Системы управления фиксированным размером заказа

При управлении по (Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня. Это может произойти в любой момент и за­висит от объема потребления (рис. 20).

Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.

Q-модель рекомендуется для управления запасами дорого­стоящих ресурсов, так как она обеспечивает наименьший сред­ний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее доро­гостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.

Система управления запасами с фиксированным перио­дом времени между заказами

При управлении запасами по Р-модели размещение очеред­ного заказа осуществляется через заранее определенный пери­од (рис. 21).

 

Время

Условные обозначения:

мз —момент времени, когда при достижении определенного объема запаса формируется следующий заказ

Т1 — время поставки

Т2 — время задержки поставки

Рис. 20. Момент заказа при системе управления запасами по Q-модели

 

 

Объем запаса

Максимально желательный запас

 

Условные обозначения;

Т — фиксированный интервал времени между поставками товара

Рис. 21. Момент заказа при системе управления запасами по Р-модели

При Р-модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени. Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

 

Вопрос 38. Правило 80-20

Правило 80-20 или метод анализа ЛВС используют для структуризации запасов, т.е. для выделения из всей номенкла­туры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведе­на в первую очередь: на 20% запасов приходится примерно 80% их стоимости или динамики продаж, а на 80% запасов — 20% стоимости или объемов продаж. Отличие ЛВС-анализа от пра­вила 80-20 состоит в том, что для его проведения всю номенк­латуру запасов делят на три группы, а не на две.

В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозмож­ны. Для упрощения решения задачи проводят АВС-анализ, на основании которого все ресурсы делят на следующие группы:

А — высокий стоимостный объем;

 

В — умеренный стоимостный объем;

С — низкий стоимостный объем.

Для классификации запасов по значимости (АВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в общей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания.

Затем в группу А включают примерно 20% первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75—80% суммарной стоимости запасов.

В группу В включают примерно 30% позиций, доля стоимос­ти которых составляет до 70%.

В группу С включают оставшиеся позиции примерно 50%.

Цель этих процедур заключается в том, чтобы отделить су­щественные позиции от несущественных.

Наибольший эффект этот метод дает в сочетании с мето­дом ХУZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но в зависимости от динамики их потреб­ления.

Группировка ресурсов при ХУZанализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента:

 

n

V = √∑(хi – х)2/n/х*100% (6)

i=1

 

где хi — значение спроса по оцениваемой позиции; х — среднеквартальное значение спроса; п — число кварталов.

К категории Х относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10%. Они предсказуемы, характеризуются ста­бильной величиной потребления.

Категория У — это ресурсы, коэффициент вариации по ко­торым изменяется в динамике от 10 до 25%. Ресурсы кате­гории 2 потребляются нерегулярно, точность их прогнозирова­ния невысокая, а коэффициент вариации более 25%.

Совмещением результатов применения АВС- и ХУZ-методов анализа получаем 9 групп запасов, для каждой из которых фир­ма должна разработать свои варианты управления.

Группы АХ, АУ и АZ требуют наибольшего внимания. Для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчи­тывается оптимальный размер заказа и используется техноло­гия поставок «точно в срок».

 

Для ресурсов групп СХ, СУ и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.

 

39. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО РАЗМЕРА ЗАКАЗА

 

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следу­ющих факторов:

• объем спроса (оборота);

• транспортно-заготовительные расходы;

• расходы на хранение запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум сум­мы расходов транспортно-заготовительных и на хранение.

Транспортно-заготовительные расходы при увеличении раз­мера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже.

Расходы по хранению растут прямо пропорционально раз­меру заказа.

Для решения данной задачи необходимо минимизировать

функцию, представляющую сумму расходов транспортно-заготовительных и на хранение, т.е. определить условия, при которых:

Собщ=Схран+Странсп (7)

 

Собщ - общие затраты на транспортировку и хранение

Схран - затраты на хранение запаса

Странсп - транспортно-заготовительные расходы

 

Предположим, что за определенный период времени вели­чина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как преды­дущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Введем размер тарифа (М) за хранение товара. Он измеря­ется долей, которую составляют издержки по хранению за пе­риод Т в стоимости среднего запаса за тот же период.

Стоимость хранения товаров за период Т можно рассчитать по следующей формуле:

Схран=М(S/2) (8)

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится по формуле:

Схран=K(Q/S) (9)

где К — транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа; Q/S — количество заказов за период времени.

Подставив данные из (8) и (9) в (7), получим

Cобщ= М(S/2)+ K(Q/S)

Минимум Собщ имеется в точке, в которой ее первая произ­водная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля. Найдем первую производную:

С общ= М/2-К*Q/S2

 

Найдем значение S, обращающее производную целевой функции в нуль:

Sопт=√2KQ/М

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптималь­ный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

 

 

40. Методы нормирования запасов

Под нормой запаса понимается расчетное минималь­ное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реали­зации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, технико-экономических расче­тов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опы­та специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют состояние рынка и принимают решение о минимально необходимых запасах.

Сущность метода технико-экономических расчетов заклю­чается в расчленении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы. Далее для выделен­ных групп отдельно рассчитываются страховой, текущий и се­зонный запасы. Метод технико-экономических расчетов позво­ляет достаточно точно определить необходимый размер запа­сов, однако трудоемкость его велика.

Экономико-математические методы. Спрос на товары чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Од­ним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции, который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образова­нии запасов в прошлом, на будущее. Подробно описание мето­да приведено в п. 8.