Семя – орган полового размножения и расселения растений: наружи у семян имеется плотный покров – кожура...
Индивидуальные очистные сооружения: К классу индивидуальных очистных сооружений относят сооружения, пропускная способность которых...
Топ:
Оснащения врачебно-сестринской бригады.
Процедура выполнения команд. Рабочий цикл процессора: Функционирование процессора в основном состоит из повторяющихся рабочих циклов, каждый из которых соответствует...
Характеристика АТП и сварочно-жестяницкого участка: Транспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства...
Интересное:
Аура как энергетическое поле: многослойную ауру человека можно представить себе подобным...
Принципы управления денежными потоками: одним из методов контроля за состоянием денежной наличности является...
Что нужно делать при лейкемии: Прежде всего, необходимо выяснить, не страдаете ли вы каким-либо душевным недугом...
Дисциплины:
2017-08-07 | 714 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
ТФ ТОО «КАЗФОСФАТ» «МИНЕРАЛЬНЫЕ УДОБРЕНИЯ»
УТВЕРЖДАЮ
Директор ТФ «Минудобрения»
_________________ Т. А. Исаев
«_____» ______________ 2008 г.
ПОСТОЯННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА КОРМОВОГО
В ЦЕХЕ КОФ
СРОК ДЕЙСТВИЯ ДО «_____» ______________ 2013 г.
г. Тараз
2008 г.
СОДЕРЖАНИЕ
№ | Наименование раздела | Номер страницы |
Общая характеристика производства | ||
Характеристика производимой продукции | ||
Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов | ||
Описание технологического процесса и схемы | ||
Материальный баланс | ||
Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов | ||
Нормы образования отходов производства | ||
Контроль производства и управление технологическим процессом | ||
Возможные инциденты в работе и способы их ликвидации | ||
Охрана окружающей среды | ||
Безопасная эксплуатация производства | ||
Перечень обязательных инструкций | ||
Технологическая схема производства | ||
Спецификация основного технологического оборудования |
ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ
Техническое наименование – трикальцийфосфат кормовой.
Выпускается по ТУ 649 РК 38777145 ПК-02-2000.
Трикальцийфосфат кормовой по физико-химическим свойствам должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.1.
Т а б л и ц а 2.1
Наименование показателей | Норма | |
I сорт | высший сорт | |
1 Массовая доля фосфора, растворимого в 0,4 % растворе соляной кислоты, %:
| 27 + 1 11,2 0,2 0,001 0,002 отсутствие 2,8 | 37 + 1 0,2 0,001 0,002 отсутствие 2,8 |
|
Примечание:
должны соответствовать требованиям договора (контракта) поставщика с внешнеэкономической организацией или покупателем.
Трикальцийфосфат кормовой Са3(РО4)2 – ортофосфат кальция из фосфатного сырья Каратау, представляет собой тонкодисперсный порошок серого цвета. Пятиокись фосфора находится в лимоннорастворимой и солянорастворимой формах трикальцийфосфата α и β модификаций.
Молекулярная масса трикальцийфосфата составляет 310,18, температура плавления-
1670 °С, температура разложения -2000 °С, плотность -1600 кг/м3.
Трикальцийфосфат плохо растворим в воде, имеет слабо щелочную реакцию, не гигроскопичен, хорошо рассеивается, не слёживается.
Используется в сельском хозяйстве в качестве кормовой добавки в рацион животных и птиц, в производстве комбикормов, а также может применяться как фосфорсодержащее удобрение в различных районах на любых почвах под все овощные, плодово-ягодные и декоративные культуры.
Возможно применение трикальцийфосфата совместно с калийными и азотными удобрениями.
|
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СХЕМЫ
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Технологический процесс получения трикальцийфосфата кормового методом гидротермической переработки фосфатного сырья Каратау состоит из следующих стадий:
ПОЛУЧЕНИЕ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ
Для получения питательной воды используется промышленная или артезианская вода, поступающая последовательно на стадии химочистки и деаэрации.
