Автоматическое управление процессом низкотемпературной сепарации газа

 

Метод низкотемпературной сепарации (НТС) обеспечивает выделение из добываемого газа воды и конденсата, что необ-ходимо для нормальной работы газосборных сетей и магист-рального газопровода. Осушка и очистка газа достигаются в результате его охлаждения и последующей сепарации скон-денсировавшейся жидкости. Для получения низких температур в установках используют пластовую энергию газа или искусст-венное охлаждение. В первом случае температура понижается в результате адиабатического расширения (дросселирования) газа, во втором — использования специальных машин и установок. В промышленности преимущественное распространение получили технологические схемы с получением холода за счет дросселирования газа на штуцере. Для предупреждения обра-зования кристаллогидратов в местах резкого снижения темпе-ратуры вводят ингибиторы гидратообразования. Сущность пре-дупреждения гидратообразования методом ввода ингибиторов состоит в том, что последний поглощает из газа парообразную влагу и вместе со свободной водой, сконденсировавшейся в ре-зультате охлаждения газа, образует раствор. Упругость паров воды, соответственно и температура точки росы снижаются. При этом понижается и равновесная температура гидратообразования. В качестве ингибиторов применяют метиловый спирт (метанол) и диэтиленгликоль (ДЭГ). Опыт показал, что наиболее надежным ингибитором является ДЭГ. Учитывая возможность его регенерации на промышленной установке, применение ДЭГ, несмотря на высокую стоимость его, выгоднее, чем метанола. Понижение равновесной температуры гидратообразования является функцией концентрацииингибитора.

Таким образом, если расход ДЭГ поддерживать на уровне, обеспечивающем его конечную концентрацию, то тем самым будет обеспечено нужное понижение равновесной температуры гидратообразования.

Системой автоматического управления НТС должно быть обеспечено автоматическое регулирование производительности установок, температурного режима, расхода ингибитора гидра-тообразования, давления газа в аппаратах и газопроводах и уровня жидкости в аппаратах.

При автоматизации установки низкотемпературной сепара-ции газа (рис. 4.5) газ от скважины под действием устьевого давления поступает в сепаратор первой ступени С-1, где про-исходит сепарация жидкости, выделившейся из газа при дви-жении от забоя скважины. Жидкость сбрасывается в емкость Е-1, а газ направляется в теплообменник Т-1 типа «труба в трубе», где он охлаждается газом, поступающим в межтрубное пространство из низкотемпературного сепаратора С-2. Из теплообменника Т-1 газ поступает через регулирующий штуцер Ш-2 в низкотемпературный сепаратор С-2. С помощью штуцера осуществляется регулирование давления газа. В результате совместного действия теплообменника Т-1 и штуцера Ш-2 температура газа в сепараторе достигает 10–14 °С и происходит выделение жидкости. Осушенный газ поступает в теплообменник Т-1, где охлаждает поступающий из скважины, а затем направляется в газосборный коллектор группового пункта. В газовый поток перед входом в теплообменник Т-1 высоконапорным дозировочным насосом Н-1 впрыскивается через форсунки концентрированный раствор ДЭГ, который поглощает имеющуюся в газе влагу. В результате этого в нижней части низкотемпературного сепаратора собирается смесь конденсата и насыщенного ДЭГ, которая поступает в разделительную емкость Е-1. Разделение происходит за счет разности плотностей и имеющихся в емкости перегородок. Для улучшения разделения смеси сепаратор С-2 и разделительная емкость Е-1 снабжены змеевиковыми подогревателями, подогреваемыми частью газа высокого давления, который после сепаратора С-1 направляется в огневой подогреватель ОП. С температурой около 150 °С газ поступает в змеевики подогреваемых аппаратов, а затем возвращается в газовый поток перед теплообменником Т-1.

 

Конденсат из разделительной емкости Е-1 направляется в конденсатопровод, газ – в коллектор газосборного пункта, а насыщенный ДЭГ – через теплообменник Т-2 на установку регенераций УР. После предварительного подогрева в теплообменнике Т-2 насыщенный ДЭГ поступает в отпарную колонну установки регенерации. Пары воды отводятся через верхнюю часть колонны, а собирающийся в нижней части установки реге-нерированный ДЭГ перетекает в промежуточную емкость Е-2, подогревая по пути через теплообменник Т-2 поток насыщенного ДЭГ. С помощью дозировочного насоса Н-1 ДЭГ снова вводится в процесс. Установка регенерации и огневой подогреватель – общие для группового пункта.

