Описание апатитонефелиновой обогатительной фабрики АНОФ-2 ОАО «АПАТИТ»

Введение

Рассматривая все многообразие современных производственных процессов, в каждом конкретном производстве можно выделить ряд операций, характер которых является общим для различных отраслей народного хозяйства. К их числу относятся доставка сырья и полуфабрикатов к истокам технологических процессов и межоперационные перемещения изделий в процессе обработки, погрузочно-разгрузочные работы на складах, железнодорожных станциях и т. д.

Механизмы, выполняющие подобные операции, как правило, универсальны и имеют общепромышленное применение, в связи, с чем и называются общепромышленными механизмами. Общепромышленные механизмы играют в народном хозяйстве страны важную роль.

На промышленных предприятиях наиболее распространенным и универсальным подъемно-транспортным устройством является кран, основным механизмом которого является механизм подъема, который снабжается индивидуальным электроприводом.

Основные механизмы таких установок, как правило, имеют реверсивный электропривод, рассчитанный для работы в повторно-кратковременном режиме. В каждом рабочем цикле имеют место неустановившиеся режимы работы электропривода: пуски, реверсы, торможения, оказывающие существенное влияние на производительность механизма, на КПД установки и на ряд других факторов. Все эти условия предъявляют к электроприводу сложные требования в отношении надежности и безопасности. От технического совершенства электроприводов в значительной степени зависят производительность, надежность работы, простота обслуживания. Кран позволяет избавить рабочих от физически тяжелой работы, уменьшить дефицит рабочих в производствах, отличающихся тяжелыми условиями труда.

В данной работе электропривод рассматривается как общепромышленная установка, в качестве которой выступает подъемный механизм крана.

Цель работы: закрепление, углубление и обобщение знаний в области теории электропривода путем решения комплексной задачи проектирования электропривода конкретного производственного механизма (механизма подъема крана).

Описание апатитонефелиновой обогатительной фабрики АНОФ-2 ОАО «АПАТИТ»

 

Общие сведения о фабрике

Пуск в эксплуатацию второй апатитонефелиновой обогатительной фабрики (АНОФ-2) был произведен в июле 1963 года. Была запущена в эксплуатацию 1-я очередь технологических агрегатов фабрики, мощностью 1,2 млн. т. апатитового концентрата в год. Строительство АНОФ-2 осуществлялось поэтапно, блоками секций технологического оборудования, так называемыми «очередями», что позволяло быстрее вводить мощности и получать с них готовую продукцию, не дожидаясь полного завершения строительства предприятия.

В дальнейшем производились реконструкции фабрики на увеличение мощности до 10 млн. т в год и до 14 млн. т в год. Наращивание мощности до 14 млн. т в год производилось путем замены на существующих производственных площадях основного технологического оборудования на более производительное. В 1978–1981 гг. осуществили перевод АНОФ-2 на 80%, а затем на 86% водооборот, после чего резко сократилось потребление свежей воды и объем сбрасываемых фабрикой промышленных стоков.

Полностью завершено строительство АНОФ-2 в 1980 г. с вводом последнего этапа расширения фабрики – мощностей по производству 300 тыс. т апатитового концентрата в год. После чего мощность фабрики достигла проектной – 14 млн. т апатитового концентрата в год и сохранялась на этом уровне до 1988 г. Максимальная выработка на этих мощностях достигнута в 1983 и 1984 гг. – 13,797 и 13,803 млн. тонн.

В последующие годы мощность фабрики ежегодно снижалась. За период 1989–1993 г. мощность уменьшилась на 2,6 млн. т, а за 1993–1995 еще на 4,3 млн. т.

По состоянию на 1996 год производственная мощность АНОФ-2 по производству апатитового концентрата составляла 7,1 млн. т. в год. В дальнейшем происходил небольшой рост производственной мощности, и по состоянию на 1999 г. она составляла 8,5 млн. т. в год по производству апатитового концентрата и 2268 млн. т. в год по переработке руды.

