чашеобразное вымя. Соски в таком вымени расставлены и не прогибаются при надевании доильных стаканов. Эти требования необходимо соблюдать для лучшего извлечения молока из вымени. В противном случае требуется додаивание, которое может осуществляться ручным или машинным способом. Это в свою очередь требует материальные затраты и затраты времени. Так, в округлом вымени после машинного доения остается 10—15 % молока, в результате производится полное извлечение молока путем додаивания. А козье вымя не пригодно для машинного доения. [13]Не менее важным для машинного доения является длинна сосков. Оптимальная длинна сосков находится в пределах 7—9 см, толщина должна быть 2—3 см, расстояние между сосками должно составлять 8—12 см и удаленность от уровня пола — 40—45 см. Различают следующие формы сосков: цилиндрические, конические, карандашевидные, воронкообразные, грушевидные, бутыльчатые. Наиболее желательны для машинного доения соски конической и цилиндрической формы, так как это связано с формой доильных стаканов.Процесс машинного доения складывается из 3 основных этапов:1) Преддоильная обработка вымени. От правильности проведения преддоильной обработки зависит количество и качество молока. Она включает обмывание и массаж вымени. Вследствие поголовья в течение 1,5—2 часов. Во время доения необходимо следить за прекращением молокоотдачи, так как «сухое» доение ведет к возникновению вакуума в вымени, который вызывает болевую реакцию и раздражение соскового канала. Поэтому доярка следит за процессом молокоотдачи. Это хорошо прослеживаются через смотровое стекло и молочный шланг в доиль­ном аппарате, и доярка имеет возможность правильно ориентироваться в процессе доения коровы: принимать дополнительные меры воздейст­вия на молочную железу и вовремя отключать доильный аппарат. Для лучшей молокоотдачи необходимо соблюдать режим дня. Животные привыкают отдавать молоко в одно и тоже время. Задержка с началом доения при наступлении припуска приводит к неполному использованию рефлекса молокоотдачи. В результате в вымени остается много невыдоенного молока. При частом повторе­нии это приводит к преждевременному самозапуску коров, так как на­рушается процесс молокообразования. Нарушение привычного режима дойки также способствует увеличению количества остаточного молока в вымени. На этот процесс могут оказывать влияние и условнорефлекторные факторы (обстановка доения); раздражители, вызывающие боль или испуг животного, тормозят молокоотдачу, по-видимому, из- за усиленной выработки в организме гормона адреналина. Для машинного доения хорошо подходят животные с равномерно развитыми четвертями вымени, которые выдаиваются в один и тот же промежуток времени. 3) Додаивание. Оно возможно ручным или машинным способом. Продолжительность додаивания составляет не более 1 минуты. При этом требуются материальные затраты и затраты времени.На животноводческих комплексах применяется 2-х и 3-х кратное доение. Высокопродуктивных животных доят 3 раза в сутки. Перевод стада с 3-х на 2-х кратное доение сопровождается снижением удоя на 5—10%, однако затраты труда при этом снижаются на 20—30%, затраты энергии на 5—7%, следовательно это выгодно для животноводческого предприятия. При выборе доильных аппаратов читывают размер, формы, систему и способ содержания животных и пригодность к машинному доению.Доения коров ε одной из самых сложных и трудоемких процессов в организации производства молока. Даже в условиях его механизации при привязном содержании коров и доении в переносные ведра эта операция составляет 32-35% всех затрат труда на молочных фермах, при доении в молокопровод - 27-30%, в доильных залах при двукратном доении - 23-30 %. В структуре затрат рабочего времени операторов машинного доения коров этот процесс в зависимости от доильных систем и исполнительных функций составляет до 80%.Трудоемкость доения зависит от применяемых доильных систем и кратности доения коров. Фотохронометражных наблюдения за работой операторов машинного доения коров при привязном и беспривязном содержании свидетельствуют, что двухразовое доение по сравнению с трехразовым позволяет сократить затраты труда на этом процессе на 31-27%, значительно улучшить режим труда и отдыха доярок. Исследования, проведенные на фермах с двукратным доением коров в Киевской, Харьковской, Черниговской и Одесской областях, показали, что правильное двукратное доение не снижает надоев молока по сравнению с трехкратным, при сбалансированной кормления коров, строгом соблюдении и выполнении технологических операций, методов и приемов труда.Важным элементом организации процесса доения коров является выбор доильных систем, способов доения и количество аппаратов, которыми пользуется одновременно доярка. Сравнение затрат труда при различных способах доения свидетельствует, что высокий их уровень на всех элементах операций наблюдается при доении в переносные ведра двумя аппаратами - они выше по сравнению с доением тремя аппаратами на 16,6%.Вместе с тем при доении тремя аппаратами в переноске ведра очень нарушаются правила машинного доения. Доярки не успевают своевременно снимать доильные стаканы с вымени, передерживаются их на нем, что крайне негативно влияет на животных и процесс молокоотдачи. Происходит это потому, что ручные операции при одновременном доении трех коров - подготовка вымени к доению, включение и выключение доильных аппаратов, механическое додаивание и слива молока - требуют больше времени, чем доения коровы, особенно двухтактным аппаратами, которое должно быть осуществлено за 5-7 минут. То есть при этих условиях доярка может работать без нарушений машинного доения только с двумя аппаратами.Затраты труда при доении в молокопровод двумя аппаратами на 12-13% ниже, чем при доении тремя аппаратами в переносные ведра. Доения в молокопровод аппаратами позволяет своевременно и в пределах нормативов выполнить все элементы указанной операции и снизить затраты труда по сравнению с доением в переносные ведра двумя аппаратами на 30-32%, доильной установки "Тандем" по сравнению с доением в молокопровод тремя аппаратами - на 73-73 %, а установками типа "Елочка" - в 2,6 раза.Анализ затрат времени на выполнение отдельных элементов операции "доения" показал, что трудоемкость этого процесса зависит от комплекса факторов, среди которых особое место принадлежит системе доения, методам и приемам труда, квалификации исполнителей. На одни и те же приемы при одинаковых систем доения исполнители тратят разное время, к тому же последовательность выполнения элементов процесса у них разная. В одних случаях это соответствует технологическим требованиям, а других - нарушает их.

