Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций...
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...
Топ:
Отражение на счетах бухгалтерского учета процесса приобретения: Процесс заготовления представляет систему экономических событий, включающих приобретение организацией у поставщиков сырья...
Марксистская теория происхождения государства: По мнению Маркса и Энгельса, в основе развития общества, происходящих в нем изменений лежит...
Определение места расположения распределительного центра: Фирма реализует продукцию на рынках сбыта и имеет постоянных поставщиков в разных регионах. Увеличение объема продаж...
Интересное:
Аура как энергетическое поле: многослойную ауру человека можно представить себе подобным...
Берегоукрепление оползневых склонов: На прибрежных склонах основной причиной развития оползневых процессов является подмыв водами рек естественных склонов...
Наиболее распространенные виды рака: Раковая опухоль — это самостоятельное новообразование, которое может возникнуть и от повышенного давления...
Дисциплины:
2023-02-03 | 80 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Основные размеры вагранок рассчитывают по эмпирическим формулам, в которых отражен опыт их эксплуатации.
1. Определим диаметр вагранки в м:
, (4.2.18)
где G – заданная производительность вагранки, т/ч;
q – удельная производительность вагранки, т/(м2 ∙ч), равная 6÷8 т/(м2 ∙ч).
2. Определяем полезную высоту вагранки, т. е расстояние от оси основного ряда фурм до порога загрузочного окна в м:
. (4.2.19)
3. Общая высота вагранки (без труб) в м:
Hобщ=Н0 + Н1 + Н2, (4.2.20)
где Н1 – расстояние от оси основного ряда фурм до пола, м;
Н2 – расстояние от пола до пола цеха, м.
Величина Н1 колеблется от 100 (для ковкого чугуна) до 600 мм (для серого чугуна); величину Н2 принимают исходя из условий проведения ремонта. Для малых вагранок Н2 = 1,0 м, для больших – Н2 = 2,0 м.
4. Определяем высоту горна Н1 исходя из количества накапливаемого чугуна и шлака между двумя последовательными выпусками металла и шлака. Если принять, что объем пустот между кусками кокса составляет 50 % всего объема горна, то высота горна в м:
, (4.2.21)
где F – площадь поперечного сечения вагранки, м2;
Вч, Вшл – максимальное количество чугуна и шлака, накапливаемого в горне, т;
ч, шл – плотность жидкого чугуна и шлака, т/м2;
h1 – минимальное расстояние от наивысшего уровня чугуна до оси шлаковой летки, м;
h2 – расстояние от оси ряда фурм до оси шлаковой летки, м.
5. Диаметр металлической летки находят исходя из необходимой скорости истечения жидкого металла, определяемой высотой его уровня в вагранке:
, (4.2.22)
|
где dм.л – диаметр цилиндрической части металлической летки, мм;
Вч – количество накапливаемого чугуна, т;
D – диаметр вагранки, м;
– продолжительность выпуска чугуна, мин.
6. Диаметр шлаковой летки принимаем на 30…50 мм больше диаметра металлической летки.
7. Определяем суммарное сечение фурм основного ряда в м2:
F1 = (0,1 – 0,3)∙ F, (4.2.23)
где F – сечение вагранки в свету, м2.
8. Определяем сечение искрогасителя в горизонтальной плоскости в м2. Для того чтобы из газов выпадала пыль, необходимо уменьшить скорость их движения до 1 м/с, при этом
, (4.2.24)
где К – коэффициент, учитывающий увеличение объема газов за счет подсоса воздуха через загрузочное окно (К = 2… 3);
Vв – количество воздуха, подаваемого в вагранку, м3/(м2·мин);
F – сечение вагранки, м2;
– коэффициент объемного расширения;
tг – температура газов в искрогасителе, ºС.
9. Определяем диаметр воздуховодов в м:
(4.2.25)
где Vв – расход воздуха на вагранку (с учетом потерь в воздуховоде), м3/с;
в – скорость воздуха в воздуховоде, м/с (обычно принимаем 15 м/с).
