Проверка, испытание и сдача оборудования в эксплуатацию после ремонта

После сборки дробилки проверяют на параллельность впадин и вершин футировочных плит дробящих конусов. При движении подвижного конуса не должно быть задеваний о неподвижный конус и бронефутеровку. Эксцентриковый вал должен вращаться без усилия и постороннего шума, а также не должен иметь осевого люфта. Все составные части должны стоять на своем месте без перекосов, изгибов и хорошо протянуты. Ремни должны быть натянуты так, чтобы не было проскальзывания по рабочей поверхности шкивов. Кожуха должны быть исправны, и стоять на своих местах. При работе дробилки не должна издавать посторонних шумов (стук, скрип, гул и т.д.) Обеспечение правильного взаимного расположения сборочных единиц во многом определяет надежную и долговечную работу оборудования.

Включение по окончанию ремонта можно осуществлять только по указанию и в присутствии лица, ответственного за ремонт.

Перед включением оборудования это лицо обязано предупредить рабочих работающих на этом оборудовании и проследить, чтобы они находились в безопасном месте.

Приемку и пуск оборудования после ремонта осуществляется персонал цеха, в ведении которого находится оборудование. При приемке проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ КП 151031.05. ПЗ

3 Расчет оснастки, приспособлений необходимых для ремонта

 

Грузоподъемность m=4000 кг, скорость подъема V=0,2 м/с, высота подъема H=6м, режим нагружения L1, группа классификации механизма M2, число зубьев шестерни Z=21.

Продолжительность включения механизма подъема груза определена в расчетах ВНИИПТМаш. Приравнивая умеренный режим нагружения к среднему имеем ПВ.

Таблица 3 – Режимы работы

В процентах

Легкий	Средний (умеренный)	Тяжелый	Весьма тяжелый
	25;40

 

Принимаем ПВ 15%.

Грузоподъемная сила

, (1)

где g = 9,81 – ускорение свободного падения.

.

Статическая мощность электродвигателя при продолжительности включения в час ПВ 40%, принятой в каталогах:

 

, (2)

 

где – предварительное значение КПД механизма

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Мощность электродвигателя при заданном значении ПВ 15%, составит:

Выберем электродвигатели по ближайшей большей мощности

Таблица 4 – Большая мощность

Тип двигателя	P, кВт	n, об/мин
4АВ132А4У3	5,5
4АВ132А6У3	5,5
4АВ132В8У3	5,5

Расшифровка обозначения:

4 – символ соответствия стандарту МЭК;

А – асинхронный общепромышленный;

В – встраиваемый;

100 – высота вала,

А; В – длина сердечника статора (А - короткий, В - длинный);

4;6;8 – число полюсов;

У3 – климатическое исполнение (умеренный климат, неотапливаемое помещение)

Угловая скорость электродвигателя:

, (3)

Получим для чисел полюсов e = 4, 6, 8

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Расчет канатно-блочной системы

Минимальный диаметр барабана

Минимальный диаметр барабана (по средней линии каната), из условия размещения электродвигателя

, (4)

где = 225 мм – диаметр статора;

=19 мм – глубина воздушного зазора;

d=10…20 мм – предварительное значение диаметра каната

Примем D=320 из ряда Ra40 (допускается округлять до четного числа).

Коэффициент полезного действия полиспаста:

, (5)

где a – кратность полиспаста;

– КПД блока.

Получим:

 

Наибольшее натяжение ветви каната

Наибольшее натяжение ветви каната, указываемое в паспорте электрической тали

 

, (6)

Имеем:

 

;

;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Разрывное усилие каната

Разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату

 

, (7)

где z=3.35 – минимальный коэффициент использования каната для заданной группы классификации механизма (приложение);

S – наибольшее натяжение ветви каната.

Выберем канат типа ЛК-РО 6 19 + 1 о.с

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Для найденных значений S z выбираем ближайшие большие значения и соответствующие им диаметры каната d

Таблица 5 – Наибольшее значение каната

ai	d, мм
	11,5	7,51	1,96	6,570
	11,5	7,51	1,99	6,660
	9,0	4,54	1,34	4,515
	9,0	4,54	0,99	3,330

Диаметр каната уменьшается по мере увеличения произведения zS

Расчет барабана

Минимальный расчетный диаметр барабана

Минимальный расчетный диаметр барабана (по средней линии каната) из условия прочности

 

где – коэффициент выбора диаметра барабана по ИСО (приложение), т.е. отношение диаметра барабана к диаметру каната для заданной группы классификации механизма М2;

d – диаметр каната.

Получим:

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Отношение минимального конструктивного диаметра барабана к диаметру каната.

Отношение минимального конструктивного диаметра барабана

 

, (8)

 

где D – диаметр барабана из условия размещения электродвигателя;

– наибольшее значение диаметра каната.

