Технологический процесс производства сухарных изделий

 

Принципиальная технологическая схема производства

сухарных изделий. Характеристика стадий

Технологическая схема производства сдобных сухарей состоит из следу-ющих операций: приготовления теста; формования заготовок для плит; расс-тойка; выпечка; выдержка плит; резка плит на ломти; сушка сухарей; охлаж-дение и упаковка продукции.

Тесто для сдобных сухарей готовят опарным способом. Сахар и жир в тесто для наиболее сдобных сортов сухарей вносят в процессе его отсдобки. Такая операция возможна только при приготовлении теста порционным спосо-бом. На крупных специализированных предприятиях тесто готовят непрерыв-ным способом. В этом случае тесто после замеса обрабатывается шнеком, установленным под месильной машиной.

Из выброженного теста формуют плиты - тестовые заготовки по профи-лю готового сухаря данного сорта. Раньше формование плит проводилось вруч-ную и сводилось к следующим операциям:

1) деление теста на маленькие кусочки;

2) раскатка этих кусочков в жгуты («пальцы») по длине, равной требуемой ширине полосы плиты;

3) укладка «пальцев» на листе в ряд, один вплотную к другому (плиты);

4) оправка плит (придание плите, расположенной на листе по его длине, необ-ходимого для данного сорта сухаря профиля).

В настоящее время сухарные плиты формуют машинами. В зависимости от формующей машины заготовки могут формоваться в виде сплошной тесто-вой ленты или в виде долек, которые укладываются в ряд по длине листа и образуют плиту. Формующие машины имеют сменные матрицы и могут фор-мовать плиты для разных видов сухарей.

Заготовки для плит расстаиваются в течение 40÷120 мин (в зависимости от сорта и свойств муки и количества сдобящих веществ в тесте). Перед выпеч-кой плиты смазывают яичной эмульсией и накалывают для предотвращения вздутий. Плиты для городских и кофейных сухарей равномерно обсыпают мел-кой сухарной крошкой. Плиты выпекают на листах в неувлажненной среде пекарной камеры. Продолжительность выпечки зависит от размеров плиты и от рецептуры. В среднем плиты выпекаются в течение 15÷28 мин при температуре пекарной камеры 220÷260ºС. После выпечки и 15÷20-минутного охлаждения плиты укладывают на деревянные лотки и на специальных стеллажах выдержи-вают в течение 8¸24 час. Выдержка сухарных плит имеет целью приведение их в состояние, оптимальное для резки на ломти.

Выдержанные плиты на специальных резальных машинах нарезаются на ломти толщиной, обусловленной размерами сухаря данного сорта. Нарезанные из плит ломти при производстве некоторых сортов сухарей подвергаются обсып-ке. Для этого поверхности ломтей, подлежащие обсыпке, слегка смазывают

яичной смазкой, после чего их обсыпают сахаром, крошкой из ядра ореха (верх-няя корка любительских сухарей). Нарезанные и в случае необходимости отде-ланные ломти плашмя укладывают на листы для сушки. Сушка производится в хлебопекарных печах при температуре 165÷220ºС в течение 12÷35 мин (в зависи-мости от размеров и рецептуры сухарей данного сорта). Этот этап процесса производства сдобных сухарей правильнее было бы именовать их сушкой-обжаркой, так как готовые сухари должны быть не только высушены до определенной влажности (8÷12%), но иметь зарумяненный слой на боковых поверхностях ломтя, поэтому сушка сдобных сухарей производится не в сушилках, а в хлебопекарных печах. Излучение от теплоотдающих поверхностей пекарной камеры и обеспечивает зарумянивание боковых поверхностей сухарей.

Готовые сдобные сухари охлаждают в течение 2÷3 час, после отбраковки упаковывают или расфасовывают.

 

Выход хлебных изделий

Нормы выхода. Технологические затраты и потери. Фактический выход.

 

Выход хлеба - это основной технико-экономический показатель работы предприятия. Нормирование расхода муки (выхода хлеба) направлено на уста-новление порядка в расходовании основного сырья хлебопекарного произ-водства с целью рационального его использования и обеспечения выработки продукции, соответствующей действующим показателям качества.

Выход хлеба определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного сырья. Норма выхода хлеба - это минимально допустимое количество готовой продукции, получаемой из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой. На каждом хлебопекарном предприятии устанавливают свою ориентировочную минимальную норму выхода хлеба, которая зависит от технологии приготовле-ния теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекар-ных свойств перерабатываемой муки.

Нормы выхода хлеба (плановый выход) устанавливаются при базисной влажности муки, равной 14,5% и корректируются на производстве с учетом фактической влажности муки.

При расчете выхода хлеба учитывают:

· чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т.д.) на готовое изделие;

· технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий;

· технологические потери на складах, коммуникациях и т.д.

Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида хлеба.

Технологические затраты в хлебопекарном производстве - это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий,

обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.

К технологическим затратам относят:

· затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.);

· расход муки на разделку теста;

· уменьшение массы хлеба при выпечке из него хлеба (упек);

· уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства;

· уменьшение массы хлеба при хранении (усушка).

Технологические потери в хлебопекарном производстве - это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил экс-плуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства.

К технологическим потерям относят:

· потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов);

· потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь;

· потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства;

· потери от неточности массы штучного хлеба;

· потери при переработке брака.

Выход хлеба Q_хл, кг, определяется по величине выхода теста, технологи-ческих затрат и производственных потерь по формуле:

 

Q_хл = Q_т – (П_м+П_от+З_бр+З_разд+З_уп+З_ук+З_ус.сум+П_кр+П_шт+П_бр), (11.3)

 

где Q_т – выход теста, кг; П_м - общие потери муки на начальной стадии – начи-ная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; П_от – потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; З_бр – затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.) кг; З_разд – затраты муки при разделке теста, кг; З_уп – затраты при вы-печке (упек), кг; З_ук – затраты при транспортировании хлеб от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; З_ус.сум – затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; П_кр – потери хлеба в виде крошки и лома, кг; П_шт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; П_бр – потери от переработки брака, кг.

Технологические затраты неизбежны, поэтому для увеличения выхода хлеба их можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество про-дукции ухудшится. Технологические потери неоправданны и вызваны несо-вершенством или неудовлетворительным состоянием оборудования и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции.

Потери муки зависят от ее распыла при хранении и перевозке и от отходов при просеивании. Применение бестарного хранения муки в сочетании с пневматическим перемещением существенно (до 0,03%) снижает эти потери.

Механические потери связаны с потерями тестовой крошки в виде отходов при формовании и распыляющейся муки (при замесе). При замене дежей на тестоприготовительные агрегаты эти потери сокращаются с 0,06 до 0,03 %. Улучшение состояния соответствующего оборудования снижает их величину.

Затраты сухого вещества на брожение обусловлены уменьшением массы полуфабриката за счет сбраживания углеводов и потерей диоксида углерода, части спирта и летучих кислот. Также они связаны с испарением влаги при замесе, брожении и разделке теста. Суммарные затраты составляют 2,5÷3%. При использовании жидких опар с сокращенным периодом брожения эти затраты снижаются до 1,5÷2%.

Затраты муки при разделке определяются расходом муки на посыпку рабочих органов тесторазделочного оборудования, для того чтобы не прили-пало тесто, и могут быть частично или полностью устранены при обдувке теста воздухом и путем нанесения на рабочие поверхности водоотталкивающих (антиадгезионных) покрытий (фторопласт и др.).

Потери в виде крошки и лома при выбивке хлеба из форм, укладке его на лотки и других операциях составляют 0,02÷0,03%; потери при неточности массы штучного хлеба - 0,4÷1%; потери при переработке брака хлеба - 0,02%.

Выход хлеба зависит от рецептуры (при увеличении количества допол-нительного сырья - сахара, жира и т.п. - выход хлеба возрастает), от массы хлеба, содержания влаги в муке. Чем меньше влаги в муке, тем больше выход хлеба; изменение содержания влаги в муке на 1% изменяет выход хлеба на 1,6÷1,7%. Повышение выхода хлеба на 1,4÷1,5% дает экономию 1% муки.

Обеспечение стабильного содержания влаги в тесте на уровне предельно допустимой - важное условие экономии муки. Повышение влаги теста на 1% может увеличить выход хлеба на 2÷3%, поэтому правильная дозировка воды в тесте является одним из основных мероприятий, обеспечивающих получение заданного выхода хлеба. Увеличение выхода хлеба за счет добавления чрезмер-ного количества воды в тесто приводит к выпуску хлеба с повышенным содер-жанием влаги в ущерб интересам потребителя, поэтому содержание влаги хлеба регламентируется стандартом.

Выход хлеба Q хл.wб,кг, на базисную влажность муки, равную 14,5%, корректируется по формуле:

 

Q_хл.wб = Q_хл ∙ 100/[100 – (W_м – 14,5)], (11.4)

 

где Q _хл - фактический выход хлеба при влажности перерабатываемой муки, кг; W _м - влажность перерабатываемой муки, %.

Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет внутренних резервов. Повышение фактического выхода на 1,5% по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1%.

Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений на муку.

Фактический выход хлеба Qхл, т.подсчитывают по формуле:

 

Q_хл = М_хл · 100/М_м,(11.5)

 

где М_хл и М_м - соответственно масса хлеба и муки, т.