Стали для режущих инструментов — КиберПедия 

История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...

Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...

Стали для режущих инструментов

2017-06-29 195
Стали для режущих инструментов 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Стали для режущих инструментов должны быть способными сохранять высокую твердость и режущую способность продолжительное время, том числе и при нагреве. В качестве сталей для режущих инструментов применяют углеродистые, легированные инструментальные, быстрорежущие стали.

Углеродистые инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали содержат 0,65-1,32% углерода. Например, стали марок У7, У7А, У13, У13А. К данной группе, помимо нелегированных углеродистых инструментальных сталей, условно относят также стали с небольшим содержанием легирующих элементов, которые не сильно отличаются от углеродистых.

Легированные инструментальные стали

В данную группу сталей входят стали, содержащие легирующие элементы в количестве 1-3%. Легированные инструментальные стали имеют повышенную (по сравнению с углеродистыми инструментальными сталями) теплостойкость - до +300°С. Наиболее широко используют стали 9ХС (сверла, фрезы, зенкеры), ХВГ (протяжки, развертки), ХВГС (фрезы, зенкеры, сверла больших диаметров).

Быстрорежущие стали

Быстрорежущие стали применяют для изготовления различного режущего инструмента, работающего на высоких скоростях резания, так как они обладают высокой теплостойкостью - до +650вС. Наибольшее распространение получили быстрорежущие стали марок Р9, Р18, Р6М5, Р9Ф5, Р10К5Ф5.

Стали для измерительных инструментов

Инструментальные стали для измерительных инструментов (плиток, калибров, шаблонов) помимо твердости и износостойкости должны сохранять постоянство размеров и хорошо шлифоваться. Обычно применяют стали У8...У12, X, 12X1, ХВГ, Х12Ф1. Измерительные скобы, шкалы, линейки и другие плоские и длинные инструменты изготовляют из листовых сталей 15, 15Х. Для получения рабочей поверхности с высокой твердостью и износостойкостью инструменты подвергают цементации и закалке.

Штамповые стали

Штамповые стали обладают высокой твердостью и износостойкостью, прокаливаемостью и теплостойкостью.

Стали для штампов холодного деформирования

Эти стали должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью, также должны быть теплостойкими. Например Х12Ф1, Х12М, Х6ВФ, 6Х5ВЗМФС, 7ХГ2ВМ. Во многих случаях для изготовления штампов для холодного деформирования используют быстрорежущие стали.

Стали для штампов горячего деформирования

Эти стали должны иметь высокие механические свойства (прочность и вязкость) при повышенных температурах и обладать износостойкостью, окалиностойкостью, разгаростойкостью и высокой теплопроводностью. Примером таких сталей могут служить стали 5ХНМ, 5ХНВ, 4ХЗВМФ, 4Х5В2ФС, ЗХ2В8Ф, 4Х2В5МФ.

Валковые стали

Данные стали применяют для рабочих, опорных и прочих валков прокатных станов, бандажей составных опорных валков, ножей для холодной резки металла, обрезных матриц и пуансонов. К валковым сталям относят такие стали, как 9X1, 55Х, 60ХН, 7Х2СМФ.

 

3. Травматизм при монтажных работах на высоте

Опасность при строительно-монтажных работах представляют:

- движущиеся машины и механизмы;

- части разрушающихся конструкций, в том числе и от коррозии;

- обрывы конструктивных элементов кранов, падающие с высоты предметы;

- котлованы, завалы;

- работы на высоте.

К опасным зонам, где постоянно действуют опасные производственные факторы, относят:

- участки территорий, прилежащих к строящемуся объекту;

- этажи объекта, над которыми производится монтаж конструкций;

- зоны вблизи неизолированных токоведущих частей электроустановок;

- участки территорий вблизи неогражденных мест с перепадами по высоте на 1,3 м и более;

- места, над которыми происходит перемещение грузов грузоподъемными кранами;

- места перемещения машин и оборудования или их частей и рабочих органов;

- места пересечения автомобильных проездов с железнодорожными линиями (переезды).

Билет № 8

 

1. Условные обозначения швов на чертеже

Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов приведены в таблице 1.

В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями.

Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.

Таблица 1. Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов.

Вспомогательный знак Значение вспомогательного знака Расположение вспомогательного знака относительно полки линии-выноски, проведенной от изображения шва
с лицевой стороны с оборотной стороны
Усиление шва снять
Наплывы и неровности обработать с плавным переходом к основному металлу
Шов выполнить при монтаже изделия, т.е. при установке его по монтажному чертежу на месте применения
Шов прерывистый или точечный с цепным расположением. Угол наклона линии ~60о
Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением
Шов по замкнутой линии Диаметр знака - 3...5 мм.
Шов по незамкнутой линии. Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа

 

2. Сварочные рукава.