Химочистка исходной воды производится в Na+- катионитовых фильтрах первой и второй ступеней, которые загружены катионитом КУ и сульфоуглем.
Работа Na+- катионитовых фильтров заключается в последовательности операций:
§ фильтрование воды через слой катионита до достижения предельно-допустимой
жесткости в фильтрате;
§ взрыхление слоя катионита;
§ регенерация катионита;
§ отмывка катионита.
Исходная промышленная вода с расходом не более 60 м3/ч, регулируемым дистанцион-
но, под давлением 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см2) через регулирующий клапан поступает в фильтр первой ступени поз. 1/1-5 , где умягчается до остаточной жесткости не более 1000 мкмоль/дм3.
Из фильтров первой ступени частично умягченная вода поступает в фильтры второй ступени поз. 1/6-8, откуда с остаточной жесткостью не более 5 мкмоль/дм3 под давлением не более 0,09 МПа (0,9 кгс/см2) направляется в бак химочищенной воды поз. 14.
Регенерация Na+- катионитовых фильтров производится раствором поваренной соли. Твердая поваренная соль загружается в грязную ячейку мокрого хранения поз. 37, куда подается или артезианская вода.
В грязной ячейке из твердой соли и воды получают насыщенный раствор, который перетекает в чистую ячейку, а затем электронасосным агрегатом поз. 36 подается на смешение в смесителе поз. 13 с промышленной водой. Массовое содержание NaCl в растворе на выходе из смесителя 8-10 %. Раствор подается на регенерацию в фильтры первой и второй ступеней.
|
После регенерации фильтры первой ступени поз. 1/1-5 отмывают исходной водой до жесткости не более 1000 мкмоль/дм3, а фильтры второй ступени поз. 1/6-8 -до жесткости не более 5 мкмоль/дм3.
Отмывочную воду направляют в бак взрыхления поз. 11, уровень в котором должен быть не более 5,5 м от дна. Из бака взрыхления поз. 11 отмывочную воду насосом поз. 12 направляют в Na+ - катионитовые фильтры первой и второй ступени поз. 1/1-5 и поз. 1/6-8 для подготовки их к регенерации. Дополнительное взрыхление слоя катионита в фильтре производится путем подачи в него снизу сжатого воздуха.
Стоки после регенерации и отмывки фильтров стекают в промливневую канализацию и направляются в шламонакопитель.
Химочищенная вода с массовым расходом не более 80 т/ч из сборника поз. 14 электронасосным агрегатом поз. 31 подается в деаэратор поз. 61.
Деаэрация (удаление кислорода, углекислого газа) производится паром из заводского парового коллектора низкого давления.
Массовый расход пара не более 20 т/ч, давление пара не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).
В деаэраторе поз. 61 уровень воды 1600-2000 мм от днища и давление пара 20-40 кПа (0,2-0,4 кгс/см2) поддерживаются автоматически путем регулирования расходов воды и пара, подаваемых в деаэратор. Вода в деаэраторе нагревается до температуры 102-105 ºС.
Питательная вода, полученная в процессе деаэрации, должна содержать: кислорода не более 20 мкг/кг; нитритов в пересчете на кислород (О2) – не более 20 мкг/кг, свободная углекислота – отсутствует.
ОЧИСТКА ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ
Фторсодержащие газы после ЭТА проходят через ИВПУ поз. 200, где очищаются от пыли. Уловленная пыль собирается в бункере поз.201 и форсажной камерой поз. 202 откачивается в бункер поз. 203.
Отходящий от бункера поз. 203 запыленный воздух очищается в ИВПУ поз. 204 и через выхлопную трубу поз. 205 выбрасывается в атмосферу.
По мере накопления оборотной пыли в бункере поз. 203, она отгружается в железнодорожные цистерны и передается в цех аммофоса.