В 2002 году начата реконструкция I очереди мельнично-флотационного отделения производства апатитового концентрата, которая ведется по настоящее время. План по производству апатитового концентрата на 2005 год составляет 4,5 млн. т.

Комплекс основных производственных сооружений фабрики, обеспечивающий получение указанных объемов по переработке руды и получению апатитового концентрата включает четыре технологические нитки дробления, 15 мельнично-флотационных секций и 14 секций фильтрации и сушки концентрата.

 

Мостовой кран

Конструкции специальных мостовых кранов весьма разнообразны. Эти краны могут быть поступательно перемещающимися по крановым рельсам или вращающимися вокруг вертикальной оси. К вращающимся кранам относятся хордовые, радиальные и поворотные.

Поступательно перемещающимися мостовые краны имеют однобалочные и двухблочные мосты с нормальной длиной пролета или увеличенной до 40-60 м.

Грузоподъемность этих машин составляет 400-500 т. и более.

Поступательно перемещающиеся мостовые краны часто снабжают крюками, скобами либо специальными грузозахватными устройствами (магнитами, грейферами, механическими клещами). Мостовые краны снабжены тележками, предназначенными для подъема и перемещение груза вдоль пролета. Тележки могут перемещаться по рельсам, закрепленные на верхних или нижних поясах мостов. Тележки, передвигающиеся по нижним поясам мостов, могут перемещаться по переходным мостикам из одного пролета цеха в рядом расположенный. Переходные мостики с рельсами для тележек расположены под подкрановыми балками и имеют троллеи для питания электродвигателей.

Тележки, перемещающиеся по верхним и нижним поясам балок мостов, могут быть снабжены поворотными стрелами, опорно-поворотными устройствами и поворотными частями, вращающимися вокруг вертикальных осей. На поворотных осях расположены стрелы, снабженные грузозахватными устройствами.

Механизмы мостового крана обеспечивают три движения: подъем груза, передвижение тележки и передвижение моста. Механизм подъема представляет собой лебедку, связанную со сдвоенным полиспастом; при грузоподъемности более 10 т. краны оснащают двумя самостоятельными механизмами подъема – главным и вспомогательным, имеющим грузоподъемность, равную приблизительно 0.25 основной, и используемым для подъема малых грузов с большой скоростью. Механизм подъема грейферного крана выполняют в виде двух одинаковых подъемных независимых механизмов, электродвигатели которых управляются двумя контроллерами, имеющими общую рукоять управления. Механизм передвижения тележки имеет два холостых и два приводных колеса, вращаемых электродвигателем через редуктор.
3. Технические характеристики мостового крана

В таблицу 3.1. приведены технические характеристики опорного двухбалочного мостового крана, с грузовой тележкой общего назначения.

Таблица 3.1.

Технические характеристики мостового крана

Грузоподъемность	т	50,0
Пролет	м	16,5 - 22,5
Высота подъема	м	12,5
Скорости:
подъема	м/с	0,1
передвижения тележки	м/с	0,2
передвижения крана	м/с	0,5
Установленная мощность	кВт	16,5
Масса	т	11,55
Напряжение	В
Расчетная нагрузка на рельс подкрановые пути	кН	81,5
Подкрановый рельс		Р43, КР70
Климатическое исполнение по ГОСТ 15150-69		У2; У3; У3.1

Выбор типа редуктора

Редуктор применяют из - за разногласия скорости вращения барабана лебедки механизма подъема и вала электродвигателя. Редуктор выбирают по мощности, передаточному числу и скорости вращения.

Определяем передаточное число редуктора:

– передаточное отношение

(20)

где m – число ветвей полиспаста (m=3);

– диаметр барабана ( =0.41 м)

– скорость поступательно движущегося элемента

По справочнику выбираю тип редуктора Ц2 - 500 со следующими техническими данными:

= 970 об/мин;

= 49 кВт;

= 50.94

m = 505 кг.