Сварочный рукав (газовый шланг) – предназначен для подачи к газосварочному и газорезательному оборудованию различных технических газов (ацетилен, кислород, пропан-бутан и некоторых других) под высоким давлением, а также для подачи жидкого топлива. При электрогазосварке для подвода к сварочному полуавтомату или источнику для TIG сварки используется сварочный рукав для аргона, углекислоты, смеси защитных газов.

Как правило, рукава для газовой резки и сварки состоят из внутреннего резинового слоя, контактирующего с рабочим газом, наружного резинового слоя, который зачастую имеет цвет согласно назначению, а также корда (армирующего слоя) между ними.

Согласно ГОСТ 9356-75 «Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов» газовые шланги делятся на 3 класса:

I - для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением 0,63 МПа – цвет красный;

II - для подачи жидкого топлива: бензина А-72 по ГОСТ 2084-77, уайт-спирита по ГОСТ 3134-78; керосина или их смеси под давлением 0,63 МПа – цвет желтый;

III - для подачи кислорода под давлением 2 МПа, 4 МПа – цвет синий. Газовые рукава всех классов могут быть и классического черного цвета. ТД «Дока» предлагает Вам рукава, имеющие продольные полосы на наружном слое, соответствующего назначению цвета.

 

3. Водородная болезнь металла

образование разрывов и трещин в изделиях из меди при ихнагревании в среде, содержащей водород. При плавке и кристаллизации возможно окисление меди собразованием эвтектики (Cu-Cu2O), содержащей 0,39% O2 с t пл= 1067° С. В литой меди эвтектикарасполагается по границам зерен и имеет точечное строение. При нагревании оксид медивосстанавливается: Cu20+Ha=2Cu + H2O и образующиеся пары воды создают высокое давление, разрушающее металл.

Это можно применить и к остальным металлам.

 

Билет № 9

 

1. Холодная и горячая сварка чугуна

Сварка чугуна бывает холодной или горячей.

Горячая и полугорячая сварка чугуна осуществляется путем нагревания деталей. При горячей сварке нагреваются все детали, в то время как полугорячая сварка подразумевает нагрев только одной части. Горячая сварка применяется в тяжелой промышленности, а также в машиностроении, при ремонте корпусных и чугунных деталей. Важно отметить, что данный тип сварки строго требует специального оборудования, в противном случае просто невозможно будет сварить детали или металл с чугуном. В завершение процесса необходимо дать деталям остыть естественно и самостоятельно, чтобы не повредить сварочный шов. Для этого используют песок или специальные изоляционные материалы.

Холодная сварка чугуна подразумевает, что ни одна часть изделия не подвергнется нагреванию. Такую сварку используют в случае, если конструкция детали не позволяет выполнить нагрев, или по причине крупных габаритов. Холодная сварка чугуна осуществляется при помощи электродов и так же, как и горячая, требует особенного отношения к остывающей детали.

 

2. Классификация электродных покрытий

Виды электродных покрытий

Промышленные защитные покрытия электродов для дуговой сварки преимущественно сталей по их металлургическому воздействию в сварочной ванне можно классифицировать на следующие основные виды.

Стабилизирующее покрытие, в состав которого для повышения устойчивости горения дуги, особенно на переменном токе, вводятся химические соединения калия, натрия, а также карбонатов кальция, магния и бария.

Наличие в покрытии солей щелочных и щелочно-земельных металлов приводит к уменьшению энергии, выделяемой на катоде. Из-за больших потерь в результате угара и разбрызгивания, малой скорости расплавления, отсутствия возможности проводить сварку на повышенных сварочных токах электроды со стабилизирующим покрытием обладают весьма низкой производительностью.

Кислое (руднокислое) покрытие, основу которого составляют оксиды марганца, железа, кремния. Газовая защита осуществляется органическими компонентами, сгорающими в процессе плавления электрода. В качестве раскислителей в покрытие вводят ферромарганец. С энергетической точки зрения электроды с названным покрытием имеют ряд преимуществ: характеризуются достаточно высокой скоростью расплавления, обеспечивают сварку на форсированных режимах. Электроды с кислым покрытием обладают также высокой проплавляющей способностью. Они наиболее технологичны при сварке в нижнем положении, но могут быть использованы и для выполнения вертикальных и горизонтальных швов.

Окислительное покрытие содержит преимущественно оксиды железа и различные силикаты (каолин, тальк, слюду, полевой шпат и т. д.). Большинство электродов с окислительным покрытием вообще не содержат раскислителей. В некоторые композиции вводят небольшое количество ферромарганца.

