Наблюдение и регистрация данных

Полный цикл испытаний и начало экспонирования зависят от типа испытуемого образца или цели исследования. Из-за относительно низкой скорости процесса атмосферной коррозии рекомендуется, чтобы продолжительность испытаний составляла 1, 2, 5, 10 и 20 лет, в зависимости от коррозионной стойкости металла или покрытия, подвергаемого испытаниям, причем в некоторых случаях общий период испытаний может быть менее 2 лет.

Следует отметить, что, особенно при кратковременном экспонировании, результаты могут зависеть от времени начала экспонирования. Поэтому рекомендуется, чтобы экспонирование начиналось в период самой высокой коррозивности (в Северном полушарии - обычно осень).

Образцы должны подвергаться периодическому визуальному осмотру, при котором производится запись или фотографирование существенных изменений внешнего вида или развития необычных процессов. Необходимо вести наблюдения за состоянием как лицевой, так и оборотной сторон образцов для установления любых различий коррозионных эффектов.

Регистрационные данные должны включать в себя запись о цвете, структуре и однородности любых продуктов коррозии, плотности сцепления (адгезии) или проявлений тенденции к отслаиванию от поверхности по мере экспонирования образца.

ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ КАМЕРЫ

Коррозионные испытания также проводят в специальных камерах или шкафах, которые должны быть достаточно большими, чтобы обеспечить однородность распределения и условий. Верхние части испытательной камеры должны быть такой формы, чтобы капли собирающейся на них влаги или распыляемого раствора не попадали на испытуемые образцы.

Аппаратура должна обеспечивать заданные рабочие условия в рабочем объеме камеры в течение всего времени испытания. Заданные рабочие условия должны контролироваться. Температура и относительная влажность должны регистрироваться автоматически, кроме случаев испытания с конденсацией. Концентрация коррозионных агентов должна автоматически регистрироваться или периодически определяться. Не рекомендуется использовать одну и ту же камеру для испытаний с разными коррозивными агентами.

 Испытания образцов, защищенных летучими ингибиторами, следует проводить в специально предназначенных для этой цели испытательных камерах, из которых удалены следы летучих ингибиторов от предыдущих испытаний.

Внутренняя поверхность деталей испытательной камеры, прокладки для крышек и дверей, коммуникационное оборудование и аппаратура, соприкасающиеся с коррозивными агентами, должны быть изготовлены из материалов, стойких к воздействию испытательной коррозионной атмосферы. В случае необходимости устанавливают систему циркуляции воздуха для обеспечения одинаковых условий испытания во всей камере.

Необходимо иметь возможность повышать температуру в камере не медленнее чем на 1 /мин с момента включения.

Заданная относительная влажность внутри камеры должна создаваться подачей увлажненного воздуха. Для увлажнения используют только дистиллированную или очищенную с помощью ионообменных смол воду. Недопустимо создавать заданную относительную влажности в камере при помощи равновесных растворов солей, поскольку они могут оказывать влияние на коррозионное состояние испытуемых образцов.

Время, необходимое для достижения заданной относительной влажности в камере, не должно превышать 1 ч с момента включения.

Температура и относительная влажность в камере должны контролироваться с точностью до ± 2℃ и ± 5%, соответственно.

Если атмосферу получают распылением раствора, как описано в ИСО 7253, то давление и температурно-влажностные характеристики подаваемого воздуха должны быть такими, как указано в соответствующих международных стандартах. Воздух, подаваемый для распыления, не должен содержать следов масла или твердых частиц. При необходимости определяют состав распыляемого раствора. Раствор должен равномерно распределяться по всему объему камеры.

Если используется газообразный коррозивный агент (например, двуокись серы), необходимо проверять концентрацию и однородность потока в испытательной камере. Методы проверки и допускаемые отклонения должны быть установлены в соответствующих международных стандартах.

 

ОТЧЕТ ОБ ИСПЫТАНИИ

Отчет об испытании на коррозионной станции должен содержать следующую информацию (ИСО 8565):

описание испытательной станции;

количество образцов сравнения и испытуемых образцов;

даты экспонирования, снятия и оценок;

первоначальные свойства подготовка образцов;

качественное описание изменений во внешнем виде поверхности образца, отдельно для каждой оценки, по возможности, с фотографиями испытуемых образцов до, во время и после испытаний;

количественные результаты оценки коррозии по потере массы, результаты металлографических наблюдений, оценка изменения физических свойств, глубины, плотности и распределения язв или других методов оценки.

Методы оценки и полученные результаты должны быть четко записаны и представлены в виде таблиц и графиков, в отчете следует также указать, какие факторы, влияющие на результаты испытаний, были учтены.

Отчет может содержать краткие основные выводы.

 При испытании образцов с покрытиями в атмосферных условиях указывают (ИСО 8565):

а) данные о специально подготовленных испытуемых образцах:

технические требования к основному металлу;

технические требования покрытию материалам покрытия (вид покрытия), особенно к действительной толщине покрытия;

метод подготовки и очистки поверхности до нанесения покрытия;

метод нанесения покрытия;

метод обработки поверхности после нанесения покрытия;

основные свойства покрытия, включая методы испытания, с помощью которых оценивают эти свойства, например, пористость, твердость и пластичность;

б) данные относительно изделий заводского изготовления или их де - талей:

основную техническую документацию, например, чертежи со спецификациями на материалы и покрытия (включая тип покрытия), особенно действительную толщину покрытия;

технические данные об испытуемых свойствах наряду с методами испытания, с помощью которых их оценивают, а также первоначальные значения до испытания;

метод, с помощью которого подготавливают и очищают поверхность перед нанесением защитного покрытия;

в) данные относительно условий проведения испытания:

место размещения полевой станции;

метод размещения или закрепления испытуемых образцов во время проведения испытания;

продолжительность испытания, например, даты начала и окончания испытания;

даты и результаты оценки коррозионных изменений конкретных испытуемых образцов, включая данные описательного характера и числовую оценку, по возможности с дополнительными отметками на проведение испытания и фотографиями испытуемых образцов.

Дополнительно рекомендуется, чтобы в отчете об испытании содержались результаты любых измерений внешних коррозивных факторов.