Безопасность труда при опиливании

При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования безопасности:

– при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником при обратном ходе;

– образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щёткой, строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом;

– при работе следует пользоваться только напильниками с прочно насаженными рукоятками, запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснутыми, расколотыми рукоятками.

Порядок проведения занятия

1. Ознакомиться с настоящим описанием.

2. Изучить инструкцию по охране труда при нарезании резьбы.

3. Изучить основные понятия и определения, характеризующие опиливание.

4. Научиться пользоваться оборудованием и инструментами слесарной мастерской, применяемыми при опиливании.

5. Усвоение рабочего положения при опиливании. Рабочие движения и балансировка напильника при опиливании Опиливание плоской поверхности. Опиливание фигурных отверстий, сложных криволинейных плоскостей. Опиливание, доводка плоскостей под заданную поверхность. Контроль качества опиливания.

 

Контрольные вопросы

1. Дайте определение процесса опиливания. Какой используется инструмент?

2. Приведите классификацию напильников.

3. Перечислите виды брака при опиливании. Назовите меры предупреждения брака.

4. Какие правила техники безопасности нужно соблюдать при опиловочных работах?

5. Как выполняют опиливание плоских поверхностей?

 

 

Практическое занятие №8

Шабрение, доводка, притирка

Цель занятия

1. Изучить назначение и область применения шабрения. Точность обработки при шабрении. Подготовка к шабрению плоскостей и поверхностей; выбор шабера, его заточка; подготовка плиты и других вспомогательных материалов. Шабрение параллельных плоскостей и криволинейных поверхностей. Способы шабрения. Проверка качества шабрения. Процесс и виды притирки. Шлифующие материалы. Инструменты и приспособления. Абразивные материалы, применяемые при притирке. Притирочные плиты и притиры. Способы притирки. Техника безопасности при шабрении, доводке и притирке.

2. Научиться выполнять шабрение, доводку и притирку металла различными способами.

В результате освоения данной темы обучающийся должен приобрести следующие умения У1-У4, У8

получить практический опыт О1, О2

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом – шабером. Цель шабрения – обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности. Обработку производят вручную или на станках. За один рабочий ход шабером снимается слой металла толщиной 0,005...0,007 мм. Шабрением достигается высокая точность (до 30 несущих пятен в квадрате 25x25 мм) и шероховатость поверхности не более Ra 0,32. Его широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакалённых поверхностей.

Шаберы – металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRC 64...66. По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трёхгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) – на односторонние и двусторонние; по конструкции – на цельные и со вставными пластинками.

Плоские шаберы (рисунок 35) применяют для шабрения плоских поверхностей (открытых пазов, канавок и т.д.). Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350...400 мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20...25 мм, для точного – 5...10 мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4 мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70…75 градусов, для чистового – 90 градусов.

Рисунок 35 – Шабер плоский

 

Двусторонний плоский шабер(рисунок 36) благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

 

Рисунок 36 – Шабер плоский двусторонний

 

Трёх- и четырёхгранные шаберы (рисунок 37)применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.

 

 

 

а – шабер трехгранный; б – шабер четырехгранный.

Рисунок 37 – Шаберы для обработки криволинейных поверхностей

 

Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50...60 мм и толщиной 3...4 мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом, используется весь диск шабера, что повышает производительность труда.

Угол заострения режущей части шабера для стали принимают равным

75...90 градусов. Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы 75...100 градусов, для чернового шабрения мягких металлов – 35...40 градусов.

После заточки на лезвии шабера образуются заусеницы и неровности, поэтому лезвие доводят на абразивных брусках зернистостью 90 и ниже. Для точного шабрения и окончательной доводки режущей части шабера применяют пасты ГОИ. В среднем за 7 ч работы шабер доводят 4...6 раз в зависимости от характера шабрения и обрабатываемого материала.

Перед шабрением выявляют неровности поверхностей путём их окрашивания смесью машинного масла с лазурью или сажей.

Краску наносят на поверхность плиты тампоном из чистых льняных тряпок, сложенных в несколько слоев. Удобно проводить окрашивание изготовленным из чистого полотна (холста) мешочком, в который накладывают краску.

В небольших углублениях краска будет скапливаться, а в более углублённых местах её не будет. Так возникают белые пятна – наиболее углублённые места, не покрытые краской; тёмные пятна – менее углублённые места, в которых скопилась краска; серые пятна – это наиболее выступающие места, на которые краска ложится тонким слоем.

 

  Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или с помощью специального инструмента – притира.

Припуск на притирку составляет 0,01...0,02 мм, на доводку – 0,001...0,0025 мм. Точность притирки – 0,001...0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5...6 квалитетам и шероховатость поверхности до Rа 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

В качестве притирочных материалов применяют абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов. Абразивы делятся на природные и искусственные, различаются по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы – это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы получают в электропечах, они имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: 

– электрокорунды – нормальный (1А), белый (2А), хромистый (3А), монокорунд (4А); 

– карбиды кремния (карбокорунд) – зелёный (6С), чёрный (5С);

– карбид бора (КБ);

– кубический нитрид бора (КБН); 

– эльбор (Л); 

– алмаз синтетический (АС). 

Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы  – микропорошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты – природные и синтетические, имеют двенадцать зернистостей, делящихся на четыре группы (каждая имеет свой цвет):

- крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

- средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

- мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

- тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют для притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики. По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Инструменты для притирочных работ

Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1...2 мм, расположенные на расстоянии 10...15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемыми и регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом.

Существует два способа – прямой и косвенный.

При прямом способе шаржирования абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ шаржирования заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивный порошок.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины (дуб, клён и т.п.). Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100...200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст 2 и Ст 3 (НВ 150...200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому их смазывают пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150...400 кПа (1,5...4 кгс/см²). Во время окончательной притирки давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плитах. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокой точности обработки (шаблоны, калибры, плитки и т. п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную – на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.

После доводки поверхности проверяют на краску. Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001 мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20ºС.