 

Назначение электропривода

Электропривод предназначен для регулирования приводного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.

Электропривод обеспечивает плавный пуск и длительную работу механизма в рабочем диапазоне частот вращения, а также автоматическое регулирование заданного технологического параметра.

Применение ЭП позволяет:

· увеличить производительность механизма за счет оптимальной реализации различных требований технологического процесса;

· осуществлять энергосбережение за счет:

· оптимизации режимов работы;

· высоких энергетических показателей;

· высокого качества выходного напряжения;

· увеличить ресурс работы электрического и механического оборудования за счет отсутствия пусковых токов, механических ударов.

Требования, предъявляемые к электроприводу

Повышенная опасность работ при транспортировке поднятых грузов требует при проектировании и эксплуатации соблюдение обязательных правил по устройству и эксплуатации подъемно-транспортных машин. На механизмах подъема и передвижения правилами по устройству и эксплуатации предусмотрена установка ограничителей хода, которые воздействуют на электрическую схему управления. Конечные выключатели механизма подъема ограничивают ход грузозахватывающего приспособления вверх. А выключатели механизмов передвижения моста и тележки - ограничивают ход механизмов в обе стороны. Предусматривается также установка конечных выключателей, предотвращающих наезд механизмов в случае работы двух и более кранов на одном мосту. Крановые механизмы должны быть снабжены тормозами закрытого типа, действующими при снятии напряжения. На крановых установках допускается применять рабочее напряжение до 500В, поэтому данный крановый механизм снабжен электрооборудованием на напряжение 380 В переменного тока.

Электропривод является реверсивным, диапазон регулирования скорости - 10:1 ниже номинальной скорости.

При разработке электропривода крана должны быть соблюдены следующие требования в отношении его характеристик:

· обеспечение заданной рабочей скорости механизма при статических моментах на валу при подъеме и спуске;

· возможность реверсирования;

· обеспечение минимального времени переходного процесса;

· обеспечение плавности пуска и регулирования;

· ограничение максимального значения момента стопорным значением Мстоп.

Требования, предъявляемые к защите двигателя

Используется тепловая защита двигателя, которая обеспечивается двумя способами:

· непосредственно – с помощью обработки сигналов терморезисторов, расположенных в обмотках двигателя;

· косвенно – с помощью встроенного теплового реле. Косвенная тепловая защита обеспечивается за счет непрерывного расчета теоретического нагрева двигателя

Микропроцессорная система рассчитывает теоретический нагрев двигателя на основе:

· рабочей частоты;

· тока, потребляемого двигателем;

· времени работы;

· максимальной окружающей температуры 40º вблизи двигателя;

· типа вентиляции двигателя (естественная или принудительная).

Тепловая защита настраивается от 0.2 до 1.5 номинального тока преобразователя. Она должна соответствовать значению номинального тока двигателя, приведенного на заводской табличке

 

Требования, предъявляемые к электрооборудованию

Электрооборудование должно быть приспособлено для эксплуатации в следующих внешних воздействиях:

Таблица 5.1.

