Контролируемые параметры сварочного оборудования вида D

 

№ п/п	Наименование контролируемого параметра СО	Тип СО
		D1	D2	D3	D4
1	Напряжение питания, В	+	-	+	+
2	Сварочное напряжение, В	-	-	+	+
3	Степень автоматизации и режимы сварки	+	+	+	+
4	Протоколирование процесса	-	-	+	+
5	Потребляемая мощность, кВт	+	-	+	+
6	Точность установки соосности труб	-	-	-	+
7	Время сварки, с	-	-	+	+
8	Усилие сопротивления, МПа	-	-	-	+
9	Усилие сжатия, МПа	-	-	-	+
10	Распределение усилия сжатия	-	-	-	+
11	Точность торцовки труб, мм	-	-	-	+
12	Температура в зоне сварки, °С	+	+	+	+

 

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. Работоспособность сварочного оборудования проверяется при номинальном напряжение питающей сети 220/380 В частотой 50 Гц и при отклонении от номинального напряжения + 5%, - 10%, а от номинальной частоты ± 2%, вольтметром и частотомером классом точности 1,0.

Электробезопасность проверяется внешним осмотром и замером сопротивления изоляции. По решению аттестационной комиссии могут контролироваться и другие параметры.

2. Напряжение на выходе сварочного оборудования контролируется при нагрузке на балластный реостат.

Для типа D3 напряжение на выходе не должно превышать 48 В.

3. Для каждого типа сварочного оборудования проверяется степень автоматизации и режимы сварки.

Для типа D1 проверяют паспортные параметры ручной (ЭР) и механизированной (ЭМ) экструзионной сварки независимо от типа соединения.

Для типа D2 проверяют паспортные параметры ручной (НГР) и механизированной (НГМ) сварки нагретым газом независимо от типа соединения.

Для типа D3 проверяют только для сварки труб паспортные параметры сварки с ручным заданием параметров (ЗНР), сварки в режиме штрих-кода или магнитной карты (ЗНШ) и сварки с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом (ЗНА). Считывающее устройство должно обеспечивать ввод данных со штрихового кода, магнитной карты или при помощи обратной связи. Контроль введенных параметров ведут визуально по дисплею системы автоматики (куда выводится необходимая информация) и сопоставляется со сварочными характеристиками используемого фитинга.

Для типа D4 проверяют паспортные параметры:

- для сварки труб с ручным управлением (СР), со средней степенью автоматизации (ССА) и с высокой степенью автоматизации (СВА);

- для других свариваемых конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабже-ния, для ручной (НИР) и механизированной (НИМ) сварки нагретым инструментом.

Контроль системы автоматики для D3 и D4 проверяется сопоставлением заданной и выполненной программы сварки. После начала цикла сварки введение или изменение параметров сварки не допускается. Визуально проверяется состояние интерфейса для передачи параметров сварки.

4. Проверяется исправность устройства для регистрации параметров режима сварки путем распечатки контрольных протоколов. При этом проводят сравнение значений температуры, давления и времени соответствующих параметров сварки, замеренных членами аттестационной комиссии (визуально по показаниям термометров и манометров, и секундомером), со значениями, полученными в результате распечатки. Допустимая погрешность – не более ± 1% для температуры в зоне сварки и ± 5% для давления и времени. Все цифровые и буквенные символы в протоколе должны быть легко читаемыми.

5. Потребляемая мощность сварочного оборудования не должна превышать приведенной в паспорте более чем на + 10%.

6. Для машин стыковой сварки D4 индикатором проверяют точность установки соосности стыкуемых труб, которая должна составлять не более 10% от диаметра трубы.

7. Время сварки измеряется секундомером и не должно отличаться от заданной по программе более, чем на ± 5%.

8. Контроль усилия сопротивления производится замером величины давления, приложенного к гидравлическим цилиндрам, при котором начинается движение подвижного зажима. Замеренное давление не должно быть выше 20% от верхнего значения давления, необходимого для сварки труб наибольшего (для данной машины) диаметра.