Шлак при сварке этими электродами тяжелый, плотный, но очень хорошо отделяющийся. В большей части случаев он способен к самоотделению даже при сварке в разделку.

Электроды с таким покрытием имеют низкую проплавляющую способность. Шлак и металлическая ванна весьма жидкотекучи. Поэтому их использование преимущественно ограничено сваркой горизонтальных или вертикальных угловых швов, а также угловых швов «в лодочку».

В странах бывшего СССР электроды рассматриваемого вида практически не применяли. За рубежом их используют главным образом при сварке неответственных конструкций для выполнения декоративных гладких мелкочешуйчатых швов, особенно узких, т. е. в тех случаях, когда требуются невысокие характеристики механических свойств металла швов.

Рутиловое покрытие состоит преимущественно из рутила с добавками полевого шпата, магнезита и других шлакообразующих компонентов. Вместо рутила в покрытии может содержаться 45—50% ильменита. Для создания газовой защиты в покрытие вводят органические вещества (целлюлозу, декстрин) и карбонаты.

В качестве легирующего и раскисляющего компонента используют ферромарганец. При комплексном раскислении увеличивается склонность металла шва к образованию пор.

В целях повышения коэффициента наплавки в покрытия этого вида часто вводится порошок железа.

Электроды с рутиловым покрытием обладают высокими сварочно-технологическими свойствами, обеспечивают получение швов с гладкими и плавными очертаниями во всех пространственных положениях. Весьма широко используются в промышленности и строительстве.

Целлюлозное покрытие содержит преимущественно органические составляющие для образования большого количества газов. В качестве шлакообразующей основы чаще всего используют рутилосиликатные компоненты. В дополнение к этому покрытие электродов содержит иногда ряд специальных компонентов, например асбест.

Раскисление сварочной ванны чаще всего осуществляется с помощью ферромарганца, поскольку введение активных раскислителей (ферротитана и особенно ферросилиция) увеличивало бы чувствительность металла шва к образованию пор.

Электроды с целлюлозным покрытием характеризуются высокой проплавляющей способностью и значительной скоростью расплавления. Они обеспечивают сварку во всех пространственных положениях, в том числе сварку сверху вниз, с Высокой линейной скоростью, достигающей 25 м/ч. Сварка корневого шва производится методом опирания с формированием обратной стороны шва. Поэтому при сварке отпадает необходимость подварки швов изнутри и обеспечивается наиболее благоприятная, с точки зрения работоспособности, форма проплавления сварных соединений. Электроды с покрытием этого вида наиболее широко применяют в отечественной практике для сварки стыков магистральных трубопроводов.

К недостаткам следует отнести повышенные потери электродного металла на разбрызгивание, образование узких трещиноподобных подрезов по свариваемым кромкам, грубочешуйчатую поверхность швов, высокий уровень содержания в металле швов диффузионно-подвижного водорода.

Основное покрытие составляется преимущественно на базе карбоната и фторида кальция (другие фторидные соединения используют значительно реже). Газовая защита создается струей СO2, образующейся при диссоциации карбоната кальция в процессе нагрева и плавления покрытия. В качестве раскислителей покрытие может включать ферросилиции, ферромарганец, ферротитан и алюминий.

Для легирования металла шва в покрытие могут быть введены металлические порошки.

 

3. Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — метод основанный С.Я. Соколовым, позволяющий осуществлять поискдефектов в материале изделия путём излучения и принятия ультразвуковых колебаний, отраженных отвнутренних несплошностей (дефектов), и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы идругих характеристик с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа. Являетсяодним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Принцип работы

Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волнпроисходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем большеразличаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы разделасред. Так как включения в металле часто содержат воздух, имеющий на несколько порядков большееудельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное.

Разрешающая способность акустического исследования определяется длиной используемой звуковой волны. Это ограничение накладывается тем фактом, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, волна от него практически не отражается. Это определяет использование высокочастотных колебаний — ультразвука. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растет их затухание, чтоограничивает доступную глубину контроля. Для контроля металла наиболее часто используются частоты от0.5 до 10 МГц.

 


Поделиться с друзьями:

Состав сооружений: решетки и песколовки: Решетки – это первое устройство в схеме очистных сооружений. Они представляют...

Семя – орган полового размножения и расселения растений: наружи у семян имеется плотный покров – кожура...

Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни...

Адаптации растений и животных к жизни в горах: Большое значение для жизни организмов в горах имеют степень расчленения, крутизна и экспозиционные различия склонов...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.037 с.