Организация работы центрального

Инструментального склада

Основными функциями ЦИС являются приемка, учет, хранение, выдача инструмента и приспособлений цехам, а также планирование и регулирование запаса инструмента в нем.

В ЦИС поступает весь инструмент, изготовленный в инструментальном цехе, закупленный на стороне, а также восстановленный
и отремонтированный в мастерских.

На каждый типоразмер инструмента, хранимый в ЦИС, заводится учетная карточка. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента, а расхода – по документам выдачи инструмента в цехам. В этой же карте обозначаются места хранения и размеры запасов на ЦИС.

В каждом отделении ЦИС хранится оснащение определенного класса (режущий, абразивный, измерительный и т. д.) на стеллажах
и в шкафах соответствующей конструкции. Инструмент раскладывается по стеллажам в следующем порядке: нормализованный инструмент – по индексам в порядке возрастания; специальный – по номерам изделий, деталей и операций, для которых предназначен; мерительный инструмент раскладывается по классам точности и посадкам. В одной ячейке стеллажа хранится инструмент одного типоразмера. Места хранения инструмента нумеруются.

Выдача инструмента цехам производится в соответствии с потребностью в нем согласно нормам расхода (лимитам) и планам производства. Направление инструмента на базу восстановления или
в утиль документируется актами убыли (поломки). Отступления
от этого порядка допускаются в случае пополнения оборотного фонда цеха или при получении цехом инструмента впервые. Выдача инструмента осуществляется инструментально-раздаточными кладовыми.

Функции цеховых ИРК включают получение инструмента из ЦИС, его хранение, учет, выдачу на рабочие места и приемку с рабочих мест, отправку в мастерскую централизованной заточки и в ЦИС для ремонта и восстановления, списание изношенного инструмента для отправки его в утиль, планирование и регулирование запаса оснастки в ИРК.

Получение инструмента в ЦИС производится в соответствии
с установленным цехам лимитом.

Хранение инструмента в ИРК аналогично его хранению в ЦИС. Специальный инструмент располагается в стеллажах по деталеоперациям или рабочим местам; в мелкосерийном и единичном производстве – по индексам (номерам) инструмента. Инструмент, требующий заточки, ремонта или проверки, должен храниться в ИРК отдельно
от годного, в специальном отделении.

Учет инструмента в ИРК ведется так же, как и на ЦИС, по картам учета на основании требований, накладных или лимитных карт. Списание в расход производится на основании актов убыли (износа, поломки или утери) инструмента, в которых указываются причины
и виновники преждевременного выхода инструмента из строя. По этим актам изношенный инструмент сдается на базу восстановления или утиль. Учетные карты хранятся в картотеке в порядке индексов (номеров) инструмента.

Выдача инструмента на рабочие места производится по различным системам. Инструмент долговременного пользования и дорогостоящий выдается рабочим по разрешению мастера участка и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех (второй экземпляр книжки хранится в ИРК). Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно- или двухмарочной системам, а также может производиться по системе письменных требований.

По одномарочной системе рабочему выдается несколько (пять) марок с его табельным номером и производится запись в инструментальной книжке. При получении инструмента рабочий сдает марку
в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент, или вешают на доску с табельными номерами рабочих.

По двухмарочной системе вводятся инструментальные марки с индексом инструмента, которые хранятся вместе с инструментом. После выдачи последнего марку рабочего кладут в ячейку, из которой берут инструмент, а марку с индексом инструмента вывешивают на контрольной доске с табельным номером рабочего, получающего инструмент. Двухмарочная система в любой момент позволяет установить, какой инструмент числится за тем или иным рабочим.

Система письменных требований заключается в том, что у рабочего имеется книжка с отрывными бланками-требованиями. В них он записывает нужный ему инструмент и передает в ИРК. После выдачи инструмента требование кладут в картотеку с табельными номерами рабочих. После того как рабочий возвращает инструмент, он получает требование обратно.

Система обеспечения рабочих мест может быть активной и пассивной. При активной системе инструмент подается и возвращается
в ИРК вспомогательными рабочими, а при пассивной – основные производственные рабочие получают и сдают инструмент в ИРК.

Основные направления совершенствования организации инструментального хозяйствазаключается в следующем: повышении уровня стандартизации инструмента и типизации технологических процессов; концентрации производства однотипной оснастки; расширении объемов восстановления инструмента; сокращении времени
на получение и сдачу инструмента.