Система регулирования основных технологических параметров показана на рис. 4.5. При реализации этих систем в качестве измерительных устройств применяются главным образом серийные приборы ГСП, а также пневматические регуляторы и вторичные приборы системы «Старт».

Система автоматического регулирования дебита скважины. Дебит измеряют с помощью диафрагмы 1а и дифманометра 1б. Для регулирования дебита скважины выходной пневматический сигнал дифманометра 1б, пропорциональный текущему значению дебита, поступает на вход изодромного регулятора 10 и одновременно на вторичный прибор 1г. От датчика, помещенного во вторичном приборе 1г, пневматический сигнал, пропорциональный заданному значению дебита, поступает во вторую камеру изодромного регулятора 1в. Выходной сигнал регулятора поступает на регулируемый штуцер Ш-2 (1Д) и одновременно на вторичный прибор 1г. Таким образом, на вторичном приборе 1г сведены значения трех параметров: текущего и заданного значений дебита и давления в линии исполнительного механизма. Все элементы этой системы, за исключением исполнительного механизма Ш-2, могут быть реализованы с помощью серийно выпускаемых общепромышленных средств автоматизации.

В качестве исполнительного механизма может быть приме-нен регулируемый штуцер с пневмоприводом типа ШРП-Г. При

изменении выходного сигнала регулятора пневматический мем-бранный привод этого штуцера перемещает заслонку регули-рующего органа, изменяя площадь его проходного сечения. Та-ким образом, при изменении расхода газа через диафрагму 1а система регулирования будет восстанавливать заданное значе-ние расхода изменением площади проходного сечения штуцера Ш-2. Однако при перемещении заслонки штуцера кроме ста-билизации расхода исполнительный орган может оказать воз-мущающее действие по отношению к давлению в сепараторе С-1. Отборное устройство давления 3а расположено после теп-лообменника Т-1. Давление измеряется вторичным прибором 3б. В случае рассогласования между текущим значением давления на входе манометра 3б и заданным значением, поступающим от датчика вторичного прибора 3 г, регулятор 3 в изменит проходное сечение исполнительного механизма Ш-1 (ЗД), восстанавливая заданное значение давления в сепараторе С-1.

Система автоматического регулирования расхода ДЭГ. Не-прерывный ввод ДЭГ в газовый поток в заданном количестве является необходимым условием нормальной работы установки НТС. Расход ингибитора должен соответствовать дебиту газа, поступающего из скважины. При изменении дебита газа система регулирования расхода ингибитора должна перестраиваться на другое значение. Указанное условие может быть реализовано с помощью системы связанного регулирования, показанной на рис. 4.5. Она состоит из датчика расхода ингибитора 4а, дифманометра 4б, регулятора соотношения двух параметров 4в, вторичного прибора 4г и исполнительного механизма 40.

Приборы переменного перепада давления для измерения расхода не могут быть применены в качестве датчиков расхода ингибитора из-за пульсирующего характера потока на выбросе плунжерного дозировочного насоса Н-1, небольшого значения расхода, существенного изменения вязкости ДЭГ, а также боль-шого статического давления.

Датчик расхода ингибитора ДР-22 (рис. 4.6) состоит из собственно датчика и дифманометра. Датчик имеет приемник— камеру 6 переменного уровня и дроссель 3, расположенный в корпусе 8. Корпус датчика одновременно является уравнительным сосудом, в который заливается жидкость.

Благодаря переливной трубке 2 в уравнительном сосуде устанавливается постоянный уровень жидкости. Приемная камера 6 при необходимости может обогреваться паром, подаваемым в кожух 7. В верхней части 6 приемника расположен штуцер 5, через который жидкость разбрызгивается и стекает по стенке приемника, чем достигается сглаживание пульсирующего потока. При помощи трубки 4 выравниваются давления в газовом пространстве приемника и трубопроводе, поэтому истечение ингибитора через дроссель 3 происходит только под действием столба жидкости в приемной камере. Каждому установившемуся значению притока жидкости в приемник соответствует определенный уровень. Уровень измеряется дифманометром типа ДС-П с пневматическим выходным сигналом. Датчик расхода ДР-22 рассчитан на рабочее давление 32 МПа и диапазоны расхода 0–0,007, 0–0,1, 0–0,02 и 0–0,03 кг/с. Датчик устанавливается на трубопроводе при помощи фланца 1.