 

27. машины и аппараты первичной обработки и частичной переработки молока Первичная обработка молока проводится для сохранения его санитарно-гигиенических, пищевых и технологических свойств.К операциям первичной обработки молока относятся очистка его от механических примесей, охлаждение и пастеризация. Первичная обработка молока должна осуществляться одновременно с доением.Для механизации первичной обработки молока наша промышленность выпускает разнообразные машины и оборудование: охладители, очистители-охладители, холодильные установки, пастеризаторы и др.Очистка молока от механических примесей выполняется с помощью фильтров или центробежных очистителей. Фильтры (ватные кружки, сетчатые, марлевые, фланелевые и лавсановые) задерживают механические примеси. Лучшая степень достигается при комбинированном использовании металлической сетки с тканевой перегородкой. Центробежные очистители, которые применяются на крупных фермах и комплексах, дают более высокую степень очистки молока. Охлаждение молока можно проводить несколькими способами. Выбор способа зависит от многих факторов, в том числе от типа охладителя, количества охлажденного молока, наличия холодной воды, обеспеченности хозяйства электроэнергиейдля получения искусственного холода и др.Наибольшее распространение получили различные оросительные охладители. На их поверхность молоко поступаетсамотеком или под напором и стекает по ним тонким слоем навстречу или параллельно движущемуся по другой стороне поверхности хладагенту. При этом теплота от молока через тонкую стенку аппарата передается охлаждающей жидкости, которой может быть холодная вода не выше 10°С, ледяная вода, охлаждаемая во фригаторах или на холодильных установках до 0 + 4°С, или рассол, охлаждаемый на холодильных установках и имеющий минусовую температуру.Эффективны также пакетные оросительные охладители (например, ООМ-1000А) и пластинчатые (ООТ-М и ООУ-М), которые являются универсальными агрегатами, так как снабжены очистителями молока.Для охлаждения и хранения молока служат танки-охладители, танки-термосы (ТОВ-1, ТО-2 и ТОМ-2А). Пастеризация молока — тепловая обработка до 63—90°С с целью обеззараживания. При этом без заметного изменения вкуса, запаха и консистенции молока погибают бруцеллезные, туберкулезные и другие болезнетворные микроорганизмы.На молочно-товарных фермах наибольшее распространение получили паровые пастеризаторы с вытеснительными барабанами двухстороннего нагрева, а также пластинчатые пастеризаторы.Автоматизированные трубчатые и пластинчатые пастеризационные установки — наиболее совершенные аппараты для пастеризации молока. К ним относятся универсальные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки ОПУ-3М и ОП2-У5, а также установки ОПФ-1-20 и ОПФ-1-300.