 

 

Логистическое обеспечение

Ремонта оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов базируется
на нормативной базе, включающей в себя ремонтный цикл, структуру ремонтного цикла, межремонтный и межосмотровый периоды, категорию сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ.

Ремонтный цикл представляет собой время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя оборудования в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых может быть осуществлены во время полной разборки оборудования. Износ этих механизмов и деталей зависит от многих факторов, основными из которых являются тип производства (влияет на интенсивность использования оборудования); физико-механические свойства обрабатываемого материала (определяют интенсивность износа оборудования и его частей); условия эксплуатации (влажность, запыленность и загазованность); класс точности оборудования (определяет уровень требований к контролю технического состояния оборудования); размер оборудования.

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов и работ по техническому обслуживанию в период ремонтного цикла:

 

, (5.7)

 

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования; O₁, O₂,..., О₅ – осмотры (техническое обслуживание); Р₁, Р₂, Р₃ – текущие (малые) ремонты; С – средний ремонт.

Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтный период представляет собой период времени между двумя очередными плановыми ремонтами оборудования, например между К₁ и P₁, или Р₁ и Р₂, или Р₂ и С. Продолжительность межремонтного периода () находится из выражения

 

,

 

где – длительность ремонтного цикла; n _т и n _c – количество текущих и средних ремонтов в течение ремонтного цикла.

Межосмотровый период – время между двумя очередными осмотрами оборудования или между его плановым ремонтом и осмотром. Длительность этого периода определяется по формуле

 

, (5.8)

 

где n _о – количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от типа оборудования и условий его эксплуатации. В качестве единиц измерения длительности указанных периодов используют часы, дни, месяцы и годы.

Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части – 12,5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта). Категорию любого другого станка данной группы оборудования устанавливают посредством сопоставления его с эталоном (в данном случае со станком 1К62).

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость отдельного вида ремонтных работ определяется по формуле

 

где t_i – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ; нормо-ч.; n – количество ремонтных единиц; m – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Совокупность сведений о трудоемкости ремонтных работ следует дополнить нормативной базой расхода материальных ресурсов (запасных частей, расходных материалов, комплектующих и прочих ресурсов), необходимых для выполнения ремонтных работ. Очередность ремонтов устанавливается по ремонтному циклу (см. последовательность (5.7) и пополняется сетевыми графиками производства ремонтных работ с их обеспечением по нормам расхода МР. Примеры структур сетевых графиков приведены в табл. 4.1, совокупность работ которых, а также их содержательное описание устанавливает ремонтная служба предприятия. Далее специалисты служба логистики определяют параметры графика (см. прил.) поставок требуемых комплектов, учитывая данные по трудоемкости, нормам расхода, начальных
и директивных сроков выполнения ремонтных работ.

 

Контрольные вопросы и задания

1. Перечислите основные задачиинструментального хозяйства предприятия.

2. Какие группы включает в себя инструментальный отдел предприятия?

3. Опишите порядок расчета общей потребности предприятия по каждому виду оснастки на плановый период в натуральном выражении.

4. По какой формуле определяется в массовом и крупносерийном производственорма расхода режущего и абразивного инструмента?

5. По какой формуле рассчитывается в единичном и мелкосерийном производстве расход режущего и абразивного инструмента?

6. Приведите формулу, по которой определяется размер оборотного (эксплуатационного) фонда инструмента предприятия.

7. Перечислите основные функции центрального инструментального склада предприятия.

8. Какие мероприятия определяют логистическое обеспечение ремонта оборудования предприятия?

9. Объясните назначение структуры ремонтного цикла оборудования.

10. Каким способом устанавливается трудоемкость ремонтных работ того или иного вида одной ремонтной единицы оборудования?

11. Дайте определение понятия «межремонтный период».

12. Раскройте сущность понятия «межосмотровый период оборудования».

13. Опишите порядок расчета суммарной трудоемкости отдельного вида ремонтных работ.

14. Опишите порядок применения сетевых графиков для организации логистического обеспечения ремонтных работ оборудования предприятия.

15. Сформулируйте назначение понятий трудоемкости ремонтных работ и норм расхода материальных ресурсов при упорядочении материального потока по местам проведения восстановительных работ.