Применение приборов, компенсирующих намагниченность

14.3.1 Для размагничивания МТ в трассовых условиях могут применяться серийно выпускаемые приборы для размагничивания, имеющие соответствующее разрешение на применение Ростехнадзора.

14.3.2 Размагничивание приборами, компенсирующими намагниченность МТ, производится компенсацией магнитного поля двух свариваемых труб одновременно.

14.3.3 Размагничивание стыкуемых труб с применением приборов проводится согласно инструкции по эксплуатации, утвержденной главным инженером ОСТ.

Контроль качества сварных соединений

Методы контроля

15.1.1 Производство работ по контролю качества сварных соединений должно выполняться по нарядам-допускам и требованиям, указанным в ППР и
РД-25.160.10-КТН-016-15:

- операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки МТ;

- ВИК и обмером сварных соединений;

- проверкой сварных швов НК (РК, УЗК);

15.1.2 Операционный контроль должен выполняться ответственным лицом за проведение сварочных работ на МТ, аттестованным в качестве специалиста сварочного производства не ниже II уровня.

15.1.3 При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ технологическим картам сварочно-монтажных работ, составленным в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.

15.1.4 Операционный контроль осуществляет ответственный за проведение сварочных работ совместно со специалистом службы строительного контроля. При операционном контроле при сборке под сварку катушки и присоединяемых МТ проверяются:

- соответствие разделки кромок требованиям нормативной документации и операционных технологических карт;

- качество зачистки кромок и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхностей;

- соблюдение допустимой разнотолщинности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и труб с арматурой);

- величина смещения стыкуемых кромок;

- величина технологических зазоров в стыках;

- величину смещения продольных швов на поперечных стыках катушки или захлеста;

- соответствие температуры предварительного подогрева свариваемых кромок установленным требованиям по следующим критериям: температура окружающего воздуха, эквивалент углерода стали, толщина стенки трубы;

- длина и количество прихваток, отсутствие трещин в прихватках;

- величина смещения продольных заводских швов ремонтируемого МТ и катушки.

15.1.5 Качество собранных стыков проверяется лицом, ответственным за проведение сварочных работ на МТ, совместно со специалистом НК и специалистом службы строительного контроля заказчика. При отсутствии замечаний специалистом службы строительного контроля заказчика выдается разрешение на сварку стыков по форме, приведенной в приложении Н настоящего документа.

15.1.6 При операционном контроле при выполнении сварки проверяются:

- применяемые сварочные материалы и режимы сварки;

- расстановка сварщиков по стыку и поочередность сварки каждого слоя по квадрантам периметра;

- качество формирования швов;

- качество зачистки сварочных слоев от шлака и брызг;

- межслойная температура;

- скорость ветра;

- наличие инвентарного укрытия места проведения сварочных работ при осадках и ветре.

15.1.7 При операционном контроле все сварные соединения подвергаются ВИК. При осмотре сварного соединения проверяется:

- наличие клейм сварщиков;

- отсутствие трещин, недопустимых подрезов, наплывов, наружных дефектов;

- соответствие геометрических размеров и формы сварного стыка нормативно-техническим требованиям;

- отсутствие следов зажигания дуги на теле трубы;

- смещение кромок труб после сварки;

- отсутствие брызг металла в околошовной зоне.

15.1.8 Все монтажные сварные соединения, выполненные дуговой сваркой в условиях центральной БПО (при изготовлении деталей конструктивных элементов) или на трассе МТ, подлежат контролю физическими методами ВИК, РК, УЗК, ПВК с учетом требований РД-25.160.10-КТН-016-15 в объеме 100 %.

15.1.9 Все кольцевые стыковые сварные швы, при врезке катушки, запорной арматуры, соединительных деталей и т. д. подлежат контролю в соответствии с требованиями 15.1.1 настоящего документа.

Угловые сварные швы, выполненные при ремонтных работах, подлежат
контролю ультразвуковым методом и цветной дефектоскопией в объеме 100 %.

При проведении цветной дефектоскопии угловых сварных швов контролируется околошовная зона шириной 50 мм.

Швы обварки чопиков подлежат ВИК, капиллярной дефектоскопии в объеме 100 %.

15.1.10 Сварные соединения считаются годными, если их качество удовлетворяет требованиям РД-25.160.10-КТН-016-15.

15.1.11 Результаты контроля сварочных швов оформляются выдачей заключения на месте производства работ. Продолжительность проведения НК и выдачи заключений о качестве сварных швов приведены в таблице 15.1.

Таблица 15.1 - Продолжительность проверки качества сварных швов и выдачи заключения при замене катушки, запорной арматуры, соединительных деталей трубопроводов

№ п/п	Наружный диаметр контролируемого МТ, мм	Продолжительность проведения НК и выдачи заключений (на один стык), ч
1	2	3
1	До 373 включительно	1,5
2	426	2,0
3	530	2,5
4	От 630 до 720	3,0
5	820	3,5
6	От 1020 до 1067	4,0
7	1220	4,5

 

15.1.12 При просвечивании сварных швов персонал должен находиться в безопасном месте (на безопасном расстоянии от места просвечивания или за защитным устройством). Безопасное расстояние и толщину защиты, за которой должен находиться персонал во время просвечивания определяют, исходя из следующего условия: уровень облучения, дефектоскопистов не должен превышать допустимых величин, установленных НРБ-99/2009 для данной категории работников.

Пульт управления передвижных и переносных аппаратов размещать на таком расстоянии от рентгеновского излучения, которое обеспечивает безопасные условия труда для персонала (не менее 1,5 м).

При работе с импульсным рентгеновским аппаратом дефектоскопист должен находиться на расстоянии не менее 15 м от высоковольтного блока.

При выполнении НК сварных стыков последовательно в одном рабочем котловане, продолжительность времени проверки качества сварных стыков и выдачи заключений увеличивается на 30 % за каждый дополнительный стык подлежащий контролю.

Типовая схема расстановки оборудования и радиационной опасной зоны при дефектоскопии сварных швов с указанием безопасных расстояний приведена
на рисунке 15.1.

Рисунок 15.1 – Схема радиационной опасной зоны

для персонала групп «А», «Б» и населения