Фторсодержащие газы после ИВПУ вентилятором поз. 320 под давлением не более
2500 кПа (250 кгс/м2) подаются на двухступенчатую известковую абсорбцию в аппарат АПН поз. 301 (первая ступень), а затем – в санитарную башню поз. 317 (вторая ступень).
|
Для обеспечения безаварийной работы вентилятора поз. 320 температура установленных в нем подшипников должна быть не более 70 0С.
Аппарат АПН поз. 301 имеет цилиндрический химзащищенный углеграфитовый футеровкой корпус, в котором по центру расположена горизонтальная решетка провального типа из коррозионностойкой стали, служащая для равномерного распределения потока фторсодержащих газов и увеличения зоны контактирования фаз.
В верхней части аппарата по окружности для создания высокой плотности орошения смонтированы десять форсунок грубого распыла известкового раствора, над которыми расположен каплеуловитель в форме усеченного конуса, выполненный из коррозионностойкой стали.
Санитарная башня поз. 37 – химзащищенный полый цилиндрический аппарат распыливающего типа. Форсунки грубого распыла смонтированы в верхней части башни.
Потоки абсорбционного раствора и фторсодержащих газов в аппарате АПН и санитарной башне направлены противотоком, за счет чего обеспечиваются оптимальное контактирование газообразной и жидкой фаз и, следовательно, более полное улавливание фтора.
Раствор известкового молока с массовой долей гидроокиси кальция Са(ОН)2 не менее 12% и рН не менее 10 поступает из отделения нейтрализации цеха аммофоса в сгуститель поз.311, откуда погружным электронасосным агрегатом поз. 310 подается в циркуляционный бак поз. 302 первой ступени и в циркуляционный бак поз. 327 второй ступени абсорбции.
Из циркуляционного бака поз. 302 раствор известкового молока электронасосным агрегатом поз. 303 подается на форсунки для орошения аппарата АПН поз. 301.
Уровень орошающего раствора в циркуляционном баке поз. 302 не более 1000 мм от дна поддерживается путем отвода из бака отработанного абсорбционного раствора в приямок электронасосного агрегата поз. 312.
На форсунки санитарной башни поз. 317 известковое молоко подается из циркуляционного бака поз. 327 электронасосным агрегатом поз. 331.
Отработанный известковый раствор из санитарной башни поступает обратно в бак
поз. 327.
В циркуляционных баках поз. 302, 327 поддерживается рН не менее 6,0, для чего в баки вводится из сгустителя поз. 311 свежее известковое молоко, а из баков отводится отработанный известковый раствор в приямок электронасоного агрегата поз. 312, который подает стоки на лоток гидроудаления и транспортиуется в шламонакопитель.
При абсорбции фтора из отходящих газов поддерживается постоянный манометрический режим, при котором давление газов:
§ на выходе из АПН поз. 301 - не более 2000 Па (200 кгс/м2), на входе в санитарную баш-
ню поз. 327 не более 1800 Па (180 кгс/м2).
СУШКА ГРАНУЛЯТА
Гранулят трикальцийфосфата по мере накопления гранулята в бассейне поз. 101 он периодически выгружается мостовым грейферным краном поз. 119 на площадку для предварительного обезвоживания.
|
Площадка расположена рядом с бассейном и имеет в сторону последнего уклон для стока воды. После предварительного обезвоживания до массового содержания влаги не более 10 % гранулят мостовым грейферным краном поз. 119 загружается в бункер сушильного барабана поз. 109, откуда тарельчатым питателем поз. 110 с массовым расходом не менее 10 т/ч дозируется или в шнек- смеситель поз. 115 при получении трикальцийфосфата высшего сорта или в сушильный барабан поз. 111 при получении трикальцийфосфата первого сорта.