Очевидно, что число x превышает число более, чем на 2 шага по таблице выбора диаметра каната.

Полагаем, что возможно увеличение коэффициента более, чем на 2 шага, однако значение z может быть снижено не более, чем на 2 шага. В нашем случае диаметр барабана увеличен более, чем на 2 шага. Уменьшим на 2 шага, т.е. до значения z=3.15 и вновь выберем диаметры канатов таблица 6.

Таблица 6 – Диаметры канатов

ai	d, мм
	11,5	7,51	1,96	6,18
	11,5	7,51	1,99	6,27
	9,0	4,54	1,34	4,24
	9,0	4,54	0,99	3,13

 

Вновь выбранные диаметры каната меньше, первоначальные. Это позволяет уменьшить длину барабана или увеличить его канатоемкость (высоту подъема).

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

4 Cмазка оборудования

 

Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин – это своевременное смазывание трущихся поверхностей. Слой смазочного материала разделяет трущиеся поверхности, поэтому они не соприкасаются между собой имеющимися мельчайшими выступами, которые и характеризуют шероховатость. Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Кроме того, смазка хорошо отводит теплоту, уносит частицы металла, обладающего абразивным свойством, и предохраняет детали от коррозии.

Конусные дробилки являются быстроходными тяжело нагруженными машинами. Производительная и безаварийная работа их возможна только при надежном и бесперебойном смазывании всех трущихся частей. Даже кратковременный перерыв в подаче масла к смазываемым точкам машины влечет за собой серьезную аварию — разрушение бронзовых втулок, прижоги на шейках валов и т. п. Смазывание всех трущихся частей циркуляционное жидкими маслами. Масло из бака 12 подается насосом 11 через пластинчатый 10 и войлочный 9 фильтры, трубу 7 и под давлением поступает в подпятник 17 эксцентрикового вала 15. Смазав все диски подшипника, масло поднимается вверх по зазорам между наружными стенками вала 15 и внутренними поверхностями цилиндрических втулок, а также между валом 18 и конусными втулками. Кроме того, по каналу, просверленному в валу 18 и в теле подвижного дробящего конуса 4, масло поступает на сферический подпятник 9. Затем омывает конические шестерни и поступает в сливную трубу 6 соединенную с масляным баком 12. В баке масло, пройдя через сетчатый фильтр 8, поступает в отстойники. В привод дробилки масло поступает через подводящую трубу 5, а сливается через трубу 6. В зимнее время перед пуском дробилки масло подогревают электронагревателями 1.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

1 — электронагреватель

2 — предохранительный клапан

3 — устройство микропереключателя

4 — тепловое реле

5,6,7 — трубы (подводящая, сливная нагнетательная)

8,9,10 — фильтры

11 — масляный насос с электродвигателем

12 — масляный бак

Рисунок 2 - Смазочная система конусной дробилки

Смазочная система оборудована предохранительным клапаном, предназначенным для сброса масла в случае повышения давления в маслопроводе сверх установленного. Для контроля масла в сливной трубе £ имеется устройство, автоматически отключающее дробилку при прекращении слива масла в бак. Для автоматического контроля температуры масла служит тепловое реле.

Для нормальной работы в бак дробилки КСД-900 заливают не менее 260 л масла, дробилки КСД-600 — не менее 140 л.

Для смазывания дробилок применяют следующие масла (ГОСТ 20799—75): летом — индустриальное И-40А, зимой — индустриальное И-ЗОА.

 

Резьбу конуса смазывают солидолом.

Масляный бак всегда должен быть заполнен маслом, чтобы оно могло отстаиваться. Фильтры систематически очищают от грязи: промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При сильном загрязнении масло становится серым, а на дне бака образуется слой шлама. Такое масло уже не пригодно для смазки, его заменяют свежим, а масляный бак промывают. Заменяют масло после 1000… 2000 ч работы.

Система смазки обеспечивает:

1) нагнетание, очистку, ручную регулировку количества масла в точке смазки, сбор, возврат, нагрев и охлаждение масла;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

2) визуальный контроль температуры, давления и наличия масла в баке и трубопроводах;

3) автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;

4) автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.

5) автоматический контроль движения соответствующего количества масла в смазочном трубопроводе.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В данном курсовом проекте произведено описание, принцип работы, организация ремонта и необходимый перечень оснастки для ремонта оборудования, необходимые расчёты для ремонта Конусной дробилки крупного дробления.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизма, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, есди вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Правильно организованный и проведенный капитальный ремонт дробилки в дальнейшем обеспечивает и продлевает работоспособность и приносит в дальнейшем предприятию прибыль.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.151031.03.ПЗ

Разраб.

Булатов В.И.

Провер.

Ланчикова А.С.

Н. Контр.

Конева Л.М.

Организация капитального ремонта конусной дробилки Пояснительная записка

Лит.

Листов

УГК ТК-401/ВПФ

Содержание

Введение 5