 

28. Пастерилизация молока
Пастеризация – процесс одноразового нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60 °C в течение 60 минут или при температуре 70–80 °C в течение 30 мин. Технология была открыта в середине XIX века французским микробиологом Луи Пастером. Применяется для обеззараживания пищевых продуктов, а также для продления срока их хранения.При такой обработке в продукте погибают вегетативные формы микроорганизмов, однако споры остаются в жизнеспособном состоянии и при возникновении благоприятных условий начинают интенсивно развиваться. Поэтому пастеризованные продукты (молоко, пиво и другое) хранят при пониженных температурах в течение ограниченного периода времени. Считается, что пищевая ценность продуктов при пастеризации практически не изменяется, так как сохраняются вкусовые качества и ценные компоненты (витамины, ферменты).В зависимости от вида и свойств пищевого сырья используют разные режимы пастеризации. Различают длительную (при температуре 63–65 °C в течение 30–40 мин), короткую (при температуре 85–90 °C в течение 0,5–1 мин) и мгновенную пастеризацию (при температуре 98 °C в течение нескольких секунд).Пастеризация не может применяться при консервировании продуктов, так как герметично закрытая тара является благоприятной средой для прорастания спор анаэробной микрофлоры). В целях долговременного консервирования продуктов (в особенности загрязненных первоначально землей, например, грибов, ягоды), а также в медицинских и фармацевтических целях применяют дробную пастеризацию – тиндализацию.Вследствие удаления углекислоты кислотность молока снижается на 0,5–1 °Т. При температуре выше 85° частично изменяется казеин. Но наибольшему воздействию подвергается альбумин молока: при 60 – 65 °С он начинает денатурироваться. Нарушается при пастеризации и солевой состав молока. Растворимые фосфорнокислые соли переходят в нерастворимые. От частичного свертывания белков и образования нерастворимых солей на поверхности нагревательных приборов (пастеризаторы) отлагается осадок–молочный камень (пригар). Пастеризованное молоко медленнее свертывается сычужным ферментом. Это объясняется выпадением кальциевых солей. Добавление к такому молоку раствора хлористого кальция восстанавливает его способность свертываться. Витамины стойки к воздействию высокой температуры, особенно если молоко нагревается без доступа кислорода воздуха. Нагревание до высоких температур (80–85°) придает молоку особый привкус и аромат, которые по мере повышения температуры усиливаются. При кипячении состав молока также изменяется. Например, почти в 2 раза уменьшается содержание витаминов А и С. Теряются питательные вещества в пределах от 15 до 20% вследствие образования осадков белков, жира и солей кальция на стенках посуды. Поэтому кипятить пастеризованное молоко без особой нужды не следует.
Цели пастеризации следующи · уничтожение патогенной микрофлоры, получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеническом отношении · снижение общей бактериальной обсемененности, разрушение ферментов сырого продукта, вызывающих порчу пастеризованного продукта, снижение его стойкости в хранении · направленное изменение физико-химических свойств продукта для получения заданных свойств готового продукта, в частности, органолептических свойств, вязкости, плотности сгустка и т.д.Объемы продуктов, подлежащих пастеризации, огромны. Поэтому приоритетными направлениями работ по совершенствованию и созданию новых пастеризационно-охладительных установок являются снижениеэнергоемкости теплообменных процессов, минимизация их геометрических параметров, снижение стоимости.Существуют различные исполнения пастеризаторов: трубчатые, скребковые, пластинчатые, с инфракрасным нагревом, емкостные и так далее. Самыми эффективными с точки зрения снижения энергоемкости и времени обработки являются пластинчатые пастеризационно-охладительные установки.По классическим схемам на данных установках в пластинчатом теплообменном аппарате три секции: пастеризации, рекуперации и охлаждения. Благодаря секции рекуперации, выходящий горячий продукт в потоке отдает тепло поступающему холодному продукту, что позволяет экономить как минимум 85…90% электроэнергии, потребляемой для пастеризации. Соответственно выходящий продукт перед попаданием в секцию охлаждения частично охлажден и не требует больших энергозатрат холодопроизводителей. Так как, процессы нагрева и охлаждения осуществляются в закрытом потоке, то это исключает возможность повторного обсеменения. Время обработки продукта в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках в несколько раз меньше по сравнению с емкостными.