Проверка работоспособности гидравлики определяется путем воздействия на органы управления рукоятки гидрораспределителя, редукционного клапана. Изменение давления от минимума до максимума должно быть плавным. Задержка между отклонением рукоятки гидрораспределителя и соответствующим движением зажима сварочной машины не должна превышать 2 с. Течь масла из элементов гидравлики не допускается.

9. Контроль усилия сжатия определяется сравнением величины усилия, приложенного гидравлическим цилиндром (N = PS), с величиной усилия, замеренного динамометром. Измеренные параметры не должны отличаться более чем на 5% с учетом потерь на трение.

10. Распределение усилия сжатия проверяется путем установки в зажимах сварочной машины двух труб наибольшего (для данной машины) диаметра. Трубы тщательно торцуются так, чтобы между торцами сведенными до соприкосновения труб не оставалось никакого зазора. Затем между торцами раздвинутых труб в горизонтальной плоскости устанавливают металлическую пластину высотой 30 мм и толщиной 10-20 мм. Торцы труб в проложенной между ними пластине сдавливают под давлением осадки и замеряют зазоры, образовавшиеся в вертикальной плоскости между торцами труб. Замер производят штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Разница полученных результатов не должна превышать 0,25 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб 250-630 мм.

11. Работоспособность торцовочного устройства определяется сопоставлением его характеристик (мощности привода, скорости вращения, толщины снимаемой стружки, зазора после торцевания и т.п.) с паспортными данными. Зазор после торцевания определяется лепестковым щупом. Зазор между сведенными до соприкосновения торцов труб не должен превышать значений, установленных СП 42-101-96.

12. Для сварочного оборудования типа D1 и D2 работоспособность системы контроля температуры оценивается сравнением измеренной температуры выходящего расплава (или воздуха) с заданной температурой (установленной при помощи соответствующих регуляторов или иным способом).

Для сварочного оборудования типа D4 система контроля температуры нагревателя проверяется сопоставлением заданной температуры с температурой, замеренной калиброванными термопарами или поверхностными термометрами. Разница установленной и замеренной температур должна находиться в пределах не более ± 5 °С в любой точке зеркала нагревателя в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра. Состояние нагревателя оценивается по степени износа его рабочих поверхностей (зеркала). Зеркало нагревателя должно быть плоским с обеих сторон, не допускается впадины и выступы величиной более ± 0,1 мм на 100 мм длины. Толщина зеркала не должна отличаться с противоположных сторон более чем на 0,2 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб диаметром от 250 мм до 630 мм. Антиадгезионное покрытие должно присутствовать на всей поверхности зеркала в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра.

Работоспособность датчика контроля температуры воздуха определяется путем сравнения температуры окружающего воздуха, замеренной тарированными термометрами, с показаниями температуры, замеренной датчиком сварочной машины или аппарата. Погрешность в определении температуры воздуха не должна превышать ± 3 °С.

2.8. Специальные испытания по 3-му этапу заключаются в визуально-измерительном контроле электрических, кинематических и пневмогидравлических систем сварочного оборудования на соответствие данным, приведенным в паспорте.

2.8.1.Проверке подлежат в зависимости от комплектации сварочного оборудования следующие узлы и блоки:

- БС - силовые токоподводящие устройства;

- СТ - сварочный трансформатор;

- ДР - силовой дроссель, магнитный усилитель;

- К - силовой блок конденсаторов;

- БУ1 - блок управления сварочным током и напряжением;

- БУ2 - блок управления скоростью подачи присадочной проволоки (материала);

- БУ3 - блок управления скоростью сварки;

- БУ4 - блок поджига дуги;

- БУ5 - блок стабилизации процесса сварки;

- БУ6 - блок ограничения напряжения холостого хода;

- БУ7 - блок управления электромеханическими параметрами (усилия сжатия и перемещения рабочего органа при сварке);

- БУ8 - блок подачи защитного газа;

- БУ9 - блок аварийной защиты;

- БУ10 - блок управления процессом сварки (микропроцессоры и микроЭВМ).

- БУ11 - блок стабилизации температуры в зоне сварки (для сварочного оборудования вида D – блок термостабилизации на нагревателях при стыковой сварке, сварке расплавом и прутком).

2.8.2. Специальные испытания по 3-му этапу для различных видов сварочного оборудования приведены в табл. 11.

 

Таблица 11