При получении трикальцийфосфата высшего сорта в шнек-смеситель поз. 115 подается термическая ортофосфорная кислота с массовым расходом не более 2,8 т/ч. В шнеке-смесителе поз. 115 происходит смешение и взаимодействие фосфорной кислоты с гранулятом трикальцийфосфата. Из смесителя поз. 115 смесь подается на сушку в сушильный барабан
поз. 111.
Сушка гранулята или смеси гранулята с кислотой осуществляется топочными газами, образующимися при сжигании природного газа в топке поз. 108. Природный газ давлением не менее 40 кПа (0,40 кгс/см2) подается в топку поз. 108. При понижении давления природного газа до 10 кПа (0,1 кгс/см2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.
Первичный воздух на горение природного газа в топку поз. 108 подается вентилятором поз. 106. Давление первичного воздуха должно быть не менее 1 кПа (100 кгс/см2). При давлении воздуха 0,1 кПа (10 кгс/м2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу в топку поз. 108 природного газа. Для достижения необходимого объема топочных газов в топку вентилятором поз. 107 подается вторичный воздух под давлением не менее 50 Па
(5 кгс/м2).
В топке поддерживается разрежение не менее 30 Па (3 кгс/м2). При погасании пламени в топке срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.
Топочные газы из топки поз. 108 поступают в сушильный барабан поз. 111 при температуре не более 850 ºС.
Массовая доля воды в высушенном грануляте на выходе из сушильного барабана поз.111 должна быть не более 1 %.
Температура отходящих газов после сушильного барабана поз. 111 должна быть не более 120 ºС, разрежение не менее 50 Па (5 кгс/м2), при разрежении 20 Па (2 кгс/м2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз.108.
Топочные газы после сушильного барабана поступают в аппарат ИВРП поз. 112, где очищаются от пыли и вентилятором поз. 113 через выхлопную трубу поз. 114 выбрасываются в атмосферу. Уловленная в аппарате ИВРП поз. 112 пыль поступает на ленточный конвейер поз.116.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ГРАНУЛЯТА
Высушенный гранулят после сушильного барабана поз. 111 по течке поз. 115 поступает последовательно на ленточный конвейер поз. 116, в элеватор поз. 117, на ленточные конвейера поз. 118, 121, и в расходный бункер поз. 150.
Из бункера поз. 150 гранулят тарельчатым питателем поз. 151 подается в шаровую мельницу поз. 152.
Шаровая мельница представляет собой двухкамерный барабан, изготовленный из толстого сварного листа. Внутри барабан футерован бронеплитами. В первой по ходу продукта камере, заполненной определенным количеством стальных шаров, производится дробление и предварительное измельчение гранулята. Во второй камере, заполненной стальными цилиндрами – цильбепсами, производится измельчение и помол. Камеры между собой разделены диафрагмой с отверстиями, через которые проходит только измельченный продукт, а шары и крупные куски гранулята остаются в первой камере. Разгрузочная решетка, установленная на выходе из второй камеры, не пропускает цильбепсы. Для загрузки и выгрузки мелющих тел (шаров и цильбепсов) в барабане мельницы имеются специальные люки. Подача гранулята и выход готового продукта – трикальцийфосфата осуществляется через полые цапфы мельницы при ее вращении.
Для смазки и охлаждения подшипников шаровых мельниц и электродвигателей привода используется индустриальное масло, которое хранится в приемном баке масла, откуда перетекает в бак для масла поз. 161 и маслонасосом поз. 162 подается на подшипники и электродвигатель шаровой мельницы. Давление масла после маслонасоса поз. 162 должно быть 0,15-0,40 МПа (1,5-4,0 кгс/см2). При достижении давления масла 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) срабатывает система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.
Температура подшипников шаровой мельницы должна быть не более 60 ºС. При достижении температуры 60 ºСºº срабатывает сигнализация и система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.
Из шаровой мельницы поз. 152 трикальцийфосфат поступает в бункер измельченного продукта поз. 153.