Наибольшее распространение получили пастеризаторы модели ПМР‑02‑ВТ (небольшой производительности: 500…2000л/ч) с роторным нагревателем.Схема технологического процесса: продукт из накопительной емкости подается в приемный бак. Из приемного бака продукт посредством насоса поступает в секцию рекуперации теплообменника, где подогревается встречным потоком пастеризованного продукта. Из секции рекуперации продукт поступает в роторные нагреватели. В роторном нагревателе, при вращении на больших оборотах, продукт, проходя зоны расширения и сужения, нагревается до температуры пастеризации. Далее он прокачивается через клапан возврата, выдерживатель, секцию рекуперации, секцию охлаждения и направляется в емкость для сбора и хранения. Если в автоматическом режиме работы температура продукта ниже заданной, то клапан возврата срабатывает и направляет продукт на вход в секцию рекуперации для повторного нагрева. При этом срабатывает световая и звуковая сигнализация, предупреждая о том, что посредством регулирующего крана необходимо уменьшить производительность. Температура пастеризации продукта индицируется и регистрируется на приборах в шкафу управления. Пастеризованный продукт из секции рекуперации поступает в секцию охлаждения, где охлаждается хладоносителем до заданной температуры и поступает в емкость для сбора и хранения. Температура выхода продукта индицируется на приборах в шкафу управления.Роторный нагреватель нагревает на небольшую дельту температуры. (7…9 С) Основной нагрев осуществляется в секции рекуперации, поэтому работа роторного нагревателя корректна только в составе пастеризационно-охладительной установки, совместно с пластинчатым теплообменником. Мощность нагревателей и их количество определяет производительность установки. Нагреватель является вихревой гидродинамической машиной, обладающей свойствами насоса.Основные преимущества установок с роторным нагревателем:- В пастеризаторе с роторным нагревателем нагрев продукта происходит напрямую, без применения промежуточных теплоносителей, в связи с чем коэффициент преобразования электрической энергии в тепловую в 1,5…2 раза выше по сравнению с тэновыми нагревателями, что позволяет экономить как минимум 50% электроэнергии, потребляемой для пастеризации продуктов. Так, потребление электроэнергии на пастеризацию 1200 л/час составляет всего 7…8 кВт.- Отсутствие секции пастеризации в ПМР‑02‑ВТ с роторными нагревателями исключает возможностьпригорания продукта и отложения камня, накипи. По фракционному составу белок пастеризованного молока идентичен белку исходного сырого молока. Содержание жира после пастеризации не меняется.- Отсутствие секции пастеризации значительно упрощает и удешевляет конструкцию установки (уменьшается теплообменный аппарат; нет насоса теплоносителя, системы подготовки горячей воды (ТЭНы/пар), бака теплоносителя и расширительного бака, трубопроводной обвязки).- В роторных нагревателях происходит частичная гомогенизация (16…20%), улучшая вкусовые качества продукта. Благодаря «объёмному» воздействию на продукты в роторном нагревателе созданы условия для полного подавления микрофлоры, что позволяет существенно увеличить сроки сохранения их качества.- Использование данных установок не требует оборудования для получения пара (наличия котельной или электротэнов).- Нагреватель является вихревой гидродинамической машиной, обладающей свойствами насоса. Это облегчает проход более густых продуктов.- На базе роторного нагревателя, выполненного из нержавеющей стали, разработаны и изготовлены пастеризаторы ПМР‑02‑ВТ (стерилизаторы), обеспечивающие нагрев продукта в пределах 70…125 С при малой потребляемой мощности. Так, потребление электроэнергии на высокотемпературную пастеризацию продукта, производительностью1500 л/час и температурой 120 С, составляет всего 12…13 кВт.Ведутся работы по созданию литого роторного нагревателя нового образца (из нержавеющей стали) для установок большей производительности. Данные нагреватели позволят совершить прорыв в области экономии потребляемой электроэнергии. Опытные образцы показали феноменальные результаты. Так для пастеризации продукта при 80 С, производительностью 3000 л/ч, потребуется всего 20…25кВт. Данная установка имеет возможность стерилизовать продукт (до температуры 120…135 С) В настоящее время не существует аналогов таких экономичных установок. Высокий технический уровень, экономичность, компактность пастеризаторов ПМР‑02‑ВТ определил постоянно растущий спрос на них у потребителей.Одним из простых видов аппаратов для нагревания и пастеризации молока являются ванны длительной пастеризации.Нагревание молока в