Регулятор расхода жидкости РРЖ-1 (рис. 4.7) представляет собой регулируемый дроссель, совмещенный с регулятором перепада давления. Регулятор обеспечивает постоянный расход ингибитора гидратообразования при колебаниях давления жидкости на его входе и выходе. Регулируемый дроссель включает в себя щель 3 и плунжер 2 с мембранным приводом 1. Регулятор перепада давления состоит из поршня 8, мембраны 5 и пружины 4. Ингибитор от насоса поступает по каналу 6 через отверстие 7 в камеру А регулятора, затем в камеры В и Б, далее через щель 5 в камеру Г и на выход. В отверстии 7 осуществляется редуцирование входного давления рвх до величины ррег. Площадь отверстия 7 изменяется при пе-ремещении поршня 8. При этом изменяется ррег, которое дей-ствует на мембрану 5 и сжимает пружину 4. Усилие пружины определяет перепад давления на щели 3. Под действием пнев-матического сигнала, поступающего от регулятора соотношения 4в (см. рис. 4.5) под мембрану пневмопривода 1, плунжер 2 будет изменять проходное сечение щели 3, устанавливая необ-ходимое значение расхода ингибитора. Возможные колебания давлений на входе рвх и выходе рвых регулятора могут привести к изменению расхода ингибитора через щель 3. В этих условиях

заданный расход ингибитора при постоянном сечении щели 3 обеспечивается регулятором перепада давления. Например, при увеличении входного давления рвх увеличивается и давление ррег. Мембрана 5, преодолевая упругость пружины 4, перемещается вправо. Поршень 8 уменьшает площадь проходного сечения отверстия 7, восстанавливая давление ррег, а следовательно, и перепад давления на щели 3 и расход через нее до прежних значений. При уменьшении давления на входе рвх, а также при изменении давления на выходе рвых регулятор действует аналогично.

Регулятор РРЖ-1 рассчитан на рабочее давление 32 МПа, расход жидкости 3 – 90 л/ч и ее температуру 10 – 30 °С.

 

 

Рис. 4.6. Датчик расхода ингибитора ДР-22

 

Рис. 4.7. Регулятор расхода жидкости РРЖ-1

 

В целом система связанного регулирования расхода инги-битора работает следующим образом. На регулятор соотно-шения 4в (см. рис. 4.5) поступают пневматический сигнал от дифманометра 46, пропорциональный текущему значению рас-хода ингибитора, и пневматический сигнал, пропорциональный заданному значению дебита скважины, определяемому цент-

ральным регулятором давления в промысловом газосборном коллекторе. В случае постоянного задания регулятору дебита скважины 1в задание регулятору соотношения 4в также не ме-няется и регулятор 4в, воздействуя на исполнительный меха-низм 4д (РРЖ-1), устанавливает соответствующее значение расхода ингибитора. Возможные отклонения расхода ингиби-тора устраняются регулятором перепада давления блока РРЖ-1-При изменении задания регулятору дебита 1в заданное значение регулятора 4в также меняется и в соответствии с установленным коэффициентом соотношения его выходной сигнал с помощью пневмопривода блока РРЖ-1 устанавливает новый расход ингибитора.

Система автоматического регулирования температурного режима. Такая система может быть реализована с помощью се-рийно выпускаемых средств автоматизации общепромышленого назначения. Система автоматического регулирования сепаратора С-2 (см. рис.

4.5) состоит из термобаллона 2а, манометрического термометра, манометра 2б с пневмовыходом, изодромного регулятора 2в, вторичного прибора 2г с задатчиком исполнительного механизма 2д. При отклонении текущего значения температуры от заданного регулятор 2в с помощью исполнительного механизма 2д изменит количество холодного газа на входе в

который служит для

теплообменник Т-1, Рис.4.8.Схемаавтоматическогорегулирования уровня

охлаждения потока вгоризонтальной емкости

сырого газа перед сепаратором С-2.

Подогрев газа в огневом подогревателе ОП происходит в горизонтальной емкости следующим образом. При сгорании топливного газа тепло передается от жаровой трубы к теплообменнику, по которому проходит холодный газ через нитратнитритную смесь, постоянно циркулирующую между ними.