Условия эксплуатации

Соответствие стандартам	Стандарты промышленного оборудования (МЭК, EN), а именно МЭК/EN 61800-5-1, МЭК/EN 61800-3 (помехоустойчивость, наведенные и излучаемые помехи ЭМС)
Сертификация изделия	UL, CSA, DNV, C-Tick, NOM 117 и GOST
Степень защиты	IP 54
Вибростойкость	Двойная амплитуда 1,5 мм от 3 до 13 Гц, 1 g от 13 до 200 Гц в соответствии с МЭК/EN 60068_2_6
Ударостойкость	15 g в течение 11 мс в соответствии с МЭК/EN 60068-2-27. Удары вызванные передвижением механизмов, характеризуются интервалом частот 1 – 50 Гц и ускорением 5 м/с2; одиночные повторяющиеся удары характеризуются ускорением 30 м/с2
Макс. степень загрязнения	Степень 2 в соответствии с МЭК/EN 61800-5-
Условия эксплуатации	МЭК 60721-3-3 класс 3C1 и 3C2
Относительная влажность	От 5 до 95 % без конденсации и каплеобразования, в соответствии с МЭК 60068_2_3
осаждение пыли	из воздуха 5 г/м3 в сутки
Диапазон рабочих температур	При работе: -10 до +50 °C без уменьшения мощности До +60 °C с уменьшением мощности и с вентиляционным комплектом для карты управления При хранении: От -25 до +70°C
Максимальная рабочая высота	1000 без уменьшения мощности От 1000 до 3000 с уменьшением значения тока на 1 % для каждых следующих 100 м. Ограничена 2000 для распределительной сети с заземленной нейтралью

Требования, предъявляемые к электросети

Таблица 5.2.

Характеристики электросети

Сетевое питание	В	от 380 - 15 % до 480 + 10 %; трехфазное
Частота	Гц	От 50 -5 % до 60 + 5 %
Выходное напряжение		Максимальное трехфазное напряжение равно напряжению сети
Уровень шума преобразователя	дБА
Гальваническая развязка		Между силовыми и управляющими цепями (входы, выходы, источники)

 

Требования, предъявляемые к защите преобразователя частоты

Тепловая защита преобразователя частоты. Осуществляется с помощью терморезистора, установленного на радиаторе или встроенного в силовой модуль.

Тепловая защита предусматривается:

· от чрезмерного перегрева;

· силового каскада.

Также используется защита от:

· коротких замыканий между выходными фазами;

· обрыва фазы сетевого питания;

· перегрузки по току между выходными фазами и землей;

· перенапряжений в звене постоянного тока;

· обрыва цепи управления;

· превышения ограничения скорости.

Используются функции защиты от:

· повышенного или пониженного напряжения питания;

· потери фазы для трехфазного питания.

Преобразователь осуществляет интеллектуальное управление частотой коммутации в зависимости от температуры IGBT. Если возможности по току преобразователя превышены (например: величина тока больше номинального тока преобразователя при нулевой частоте напряжения на статоре), то индуцируется предупреждение и счетчик времени запускается после появления предупреждения.

Требования, предъявляемые к блокировке преобразователя частоты

Защитная функция блокировки ПЧ (Power Removal – PWR), форсирующая остановку привода или запрещающая несанкционированный пуск двигателя.

Требования, предъявляемые к системе автоматического регулирования привода

Для осуществления автоматического регулирования предусматриваются управляемые преобразователи и регуляторы, позволяющие автоматически под воздействием обратных связей осуществлять регулирование координат электропривода, в нашем случае момента и скорости.

Существенные преимущества асинхронного двигателя определяют несомненную перспективность системы ПЧ-АД.

Пост управления состоит из 3-х кнопок («Подъем», «Спуск» и «Стоп») и 3-х сигнальных лампочек («Подъем», «Спуск» и «Срабатывание защиты»). Также в него входят: вольтметр с переключателем для контроля напряжения в каждой фазе, амперметр и трансформатор напряжения для питания сигнальных ламп.

Режимы работы электропривода:

· автоматический,

· ручной;

· режим тестирования.

В схеме управления предусматривают максимальную защиту, отключающую двигатель при перегрузке и коротком замыкании. Нулевая защита исключает самозапуск двигателей при подаче напряжения после перерыва в электроснабжении. Для безопасного обслуживания электрооборудования, находящегося на ферме моста, устанавливают, блокировочные контакты на люке и двери кабины. При открывании люка или двери напряжение с электрооборудования снимается.

Выбор контакторов

Контакторы используются в системах управления крановыми электроприводами для осуществления коммутации тока в главных цепях при дистанционном управлении.

Контакторы серий КТ и КТП предназначены для коммутации главных цепей электроприводов переменного тока с номинальным напряжением 380 В.