29 Особенности устройства и работы дробилки кормов украина Предназначена для измельчения фуражного зерна, кукурузных початков, жмыха и сена в муку и дерть, зеленых кормов, корнеклубнеплодов и силоса в мезгу, а также для дробления других кормов и минеральных добавок. Кроме того, на ней можно приготавливать и кормовые смеси, состоящие из двух-трех компонентов с введением жидких добавок. Дробилку используют как самостоятельную машину или в комплексе с оборудованием кормоцехов и кормоприготовительных отделений на фермах и других пунктах подготовки кормов.

Техническая характеристика дробилки

Тип машины: стационарный, электрифицированный, универсального назначения. Производительность, т/ч:

- при дроблении зерна 2,0

- при дроблении жмыха 3,0

- при дроблении сена до 0,8

- при измельчении корнеклубнеплодов до 5,0

- при измельчении зеленой массы до 2,0 Мощность электродвигателя, кВт 30 Частота вращения электродвигателя, мин-1 1460 Дробильный барабан:

- диаметр, мм 600

- число дробильных молотков 90

- частота вращения, мин-1 2725

- окружная скорость движения молотков, м/с 71,3 Ножевой барабан:

- диаметр, мм 285

- число ножей, 3

- частота вращения, мин-1 600 Сменные решета с отверстиями 4,6 и 8 мм Габаритные размеры, мм

Длина 2800

Ширина 550

Высота 3000

Масса, включая электрооборудование и комплектующие, кг 1300

Устройство кормодробилки.

Кормодробилка КДУ-2,0 (рис. 1) состоит из дробильного аппарата 1, вентилятора 2, циклона 6 со шлюзовым затвором 5, а

Универсальная дробилка Кормов КДУ-2,0

Рис. 1. Универсальная дробилка кормов КДУ-2,0- 1 - дробильный аппарат; 2 - вентилятор; 3 - загрузочный ковш; 4- рукава выгрузит 5 - шлюзовой затвор; 6 - циклон; 7-- кормовой трубопровод - 8 - воздушный трубопровод; 9 - фильтровальный рукав; 10 - амперметр-индикатор-

11 - червячный редуктор; 12 - ножевой барабан; 13 - рычаг включения - 14 I подающий транспортер; 15 - электродвигатель; 16 - рама- 17 - подпрессовывающий транспортер; 18 - редуктор

Также с прямым (нагнетательным) 7 и обратным (отводящим) 8 трубопроводами; кроме того, дробилка оборудована барабаном 12, питающим 14 и прессующим 17 транспортерами. Для подвода зерновых материалов в дробильную камеру имеется загрузочный бункер 3.