Автоматизация огневого подогревателя сводится к стабилизации температуры смеси с помощью элементов 6а–6б путем изменения количества сжигаемого газа. Аналогично построена и система автоматического регулирования температуры в нижней части установки регенерации УР. Температура поддерживается с помощью элементов 5а–5б путем изменения количества сжигаемого газа.

Огневой подогреватель и установка регенерации кроме регулирующих устройств оснащаются средствами защитной автоматики.

Автоматическое регулирование уровня жидкости. Наличие кристаллогидратов и абразивных частиц в потоках жидкости на установках НТС и малый приток жидкости в емкость при значительных перепадах давления на регулирующем органе привели к необходимости создания специальных регуляторов для отвода жидкости из технологических емкостей. На рис. 4.8. изображена схема автоматического регулирования уровня в го-ризонтальной емкости. Чувствительным элементом регулятора является буек 1, подвешенный на пружине 2 и помещенный в защитную трубу 20. К буйку прикреплена штанга 3, на сво-бодном конце которой закреплены постоянные магниты 5, изо-лированные от наружной среды разделительной трубкой 7. В средней части штанги закреплен стакан 4, при помощи которого образуется масляный гидрозатвор. Последний препятствует проникновению природного газа из конденсатосборника в разделительную трубку 7. Внутренняя полость трубки 7 за-щищена от образования кристаллогидратов, что повышает на-дежность работы регулятора. Изменение уровня жидкости при-водит к перемещению магнитов 5 в разделительной трубке 7, изготовленной из немагнитного материала. При этом постоян-

ный магнит 6, закрепленный на коромысле, уравновешенном пружиной 9, перемещает заслонку 16 относительно сопел 11 и 15. К соплам через фильтр 10 и дроссели 12 и 14 подается сжа-тый воздух, давление которого контролируется по манометру 8. Линия сопла 11 соединена с камерой Б трехмембранного реле 13, а линия сопла 14 — с камерой В того же реле. При дости-жении верхнего предельного уровня жидкости заслонка 16 за-крывает сопло 11, давление в камере Б возрастает и под его действием реле 13 переходит в крайнее нижнее положение. Дав-ление питания проходит через камеру А реле на исполнитель-ный механизм 19 и открывает его. Жидкость сбрасывается из емкости. При достижении нижнего предельного уровня закры-вается сопло 15, увеличивается давление в камере В и реле 13 переходит в крайнее верхнее положение. Линия питания при этом перекрывается, а воздух из линии исполнительного меха-низма 19 сбрасывается в атмосферу. Линия слива жидкости перекрывается. Число сбросов жидкости контролируется счет-чиком 17 при помощи пневмопривода 18. Регуляторы уровня РУЖ выпускаются на рабочее давление до 32 МПа.

 

Рис. 4.9. Схема системы автоматического регулирования уровня жидкости с регулятором Р-2Д

 

На рис. 4.9. изображена схема регулирования уровня жид-кости в вертикальном аппарате с помощью регулятора Р-2Д с пневмодатчиком ДУЖП-200. Система состоит из объекта ре-гулирования I, датчиков верхнего II и нижнего III уровней ре-гулятора IV и исполнительного механизма V. Чувствительный элемент — поплавок 1 при достижении уровнем крайнего поло-жения поднимается и расположенный на противоположном конце рычага сердечник 5 опускается. При этом постоянный магнит 2 поднимается и заслонка 4 прикрывает сопло 3. Питание к соплу 3 подается от регулятора через фильтр 11 и дроссель постоянного сечения.