Контакторы серии КТП выполняются с втягивающими катушками постоянного тока на номинальное напряжение: 24, 48, 110 и 220 В. Серии контакторов КТП применяемые в крановых ЭП, охватывают четыре величины на номинальные токи: 100, 160, 250 и 400 А.

Выбор контактора произведем по пусковому току двигателя Iп, который должен быть меньше или равен номинальному току включения выбираемого контактора Iн.в.

(55)

Выберем контактор серии КТП6024, так как он удовлетворяет условию выбора:

Таблица 8.2.

Технические характеристики контактора серии КТП6014

Тип контактора	Номинальный ток, А	Число включений в час	Число главных контактов	Мощность катушки, Вт
КТП6024

Рис. 28. Внешний вид контактора серии КТП

Выбор защитной панели крана

Защитная панель крана является комплектным устройством, в котором расположены следующие устройства:

· общий рубильник питания крана;

· линейный контактор для обеспечения нулевой защиты и размыкания цепи; при срабатывании нулевой защиты;

· предохранители цепи управления;

· комплект максимальных реле;

· кнопка и пакетный выключатель, используемый в цепях управления.

Основным назначением защитной панели является обеспечение максимальной и нулевой защиты электроприводов управляемых при помощи кулачковых контроллеров или магнитных контроллеров.

Конструктивно защитная панель представляет собой металлический шкаф с установленными в нем на задней стенке аппаратами и существующим монтажом. В защитной панели установлены только основные и вспомогательные контакты максимальных реле с приводными скобами.

Укомплектуем данный кран защитной панелью типа ПЗКБ 160.

Таблица 8.3.

Технические характеристики защитной панели типа ПЗКБ160

Тип	Напряжение, В	Номинальный ток продолжительного режима, А	Суммарный номинальный ток двигателей, А	Число максимальных реле РЭО 401	Максимальный коммутационный ток, А
ПЗКБ160

Рис. 29. Внешний вид защитной панели типа ПКЗБ

Выбор конечных выключателей

Защита от перехода механизмом предельных положений осуществляется конечными и путевыми выключателями. Эта защита обязательна к применению для всех механизмов крана.

Контакты конечных выключателей включены в цепь катушки линейного контактора защитной панели и в цепь нулевой защиты магнитных контроллеров.

Для механизма подъема выберем конечный выключатель типа КУ703.

Таблица 8.5.

Технические характеристики кранового конечного выключателя

Тип	КУ 703
Назначение	Механизм подъема
Привод	Самовозврат под действием груза
Включаемый ток, А
Скорость передвижения механизма, м/мин	1-80
Число включений в час
Степень защиты от внешней среды	IP44
Отключаемый переменный ток, А до 500 В
Электрическая износостойкость циклов В-О	0,3·106
Механическая износостойкость, циклов В-О	1·106
Число цепей

 

Рис. 31. Внешний вид конечного выключателя типа КУ 703

Выбор тормозного устройства

Выбор модуля рекуперации

Модули рекуперации обеспечивают возврат в сеть энергии двигателя.

Рис. 33. Структурная схема подключения модуля рекуперации

 

Таблица 8.7.

Технические характеристики

Напряжение сети: ~ 380 В
Максимальный ток	Мощность торможения в продолжительном режиме	Быстродействующие предохранители	Тип модуля	Масса
А	кВт	А	В		кг
				VW3 A7 205	32.000

 

Таблица 8.8.

Основные технические характеристики

Степень защиты		IP 20
Максимальная относительная влажность		Влажность класса F без конденсации 5 -85 %
Температура окружающего воздуха	При работе	°C	От 5 до +40 без уменьшения мощности До 55 °C с уменьшением выходного тока на 3% на каждый °C свыше 40 °C
Вблизи устройства	При хранении
°C	От -25 до +55
Максимальная рабочая высота	м	1000 без уменьшения мощности От 1000 до 4000 уменьшение выходного тока на 5 % на каждые дополнительные 1000 м

 

Выбор сетевого дросселя

Сетевые дроссели позволяют обеспечить лучшую защиту от сетевых перенапряжений и уменьшить гармоники тока, вырабатываемые преобразователем частоты.