Так как измельчение гранулята в мельнице поз. 152 производится металлическими телами, то вследствие их истирания в трикальцийфосфате могут присутствовать металломагнитные примеси, содержание которых должно быть: размером до 2 мм включительно – не более 100 мг/кг, более 2 мм – отсутствие.
Размол плава в мельнице поз. 152 производится до нормируемой крупности, при которой остаток на сите с отверстиями диаметром 1 мм должен составлять не более 1 %.
Запыленный продукт из шаровой мельницы проходит очистку в ИВПУ поз. 155, а затем вентилятором поз. 156 через выхлопную трубу поз. 157 выбрасывается в атмосферу.
Из бункера поз. 153 при помощи камерного пневмонасоса поз. 154 трикальцийфосфат подается через разгрузитель поз. 250 в силос готового продукта поз. 251.
ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Трикальцийфосфат из силоса готовой продукции поз. 251 пневмокамерным насосом поз. 254 через разгрузитель поз. 255 подается в бункер готовой продукции поз. 256.
Транспортирующий воздух после силоса поз. 251 очищается от пыли в ИВПУ поз. 252 и через выхлопную трубу поз. 253 выбрасывается в атмосферу.
Давление сжатого воздуха на входе в пневмокамерный насос поз. 254 0,2-0,6 МПа
(2-6 кгс/см2).
При достижении уровня в бункере поз. 256 0,5 м от верха и 0,5 м от низа срабатывает сигнализация.
Транспортирующий воздух после бункера поз. 256 очищается от пыли в ИВПУ поз. 257 и через выхлопную трубу поз. 259 выбрасывается в атмосферу. Пыль, уловленная ИВПУ, возвращается в силос поз. 251.
Из бункера поз. 256 трикальцийфосфат кормовой поступает в фасовочную машину поз.260 для затаривания мешков, после чего готовый продукт, упакованный в мешки, подается на мешкопогрузочную машину поз. 261, при помощи которой загружается в железнодорожные вагоны или автотранспорт.
Просыпи, образующиеся при затаривании мешков через форсажную камеру пневмотранспортом поз. 262 возвращаются в бункер поз. 256.
Температура готового продукта при затаривании в бумажные мешки должна быть не более 65 ºС, в полиэтиленовые – не более 55 ºС, в полипропиленовые – не более 50 ºС.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 Для обеспечения безопасности энерготехнологического агрегата ЭТА поз. 56 предус-
мотрены следующие системы противоаварийной защиты, при срабатывании которых прекращается подача природного газа на горелки технологического циклона, в случаях:
(100 кгс/м2);
до 10 кПа (0,1 кгс/см2);
2,5 МПа (2,5 кгс/см2);
поз. 56;
кого циклона ЭТА поз. 56, до 1,6 МПа (16 кгс/см2).
2 Для обеспечения безопасной работы нагнетательного вентилятора поз. 57 предусмотрена
система его отключения при падении давления масла, подаваемого на охлаждение подшипников, 0,08 МПа (0,8 кгс/см2).
3 Для обеспечения безопасности работы топки поз. 108 предусмотрены следующие систе-
мы противоаварийной защиты, при срабатывании которых обеспечивается прекращение подачи природного газа в топку поз. 108, в случаях:
10 кПа (0,1 кгс/см2);
(10 кгс/м2);
(2 кгс/м2).
4 Для обеспечения безопасности работы шаровой мельницы поз. 152 предусмотрены
следующие системы противоаварийной защиты, при срабатывании которых шаровая мельница останавливается, в случаях:
80 кПа (0,8 кгс/см2).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Сигнализация срабатывает в случаях:
фосфатного сырья в промежуточном бункере поз. 50 (световая);
фосфатного сырья в расходном бункере поз. 53 (световая);
(световая, звуковая);
ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);
звуковая);
поз. 56;
технологического циклона ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);
звуковая);
звуковая);
вая, звуковая);
готового продукта в бункере поз. 256 (световая);
§ при понижении давления исходной воды, поступающей на химочистку, перед регули-
рующим клапаном поз. 10.
МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА (НА ОДИН ЭТА)
ПЕРВОГО СОРТА
ПРИХОД | РАСХОД | ||||||||||||
№ п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % | № п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % | ||||
1 Гидротермическая переработка фосфатного сырья | |||||||||||||
1.1 | Фосфатное сырье (24,5 % Р2О5) | 1,278 | 7,0 | 12,2 | 1.1 | Плав (27 % Р2О5) | 1,078 | 5,929 | 10,3 | ||||
1.2 | Природный газ | 0,504 | 2,772 | 4,8 | 1.2 | Отходящие газы, в т.ч.: | 9,184 | 50,512 | 87,8 | ||||
1.3 | Воздух | 8,68 | 47,72 | 83,0 | § пыль неорганическая | 0,075 | 0,412 | ||||||
1.3 | Механические потери при пересыпке фоссырья | 0,125 | 0,690 | 1,9 | |||||||||
ВСЕГО: | 10,462 | 57,492 | 100,0 | ВСЕГО: | 10,462 | 57,492 | 100,0 | ||||||
2 Получение питательной воды | |||||||||||||
2.1 | Промышленная вода | 8,0 | 44,0 | 99,9 | 2.1 | Химочищенная (питательная вода) | 7,6 | 41,8 | 94,9 | ||||
2.2 | Соль поваренная для регенерации Na+-катионитовых фильтров | 0,0096 | 0,053 | 0,1 | 2.2 | Солевой шлам, в т.ч.: | 0,4096 | 2,253 | 5,1 | ||||
§ соль | 0,0096 | 0,053 | |||||||||||
ВСЕГО: | 8,0096 | 44,053 | 100,0 | ВСЕГО: | 8,0096 | 44,053 | 100,0 | ||||||
3 Получение энергетического пара | |||||||||||||
3.1 | Питательная вода | 7,60 | 41,8 | 45,3 | 3.1 | Пар высокого давления | 6,803 | 37,42 | 40,5 | ||||
3.2 | Отходящие газы | 9,184 | 50,512 | 54,7 | 3.2 | Отходящие газы, в т.ч.: | 9,184 | 50,512 | 54,7 | ||||
§ фтор | 0,035 | 0,192 | |||||||||||
§ пыль неорганическая | 0,075 | 0,412 | |||||||||||
3.3 | Уносы из-под холодных воронок | 0,125 | 0,687 | 0,7 | |||||||||
3.4 | Конденсат продувочный | 0,672 | 3,70 | 4,1 | |||||||||
ВСЕГО: | 16,784 | 92,312 | 100,0 | ВСЕГО: | 16,784 | 92,312 | 100,0 | ||||||
4 Очистка отходящих газов | |||||||||||||
4.1 | Отходящий газ, в т.ч.: | 9,184 | 50,512 | 92,0 | 4.1 | Отходящий газ в атмосферу, в т.ч.: | 9,184 | 50,512 | 92,0 | ||||
| 0,035 | 0,192 | § фтор | 0,0017 | 0,004 | ||||||||
| 0,075 | 0,412 | § окислы азота | 0,001 | 0,005 | ||||||||
4.2 | Известковый раствор 12 % Са(ОН)2, в т.ч.: | 0,798 | 4,389 | 8,0 | 4.2 | Оборотная пыль | 0,075 | 0,412 | 0,7 | ||||
| 0,057 | 0,314 | 4.3 | Суспензия фторида кальция | 0,833 | 4,581 | 8,3 | ||||||
ВСЕГО: | 9,982 | 54,90 | 100,0 | ВСЕГО: | 9,982 | 54,90 | 100,0 | ||||||
ПРИХОД | РАСХОД | ||||||||||||
№ п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % | № п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % | ||||
5 Грануляция плава | |||||||||||||