Все узлы машин смонтированы на раме 16. Привод рабочих органов осуществляется от электродвигателя 15.

С машиной дополнительно поставляют контрпривод для привода машины от трактора.

Для предварительного измельчения стебельных и других несыпучих кормов служит ножевой барабан 12 и противорежущая пластина, для окончательного измельчения - дробильный аппарат. Зазор между ножом и противорежущей пластиной должен быть 0,5..0,8 мм, который устанавливают двумя регулировочными винтами.Для изменения подачи ножевой барабан имеет две сменные звездочки с различным количеством зубьев (z1 -15 и z2 -20).Для подачи стебельчатых и других несыпучих кормов к ножевому барабану машина оборудована транспортерами: основным - питающим «и вспомогательным - прессующим (рис.).Прессование рыхлой кормовой массы обеспечивается весом прессующего транспортера и давлением пружин. При этом прессующий транспортер прижимается вниз до упора, установленного на вертикальных стенках корыта питающего транспортера.Питающий и прессующий транспортеры примыкают концами к загрузочному окну кожуха ножевого барабана и приводятся в действие от вала ножевого барабана посредством передаточного механизма.

Передаточный механизм состоит, из редуктора 4, закрепленного под рамой питающего транспортера. Конструкция редуктора обеспечивает включение транспортеров в работу, выключение из нее и обратную подачу материала в случаях забивания загрузочной горловины (рис.).Дробильный аппарат представляет собой молотковую дробилку.На одном конце вала дробильного барабана закреплен шестилопастной вентилятор, на другом - двухступенчатый много ручьевой шкив для клиноременной передачи.

Молотковый барабан вращается в дробильной камере. Для отбора сухих измельченных кормов имеется отсасывающий патрубок, а для отбора влажных кормов - вместо решета вставляют выбросную горловину прямоугольного сечения. При этом отвинчивают две барашковые гайки и откидывают вниз крышку выгрузного люка. К корпусу дробилки прикреплен улиткообразный кожух вентилятора. Его всасывающая горловина соединена с отсасывающим патрубком, а выходной патрубок соединен транспортирующим трубопроводом 8 (рис. 1) с циклоном 6. Циклон предназначен для приема измельченного корма. Верхний патрубок циклона соединен с верхним концом воздухопровода 8При помощи улиткообразного короба, нижний конец воздухопровода соединен с дробильной камерой.

Воздушный поток, освобожденный от размолотого продукта, направляется из циклона по обратному трубопроводу снова в дробилку, унося с собой пылевую фракцию, не уловленную циклоном. Часть обратного воздушного потока, проходя через фильтровальный рукав 9, установленный перед дробилкой, отводится наружу. Благодаря этому в местах поступления корма в дробильную камеру создается разрежение и подсос свежего воздуха. Это устраняет пыление и активизирует поступление корма в дробильную камеру. В конусной части циклона на диаметрально противоположных сторонах сделаны два окна. Одно из них, закрытое прозрачной пластиной, служит для наблюдения за потоком корма, другое, закрытое металлической крышкой, служит для очистки циклона в случае его забивания измельченным кормом. Нижней частью циклон соединен со шлюзовым затвором, который состоит из полого корпуса с двумя боковинами и ротора, вращающегося внутри него.