Они разработаны в соответствии со стандартом EN 50178 (VDE 0160, уровень 1 перенапряжения большой мощности в питающей сети).

Значения индуктивности соответствуют падению напряжения от 3 до 5 % номинального напряжения сети. Более высокое значение вызывает потерю момента.

Рис. 34. Структурная схема подключения сетевого дросселя

Дроссели устанавливаются на входе преобразователя частоты.

Они используются:

· при наличии в сети питания значительных помех от другого оборудования;

· при асимметрии напряжения питания между фазами > 1,8 % номинального напряжения;

· при питании ПЧ от линии с низким полным сопротивлением (преобразователь расположен рядом с трансформаторами, в 10 раз более мощными, чем преобразователь);

· при установке большого количества ПЧ на одной линии;

· для уменьшения перегрузки конденсаторов, повышающих cosφ, если установка оснащена батареей конденсаторов для повышения коэффициента мощности.

Трехфазное напряжение питания: 380 - 480 В, 50/60 Гц

Таблица 8.9.

Технические характеристики сетевого дросселя.

	Сетевой ток К.З	Сетевой дроссель
Преобразователь		Значение индуктивности	Номинальный ток	Потери	Тип устройства	Масса
		МГн	А	Вт		кг
ATV 71HD30N4		0.3			VW3A4 556	16.000

 

Выбор дросселя двигателя

Дроссель позволяет:

· ограничить dv/dt до значения 500 В/мкс;

· ограничить перенапряжение на зажимах двигателя до значения:

· 1000 В при 400 В (эффективное значение);

· 1150 В при 460 В (эффективное значение);

· отфильтровать помехи, обусловленные срабатыванием контактора, находящегося между фильтром и двигателем;

· уменьшить ток утечки на землю двигателя.

Включается между преобразователем и двигателем.

Рис. 35. Структурная схема подключения дросселя двигателя

Таблица 8.10.

Технические характеристики дросселя двигателя

Для преобразователя	Предельная длина кабеля	Потери	Ном. ток	Тип дросселя	Масса
	Экранированный	Неэкранированный
	м	м	Вт	А		кг
ATV 71HD30N4					VW3 A5 103	10.000

 

Таблица 8.11.

Характеристики дросселя двигателя

Основные характеристики
Тип дросселя		VW3 A5 103
Частота коммутации ПЧ	кГц	2.5
Максимальная выходная частота ПЧ	кГц
Степень защиты		IP 00
Тепловая защита
Термоконтакт (3) Температура срабатывания Максимальное напряжение Максимальный ток	°C В А	~ 250 0.5

 

Заключение

 

В данной работе был исследован и разработан электропривод механизма подъема мостового крана, совершающий движение по заданному циклу. Целью работы являлось закрепление, углубление знаний в области теории электропривода путем решения комплексной задачи проектирования конкретного производственного механизма.

На основе исходных данных и технических требований была, в результате анализа, выбрана схема электропривода. Был сделан вывод, что наиболее рациональной системой в данном случае является система ПЧ-АД. Далее, по нагрузочным диаграммам был выбран двигатель переменного тока. Рассчитаны статические и динамические характеристики привода. Также построена нагрузочная диаграмма за производственный цикл.

Введение

Рассматривая все многообразие современных производственных процессов, в каждом конкретном производстве можно выделить ряд операций, характер которых является общим для различных отраслей народного хозяйства. К их числу относятся доставка сырья и полуфабрикатов к истокам технологических процессов и межоперационные перемещения изделий в процессе обработки, погрузочно-разгрузочные работы на складах, железнодорожных станциях и т. д.