Кожух и колонны рассчитывают на продольный изгиб, а подовую плиту и днище – на поперечный изгиб. Колонны воспринимают всю суммарную нагрузку от кожуха, футеровки, шихты, искрогасителя, включая ветровую нагрузку.
Расчет дуговой печи
1. Определяем мощность трансформатора в кВ·А:
, (4.3.1)
где W – полезная энергия и тепловые потери за время расплавления и межплавочного простоя, кВт·ч;
П – производность печи, т/ч;
р – продолжительность расплавления (исключая простои), с;
Ки – коэффициент использования мощности трансформатора в период расплавления;
сos – коэффициент мощности печной установки.
2. Находим силу электрического тока. Вторичное напряжение выбирают с учетом мощности трансформатора, габаритных размеров печи, ее емкости и т. д. Для печей небольшой емкости – 300…400 В и для печей большой емкости – до 600 В.
|
3. Определим силу тока на электроде печи в А:
, (4.3.2)
где Uэл – линейное напряжение, В.
4. Диаметр электрода, м:
, (4.3.3)
где j – допустимая плотность электрического тока на электроде, А/м2, j = (15… 25)·104.
5. Диаметр распада электродов (диаметр окружности, проходящей через центр трех электродов), м:
d0 = (2,5… 3,5)dэл. (4.3.4)
6. Вместимость печи, т:
(4.3.5)
где 1 – время загрузки шихты в печь, ч;
2 – время плавки (расплавление, перегрев и доводка металла), ч;
3 – время слива металла из печи, ч;
4 – время ремонта печи после каждой плавки, ч;
П – производительность печи, т/ч.
7. Полная высота ванны (угол наклона 45º) до порога рабочего окна, м:
h3=А m0,25, (4.3.6)
где А – коэффициент, равный для основных печей 0,31… 0,345 и для кислых печей 0,38.
8. Высота сферической части ванны, м:
h2 = 0,2h3. (4.3.7)
9. Диаметр ванны на уровне порога рабочего окна, м:
. (4.3.8)
10. Диаметр плавильного пространства на уровне верхнего края откоса, м:
d2= d1+2h4, (4.3.9)
где h4 – расстояние между уровнями порога и откоса; h4=(0,14… 0,15)h3 для печей вместимостью до 20 т и (0,12… 0,13)h3 для печей большей вместимостью.
11. Высота плавильного пространства h5, м; для печей вместимостью до 50 т h5 = ( 0,5… 0,4)d2; для печей вместимостью 100 т и выше h5 = (0,38… 0,34)d2.
12. Толщина футеровки пода, м:
. (4.3.10)
13. Толщина S3 огнеупорного слоя стен 0,23 м для печей вместимостью 0,5…1,5 т; 0,3 м – для 3…10 т; 0,34…0,45 м – для 15…40 т. Толщина S2 теплоизоляционного слоя стен 0,1 м для печей вместимостью 0,5…1,5 м для 3…10 т; 0,15…0,2 м – для 15…40 т.
14. Диаметр (внутренний) каркаса печи, м:
dвн = d2+2(S2+ S3). (4.3.11)
15. Толщина стенки каркаса печи, м:
S1= 0,005dвн. (4.3.12)
16. Толщина стенки огнеупорного слоя свода 0,23 м для печей вместимостью до 12 т; 0,3 м – для 25…50 т; 0,38…0,46 м – для 100 т и выше.
|
17. Ширина b рабочего окна, м:
b = 0,3d2. (4.3.13)
18. Высота h1 рабочего окна, м:
h1= 0,8b, (4.3.14)
19. Стрела пролета свода, м; hсв ≥ 0,1d2 для магнезитового кирпича и hсв ≥ 0,085d2 для свода из динасового кирпича.
|
|
Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах...
Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни...
Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!