5.1 | Плав (27 % Р2О5) | 1,078 | 5,929 | 12,1 | 5.1 | Гранулированный плав (10 % влаги) | 1,188 | 6,534 | 13,3 | ||||
5.2 | Охлаждающая вода для грануляции | 4,0 | 21,958 | 44,8 | 5.2 | Вода на охлаждение в градирню | 3,877 | 21,323 | 43,4 | ||||
5.3 | Отходящий воздух | 3,834 | 21,09 | 43,1 | 5.3 | Отходящие газы | 3,834 | 21,090 | 43,0 | ||||
5.4 | Механические потери | 0,001 | 0,033 | 0,5 | |||||||||
ВСЕГО: | 8,905 | 48,977 | 100,0 | ВСЕГО: | 8,905 | 48,977 | 100,0 | ||||||
6 Сушка гранулята | |||||||||||||
6.1 | Гранулированный плав (10 % влаги) | 1,188 | 6,479 | 29,0 | 6.1 | Гранулированный плав (1 % влаги) | 1,060 | 5,830 | 26,2 | ||||
6.2 | Природный газ | 0,261 | 1,435 | 6,5 | 6.2 | Отходящие газы, в т.ч.: | 2,916 | 16,039 | 72,0 | ||||
§ пыль неорганическая | 0,002 | 0,012 | |||||||||||
§ СО2 | 0,001 | 0,005 | |||||||||||
§ NO2 | 0,0002 | 0,001 | |||||||||||
§ пары воды | 0,108 | 0,594 | |||||||||||
6.3 | Воздух | 2,61 | 14,355 | 64,5 | 6.3 | Механические потери | 0,02 | 0,11 | 1,8 | ||||
ВСЕГО: | 4,049 | 22,269 | 100,0 | ВСЕГО: | 4,049 | 22,269 | 100,0 | ||||||
7 Измельчение гранулята | |||||||||||||
7.1 | Гранулированный плав (1 % влаги) | 1,060 | 5,830 | 77,7 | 7.1 | Гранулят измельченный | 1,04 | 5,72 | 76,2 | ||||
7.2 | Сжатый воздух | 0,305 | 1,677 | 22,3 | 7.2 | Механические потери | 0,02 | 0,110 | 1,5 | ||||
7.3 | Отходящий воздух, в т.ч.: | 0,305 | 1,677 | 22,3 | |||||||||
§ пыль неорганическая | 0,002 | ||||||||||||
ВСЕГО: | 1,365 | 7,507 | 100,0 | ВСЕГО: | 1,365 | 7,507 | 100,0 | ||||||
8 Отгрузка готового продукта | |||||||||||||
8.1 | Измельченный гранулят | 1,04 | 5,72 | 91,2 | 8.1 | Готовый продукт | 1,0 | 5,5 | 87,7 | ||||
8.2 | Сжатый воздух | 0,100 | 0,550 | 8,8 | 8.2 | Отходящий воздух, в т.ч.: | 0,1004 | 0,552 | 8,8 | ||||
§ пыль неорганическая | 0,0004 | 0,002 | |||||||||||
8.3 | Механические потери | 0,04 | 0,22 | 3,5 | |||||||||
ВСЕГО: | 1,104 | 6,270 | 100,0 | ВСЕГО: | 1,104 | 6,270 | 100,0 | ||||||
ВЫСШЕГО СОРТА
ПРИХОД | РАСХОД | ||||||||
№ п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % | № п/п | наименование статей | т/т готового продукта | т/ч | массовая доля, % |
1 Смешение гранулята плава и термической фосфорной кислоты | |||||||||
1.1 | Плав (27 % Р2О5, 10 % Н2О) | 0,950 | 5,220 | 78,3 | 1.1 | Смесь плава и ТФК (10 % влаги) | 1,131 | 6,220 | 93,3 |
1.2 | Термическая фосфорная кислота (73 % Н3РО4) | 0,263 | 1,450 | 21,7 | 1.2 | Отходящие газы (пары воды) | 0,072 | 0,396 | 5,9 |
1.3 | Механические потери | 0,010 | 0,055 | 0,8 | |||||