Рассмотрим работу системы. Если давление в мембранном приводе клапана V отсутствует, он закрыт и уровень в емкости повышается. При достижении уровня в емкости до поплавка верхнего датчика II он срабатывает и перекидной клапан 12 подключает давление питания ко второй (снизу) камере реле 6. При этом мембранный блок реле 6 перемещается вниз и линия VI под высоким давлением через среднюю камеру и сопло реле 6 соединяется со второй (снизу) камерой реле 7. Мембранный блок этого реле перемещается вниз, соединяя линию питания с запорным клапаном V и перекидным клапаном 12. Клапан V открывается, и жидкость выбрасывается из емкости. Понижение уровня жидкости приводит к обратному действию верхнего датчика. Давление в линии его сопла снижается, однако реле находится в прежнем положении, так как перекидной клапан 12 под действием выходного давления реле 7 подключает это давление ко второй (снизу) камере реле 6. При срабатывании нижнего датчика давление в линии его сопла и в средней камере 6 снижается. При этом снижается давление во второй (снизу) камере реле 7 и под действием пружины мембранный блок перемещается вверх. Сопло мембранного блока перекрывается заслонкой и отсекает подачу управляющего воздуха на клапан. Реле 7 сообщается с атмосферой, клапан V при этом закрывается, и схема возвращается в исходное положение. Число циклов сброса жидкости определяется по счетчику 9 с пневмоприводом 8. Давление пневмопитания и в линии клапана контролируют манометрами 10. В качестве исполнительных

механизмов применяют клапаны КЗП, ОМК5М или К43П. Датчики выпускают на давление 20 МПа.

 

4.4. Автоматизация абсорбционного процесса осушки газа

 

Процесс абсорбционной осушки газа основан на избирательном поглощении влаги раствором диэтиленгликоля в тарельчатых колоннах, особенностью которых является ступенчатый характер проводимого в них процесса. Газ и жидкость последовательно соприкасаются на отдельных ступенях (тарелках) аппарата. Поверхность соприкосновения фаз развивается потоком газа, распределяющимся в жидкости в виде пузырьков и струек. Среды движутся по аппарату по принципу противопотока: сверху вниз движется абсорбент, а снизу вверх – осушаемый газ. В результате контакта фаз происходит массообмен: пары воды из газа переходят в раствор абсорбента. Степень осушки газа на абсорбционных установках определяется главным образом концентрацией подаваемого в абсорбер раствора, а концентрация раствора, в свою очередь, зависит от используемого на установке метода регенерации от-работанного абсорбента. Для глубокой регенерации раствора и получения низких (от –20 до +30 °С) точек росы осушенного газа регенерацию ДЭГ проводят под вакуумом.

В промысловых условиях адсорбционные установки осушки подвержены различным внешним воздействиям, что и вызывает необходимость управления ими. Основная задача управления состоит в обеспечении заданной степени осушки газа при мини-мальных энергетических и материальных затратах и соблюде-нии ограничений на технологические параметры процесса. Про-цесс осушки газа на газовых промыслах осуществляют, как пра-вило, в нескольких параллельно работающих абсорберах, входы и выходы которых подключены к коллекторам. Опыт эксплуатации их показывает, что, несмотря на одинаковые конструктивные характеристики аппарата, их гидравлические сопротивления различны. Это приводит к неравномерной нагрузке аппаратов и уменьшению общей эффективности их работы. Поэтому задача автоматического управления заключается не только в поддержании требуемой точки росы

осушенного газа, но и в обеспечении равномерного распределения потоков газа между абсорберами. Эта задача решается каскадной автоматической системой (рис. 4.10), построенной по схеме, изображенной на рис. 4.3. из которой исключаются блоки 1в, 1д и 1е. Изменение расхода и влагосодержания осушаемого газа, а также условий массообмена (температуры контакта фаз, давления и др.) приводит к изменению влагосодержания осушенного газа.

 

 

Рис. 4.10. Схема каскадного автоматического управления процессом абсорбции: I – насыщенный абсорбент; II – орошение колонны; III – ненасыщенный абсорбент; IV– осушенный газ

Для поддержания постоянного влагосодержания осушенного газа изменяют либо расход адсорбента, либо его концентрацию, либо то и другое одновременно.

Если абсорбер работает в переменном (по расходу газа) режиме, то система автоматического управления строится по принципу регулирования соотношения расход газа – расход аб-сорбента с коррекцией соотношения по отклонению влажности газа от заданного значения. Система функционирует следую-щим образом (см. рис. 4.10). Текущее значение влажности газа, воспринимаемое датчиком 1a, при помощи электропневматиче-

ского преобразователя 1б преобразуется в пневматический уни-фицированный сигнал, который подает на вход ПИ-регулятора ситема «Старт» (ПР3.21). От ручного датчика вторичного прибора 1г (тип ПВ17.1Э) на вход этого регулятора подается пневматический сигнал, пропорциональный заданному значе-нию влажности. При отклонении текущего значения влажности газа от заданного регулятор по пропорционально-интегральному закону выдает корректирующий пневматический сигнал, который подается на вход регулятора соотношения 1ж (тип ПР3.24). Последний, действуя на исполнительный механизм 1к, изменяет расход абсорбента до тех пор, пока текущее значение влажности не станет равным заданному. При изменении расхода газа нарушается соотношение расход газа – расход абсорбента и регулятор 1ж по сигналу от датчиков расхода газа 5а и 5б изменяет расход абсорбента. Ввод в контур регулирования сигнала от датчика расхода газа обеспечивает повышение динамической точности регулирования влажности.