30. устройства и работа безрешетной дробилки ДБ-5 Безрешетная дробилка кормов ДБ-5 предназначена для измельчения различных видов фуражного зерна нормальной и повышенной влажности (не более 18 %) для сельскохозяйственных животных и птицы.Основные узлы дробилки (см. рис. 7) зерновой бункер 1 с загрузочным шнеком 2, дробильная камера 8 с ротором 9, кормопровод 12, выгрузной шнек 15, разделительная камера 17 с заслонками 14 и 16. Зерновой бункер предназначен для равномерной загрузки дробильной камеры различными видами зернофуража. Он включает датчики верхнего 20 и нижнего 3 уровня, заслонку 4, магнитный сепаратор 21, кроме того, бункер имеет загрузочную горловину и смотровое окно.Датчик верхнего уровня служит для отключения загрузочного шнека 2, когда бункер заполнится зернофуражом до уровня датчика. Он состоит из корпуса, в котором на оси установлена пластина с расположенным на конце постоянным магнитом, и переключателя, со смонтированным в нем герметичным магнитоуправляемым контактом (герконом) типа КЭМ-2В, который закреплен на задней стенке корпуса датчика.Датчик нижнего уровня 3 предназначен для включения загрузочного шнека 2, когда уровень зерна в бункере понизиться до этого датчика. Устройство датчика нижнего уровня аналогично устройству датчика верхнего уровня.Привод заслонки и сама заслонка функционально взаимосвязаны, т.к. служат для регулирования подачи зернофуража на дробление. Поворот заслонки 4 можно осуществить как от электрического привода, так и вручную. Электрический привод заслонки состоит из электродвигателя типа РД-09, зубчатой передачи и вала, на котором закреплена заслонка. На валу установлена электромагнитная муфта, через которую осуществляется привод заслонки. При отключении электросети такая конструкция позволяет заслонке 4 под действием собственной массы перекрыть доступ зернофуража в дробильную камеру.Магнитный сепаратор 21 предназначен для улавливания металлических предметов, которые случайно могут оказаться в зернофураже. Он состоит из алюминиевого корпуса, в котором установлены 11 постоянных магнитов.

Рис. 7. Технологическая схема работы безрешетной дробилки ДБ-5:

1- зерновой бункер; 2- загрузочный шнек; 3- датчик нижнего уровня; 4- заслонка зернового бункера; 5- канал подачи зерна; 6- канал возврата воздуха; 7- дека; 8- дробильная камера; 9-ротор с молотками; 10- вихревая камера; 11- возвратный канал; 12- кормопровод; 13- выгрузной шнек разделительной камеры; 14, 16 - регулировочная заслонка; 15- выгрузной шнек; 17- корпус разделительной камеры; 18 - воздушный фильтр; 19 - пылеотделитель; 20 - датчик верхнего уровня; 21- магнитный сепаратор; 22- подгрузочный шнек. Загрузочный шнек 2 служит для загрузки зерна в зерновой бункер в автоматическом режиме, что позволяет загружать дробилку без применения ручного труда. В нижней части загрузочного шнека закреплен погрузочный шнек, обеспечивающий самопогружение загрузочного шнека в зерновой бурт и активизацию подачи зерна.Выгрузной шнек 15 отличается от загрузочного шнека тем, что на нем отсутствует дополнительный шнек и установлен на винтовой подставке, обеспечивающая регулировку по высоте. В дробильной камере 8 находится ротор 9 с набором дисков и шарнирно подвешенных на осях молотков. Расстояние между молотками на этих осях подвеса обеспечивается посредством распорных втулок. Внутренняя цилиндрическая поверхность дробильной камеры выложена деками 7.Разделительная камера 17 представляет собой емкость, в которой измельченные частицы отделяются от воздушной массы. Камера имеет перегородки, образующие канал 6, для возврата воздуха в дробильную камеру, канал 5, для подачи исходного продукта на дробление, а также канал 11, для возврата крупной фракции на доизмельчение. В нижней части разделительной камеры установлен выгрузной шнек 13, служащий для выгрузки готового продукта из разделительной камеры и подачи его на выгрузной шнек 15.Сверху к разделительной камере крепится фильтрующий элемент, предназначенный для удаления в атмосферу избытка воздуха и очистки его от пылевидных фракций. На боковой стенке разделительной камеры установлены два рычага заслонок 14 и 16, которыми регулируют процесс разделения измельченного продукта на фракции: мелкий помол - заслонкой 16, средний и крупный помол - заслонкой 14. Дробильная и разделительная камеры соединены между собой при помощи кормопровода 12.