Механизмы, выполняющие подобные операции, как правило, универсальны и имеют общепромышленное применение, в связи, с чем и называются общепромышленными механизмами. Общепромышленные механизмы играют в народном хозяйстве страны важную роль.

На промышленных предприятиях наиболее распространенным и универсальным подъемно-транспортным устройством является кран, основным механизмом которого является механизм подъема, который снабжается индивидуальным электроприводом.

Основные механизмы таких установок, как правило, имеют реверсивный электропривод, рассчитанный для работы в повторно-кратковременном режиме. В каждом рабочем цикле имеют место неустановившиеся режимы работы электропривода: пуски, реверсы, торможения, оказывающие существенное влияние на производительность механизма, на КПД установки и на ряд других факторов. Все эти условия предъявляют к электроприводу сложные требования в отношении надежности и безопасности. От технического совершенства электроприводов в значительной степени зависят производительность, надежность работы, простота обслуживания. Кран позволяет избавить рабочих от физически тяжелой работы, уменьшить дефицит рабочих в производствах, отличающихся тяжелыми условиями труда.

В данной работе электропривод рассматривается как общепромышленная установка, в качестве которой выступает подъемный механизм крана.

Цель работы: закрепление, углубление и обобщение знаний в области теории электропривода путем решения комплексной задачи проектирования электропривода конкретного производственного механизма (механизма подъема крана).

Описание апатитонефелиновой обогатительной фабрики АНОФ-2 ОАО «АПАТИТ»

 

Общие сведения о фабрике

Пуск в эксплуатацию второй апатитонефелиновой обогатительной фабрики (АНОФ-2) был произведен в июле 1963 года. Была запущена в эксплуатацию 1-я очередь технологических агрегатов фабрики, мощностью 1,2 млн. т. апатитового концентрата в год. Строительство АНОФ-2 осуществлялось поэтапно, блоками секций технологического оборудования, так называемыми «очередями», что позволяло быстрее вводить мощности и получать с них готовую продукцию, не дожидаясь полного завершения строительства предприятия.

В дальнейшем производились реконструкции фабрики на увеличение мощности до 10 млн. т в год и до 14 млн. т в год. Наращивание мощности до 14 млн. т в год производилось путем замены на существующих производственных площадях основного технологического оборудования на более производительное. В 1978–1981 гг. осуществили перевод АНОФ-2 на 80%, а затем на 86% водооборот, после чего резко сократилось потребление свежей воды и объем сбрасываемых фабрикой промышленных стоков.

Полностью завершено строительство АНОФ-2 в 1980 г. с вводом последнего этапа расширения фабрики – мощностей по производству 300 тыс. т апатитового концентрата в год. После чего мощность фабрики достигла проектной – 14 млн. т апатитового концентрата в год и сохранялась на этом уровне до 1988 г. Максимальная выработка на этих мощностях достигнута в 1983 и 1984 гг. – 13,797 и 13,803 млн. тонн.

В последующие годы мощность фабрики ежегодно снижалась. За период 1989–1993 г. мощность уменьшилась на 2,6 млн. т, а за 1993–1995 еще на 4,3 млн. т.

По состоянию на 1996 год производственная мощность АНОФ-2 по производству апатитового концентрата составляла 7,1 млн. т. в год. В дальнейшем происходил небольшой рост производственной мощности, и по состоянию на 1999 г. она составляла 8,5 млн. т. в год по производству апатитового концентрата и 2268 млн. т. в год по переработке руды.

В 2002 году начата реконструкция I очереди мельнично-флотационного отделения производства апатитового концентрата, которая ведется по настоящее время. План по производству апатитового концентрата на 2005 год составляет 4,5 млн. т.

Комплекс основных производственных сооружений фабрики, обеспечивающий получение указанных объемов по переработке руды и получению апатитового концентрата включает четыре технологические нитки дробления, 15 мельнично-флотационных секций и 14 секций фильтрации и сушки концентрата.