В системе управления используются в основном пневматические приборы ГСП. Вторичный прибор 1и типа ПВ10.1Э предназначен для регистрации расхода абсорбента и дистанционного управления исполнительным механизмом 1д при переходе на ручное дистанционное управление. В качестве исполнительного механизма используется регулятор расхода жидкости типа РРЖ.

Заданная нагрузка абсорбера поддерживается при помощи системы автоматического регулирования, в состав которой вхо-дят (см. рис. 4.10) камерная диафрагма 5а, дифманометр 5б, регулятор 5в, вторичный прибор 5г, регулирующий штуцер 5д. Заданное значение нагрузки устанавливается центральным ре-гулятором давления (ЦРД). Температурный режим абсорбера автоматически стабилизируется при помощи двух систем регулирования: температуры газа и температуры абсорбента на входе в абсорбер. Первая система состоит из манометрического термометра с пнев-мовыходом 2а, ПИ-регулятора 2б и регули-рующего клапана 2в. Вторая представляет собой термометр сопротивления 3а и двухпозиционное регулирующее устройство 3б, включающее или отключающее вентилятор 3в. В качестве двухпозиционного регулирующего устройства используется се-

рийный электронный мост с двухпозиционным регулятором. Уровень жидкости в абсорбере регулируется системой, состоя-щей из датчика уровня 4а типа УБ-П, пропорционального ре-гулятора 4б типа ПР1.5 и регулирующего клапана 4в типа УКН.

Для обеспечения надежной осушки газа при переменном его поступлении необходимо поддерживать максимальный расход ДЭГ, постоянную его концентрацию, а также постоянную температуру контакта фаз (под максимальным понимается такой расход абсорбента, который при максимальной нагрузке аппарата по газу и постоянной концентрации гликоля обеспечивает заданную степень осушки газа). Такая система управления обеспечивает инвариантность влажности газа по отношению к его расходу.

Система автоматического управления процессом регенера-ции абсорбента. Основная задача системы автоматического уп-равления процессом регенерации абсорбента состоит в стаби-лизации концентрации регенерированного раствора диэтилен-гликоля. При постоянном вакууме в испарителе и колонне концентрация регенерированного раствора однозначно опреде-ляется температурой кипения. Чем больше концентрация ДЭГ в растворе, тем выше температура его кипения при одном и том же давлении (вакууме). При поддержании постоянных значений температуры и вакуума в испарителе обеспечивается постоянная концентрация регенерированного раствора.

Система автоматического управления, построенная на таком принципе, изображена на рис. 4.11. Стабилизация температуры раствора осуществляется системой автоматического регулирования, состоящей из датчика температуры 1а, ПИ-регулятора 1б и регулирующего клапана 1в. При отклонении температуры от заданного значения регулятор, действуя на регулирующий клапан, изменяет подачу пара в испаритель до

тех пор, пока рассогласование не станет равным нулю. В качестве датчика и регулятора используются термометр сопротивления и электронный автоматический мост с регулирующим устройством. Могут быть применены также манометрические термометры с пневматическим выходным сигналом и регуляторы системы «Старт» типов ПР3.21 или ПР3.22. В качестве исполнительных механизмов используют мембранные регулирующие клапаны.