ВСЕГО: | 1,213 | 6,671 | 100,0 | ВСЕГО: | 1,213 | 6,671 | 100,0 | ||
2 Сушка смеси | |||||||||
2.1 | Смесь плава и ТФК (30 % влаги) | 1,131 | 6,220 | 2.1 | Смесь плава и ТФК (1 % влаги) | 1,031 | 5,670 | 15,5 | |
2.2 | Природный газ | 0,55 | 0,166 | 2.2 | Отходящие газы, в т.ч.: | 5,62 | 30,910 | 84,2 | |
2.3 | Воздух | 5,61 | 30,855 | § пыль неорганическая | 0,002 | 0,012 | |||
§ СО2 | 0,001 | 0,005 | |||||||
§ NO2 | 0,0002 | 0,001 | |||||||
§ пары воды | 0,100 | 0,550 | |||||||
2.3 | Механические потери | 0,020 | 0,110 | 0,3 | |||||
ВСЕГО: | 6,671 | 37,241 | ВСЕГО: | 6,671 | 37,24 | 100,0 | |||
3 Измельчение гранулята | |||||||||
3.1 | Смесь плава и ТФК (1 % влаги) | 1,031 | 5,670 | 82,3 | 3.1 | Гранулят измельченный | 1,011 | 5,56 | 80,7 |
3.2 | Сжатый воздух | 0,222 | 1,222 | 17,7 | 3.2 | Механические потери | 0,020 | 0,110 | 1,6 |
3.3 | Отходящий воздух, в т.ч.: | 0,222 | 1,222 | 17,7 | |||||
§ пыль неорганическая | 0,002 | ||||||||
ВСЕГО: | 1,253 | 6,892 | 100,0 | ВСЕГО: | 1,253 | 6,892 | 100,0 | ||
4 Отгрузка гранулята | |||||||||
4.1 | Измельченный гранулят | 1,011 | 5,56 | 91,0 | 4.1 | Готовый продукт | 1,0 | 5,5 | 90,0 |
4.2 | Сжатый воздух | 0,100 | 0,550 | 9,0 | 4.2 | Отходящий воздух, в т.ч.: | 0,1004 | 0,552 | 9,0 |
§ пыль неорганическая | 0,0004 | 0,002 | |||||||
4.3 | Механические потери | 0,011 | 0,060 | 1,0 | |||||
ВСЕГО: | 1,111 | 6,110 | 100,0 | ВСЕГО: | 1,111 | 6,110 | 100,0 |
ПЕРВОГО СОРТА
ВЫСШЕГО СОРТА
ТАБЛИЦА МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА
ПЕРВОГО СОРТА
№ | Расход реагентов, т/ч | Номер потока по схеме | |||||||||||||||
Фосфатное сырье (24,5 % Р2О5) | 7,0 | ||||||||||||||||
Природный газ | 2,772 | ||||||||||||||||
Воздух | 47,72 | ||||||||||||||||
Плав | 5,929 | ||||||||||||||||
Отходящие газы | 30,492 | ||||||||||||||||
Механические потери | 0,690 | ||||||||||||||||
Вода промышленная | 44,0 | ||||||||||||||||
Соль поваренная | 0,053 | ||||||||||||||||
Шлам солевой | 2,253 | ||||||||||||||||
Питательная вода | 41,8 | ||||||||||||||||
Уносы из-под холодных воронок | 0,687 | ||||||||||||||||
Пар энергетический | 37,42 | ||||||||||||||||
Конденсат продувочный | 3,70 | ||||||||||||||||
Известковый раствор |
Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах... Состав сооружений: решетки и песколовки: Решетки – это первое устройство в схеме очистных сооружений. Они представляют... Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости... Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности... © cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста. |