 

Рис. 4.11. Схема системы автоматического управления процессом регенерации ДЭГ:

I – насыщенный абсорбент; II – регенерированный ДЭГ; III, IV – теплоноситель; V – флегма

 

Стабилизация вакуума обеспечивается системой автомати-ческого управления, состоящей из датчика вакуума 2а, ПИ-ре-гулятора 2б и клапана 2в. Вакуум измеряется вакуумметром типа ВС-П1, пневмосигнал которого поступает на регулятор ПР3.21, устанавливаемый на вторичном самопишущем приборе ПВ40.1Э. При отклонении текущего значения вакуума от за-данного регулятор воздействует на мембранный регулирующий клапан 2в, установленный после вакуум-насоса, поддерживая рассогласование равным нулю. Для уменьшения потерь

диэтиленгликоля, содержащегося в парах воды, предусматривается автоматическая стабилизация температуры верха колонны. Система регулирования включает датчик температуры 3а, ПИ-регулятор 3б и мембранный клапан 3в. Уровни жидкости в испарителе и емкости флегмы автоматически поддерживаются пропорциональными регуляторами 4а, 5а, изменяющими проходное сечение регулирующих клапанов 4б и 5б, установленных после насоса на трубопроводах отвода жидкости из аппаратов. Для регулирования уровня применяют регуляторы системы «Старт» типа ПР2.5 в комплекте с пневматическими датчиками уровня 2Б-П. Температура флегмы на выходе воздушного холодильника-конденсатора регулируется включением одного или нескольких вентиляторов 6в, управляемых двухпозиционным регулятором температуры 6б. Текущее значение температуры измеряется термометром сопротивления 6а.

 

Списоклитературы

 

16. Государственная система промышленных приборов и средств автоматизации / П.М. Атлас, В.Г. Беренштейн, А.А. Воробьян и др. – М.: ЦНИИ ТЭИ «Приборостроение», 1978. – Т. 3. Вып. 1.

17. Гренандер У., Фрайбергер В. Краткий курс вычислительной вероятности и статистики: Пер. с англ. – М.: Наука, 1978.

18. Дехтяренко П.И., Коваленко В.П. Определение характеристик звеньев систем автоматического регулирования. – М.: Энергия, 1973.

19. Ибрагимов И.А., Фарзане Н Г., Илясов Л.В. Элементы и системы пневмоавтоматики. – М.: Высшая школа, 1975.

20. Исакович Р.Я. Технологические измерения и приборы. – М.: Недра, 1979.

21. Капустин А.Г., Малецкий В.А. Комплексная автоматизация нефтегазодобывающих предприятий. – М.: ВНИИОЭНГ, 1973.

22. Комягин А.Ф. Автоматизация производственных процессов газонефтепроводов. – М.: Недра, 1973.

23. Лутошкин Г.С. Сбор и подготовка нефти и газа и воды. – М.: Недра,1979.

24. Маргулов Р.Д., Тагиев В.Г., Гергедава Ш.К. Организация управления газодобывающим предприятием. – М.: Недра, 1981.

25. Мееров М.В., Михайлов Ю.Н., Фридман В.Г. Основы автоматического управления. – М.: Недра, 1979.

26. Прангишвили И.В. Микропроцессы и микроЭВМ. – М.: Энергия,1979.

27. Справочник по автоматизации производственных процессов в газовой промышленности / В.В. Дубровский, В.П. Максимов, В.Б. Шифрин и др. – Киев: Техника, 1980.

28. Стефани Е.П. Основы расчета настройки регуляторов теплоэнергетических процессов. – М.: Энергия, 1972.

29. Тараненко Б.Ф., Герман В.Т. Автоматическое управление газопромысловыми объектами. – М.: Недра, 1976.

30. Чупраков Ю.И. Гидропривод и средства гидроавтоматики. – М.: Машиностроение, 1979.

 

 

Горев Сергей Михайлович

 

 

АВТОМАТИЗАЦИЯПРОИЗВОДСТВЕННЫХПРОЦЕССОВНЕФТЯНОЙ

ИГАЗОВОЙПРОМЫШЛЕННОСТИ

 

 

КУРС ЛЕКЦИЙ

 

Часть 2

 

В авторской редакции Компьютерный набор, верстка Горев С.М.

Оригинал-макет Бабух Е.Е.

 

 

Лицензия ИД № 02187 от 30.06.00 г. Подписано в печать 25.04.2003 г. Формат 61*86/16. Печать офсетная. Гарнитура Times New Roman Авт. л. 5,12. Уч.-изд. л. 4,86. Усл. печ. л. 6,43 Тираж 50 экз. Заказ № 91

 

Редакционно-издательский отдел Камчатского государственного технического университета

 

Отпечатано полиграфическим участком РИО КамчатГТУ 683003, г. Петропавловск-Камчатский, ул. Ключевская, 35