Ремонт элементов системы смазки

Масляный насос. Дефекты, повреждения, отказы: износ корпуса насоса в местах сопряжений с торцами шестерен, износ стенок корпуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен; износ плоскостей крышек  (проставок)  и  торцевой  поверхности  шестерен;  износ

поверхностей валиков, осей втулок; потеря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьбы и износ шлицев у валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается увеличением торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками), который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором часового типа. Для дизельных двигателей нормальный зазор в пределах 0,06…0,17 мм (для отдельных 0,07…0,22 мм), а допустимый без ремонта – 0,25 мм (для отдельных: типа А-01М, СМД-60 до 0,30 мм).

Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, прошлифовать и профрезеровать, в том числе с использованием приспособления для токарной обработки корпуса масляного насоса.

С использованием этого же приспособления можно обработать цилиндрическую поверхность гнезд корпуса (например, до и после железнения или цинкования) или расточить отверстие под втулку.

Трещины и изломы корпуса можно устранить горячей газовой заваркой, а также электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузионным цинкованием. При замене их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

Изношенные поверхности крышек и проставок, сопряженные с торцами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0,03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) пришабривают.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправлением формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последующей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или конической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины при потере упругости заменяют.

Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенные посадочные места под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, обтачивают на токарном станке и фрезеруют.

Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте.

Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми (нормального или увеличенного размера). Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, когда необходимо развертывать отверстие только во втулке ведомой шестерни.

Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают легким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и припаивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна превышать 10% всей площади сетки.

Масляные насосы испытывают на стенде КИ-5278. Необходимо отметить, что радиальный зазор между вершинами зубьев и корпусом обычно равен 0,12…0,20 мм, а допустимый без ремонта – 0,25…0,30 мм.

Нормальный зазор между валиком и втулками 0,03…0,07 мм, допустимый без ремонта – 0,12 мм.

Ведущий валик должен свободно проворачиваться от руки, а плунжер предохранительного клапана – перемещаться в гнезде под действием собственной массы.

При испытании насоса сначала его обкатывают в течение 6 мин, затем при номинальной частоте вращения коленчатого вала повышают давление до величины срабатывания предохранительного клапана, затем снижают давление до нормального и определяют количество жидкости, подаваемой в бак за 1 мин.

Масляные насосы автомобильных двигателей испытывают на развиваемое давление при прохождении рабочей жидкости через канал соответствующего диаметра и длины.

Масляные фильтры. Дефекты, повреждения, отказы: трещины, обломы корпуса, срывы резьбы, вмятины колпаков, загрязнение фильтрующих элементов.

Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки масла их кипятят в течение 3 часов в 10%-м растворе каустической соды, промывают воде и помещают на 24 часа в моющую жидкость АМ-15, а затем промывают в струйных моющих машинах раствором СМС. Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

После промывки фильтрующие элементы грубой очистки проверяют на пропускную способность (фильтрующие элементы тонкой очистки после загрязнения заменяют). При проверке закрывают пробкой центральное отверстие в наружной крышке фильтрующего элемента, погружают его в емкость с дизельным топливом так, чтобы кромки элемента были выше уровня топлива на 2…3 мм, и определяют время,        в течение которого топливо заполняет внутреннюю полость элемента до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм. Время заполнения при температуре топлива 20 ⁰С должно быть не более 15…20 с для новых фильтров и 40 с для фильтров, бывших в эксплуатации. Затем фильтр перевертывают крышкой вверх и снова погружают в дизельное топливо. В местах повреждений (вмятины, сдвиг витков, обрыв ленты) будут выходить крупные пузырьки воздуха. Поврежденные места запаивают (но не более 5 см²) оловянно-свинцовым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса канифоль.

В двигателе, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении работы последних производят ремонт. При этом может быть загрязнение форсунок ротора, накопление отложений внутри самого ротора, износ втулок и оси ротора; трещины, срыв резьбы, негерметичность клапанов; повреждение сетки маслозаборника.

При уменьшении частоты вращения ротора последний разбирают, удаляют накопившиеся отложения, промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

При зазоре между втулками и осью ротора более 0,10…0,15 мм втулки заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016…0,090 мм в зависимости от марки двигателя.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде типа     КИ-5278, или КИ-9156. При этом проверяется герметичность фильтров, проверяется и регулируется давление открытия клапанов, частота вращения центрифуги. Частота вращения центрифуги может быть проверена прибором КИ-1308В. Для определения частоты вращения ротора центрифуги применяют также стробоскопический тахометр.

Ориентировочно частоту вращения ротора определяют по времени его вращения после выключения стенда (по выбегу). Время выбега должно быть не менее 30…40 с. При соответствующем давлении масла фильтр проверяют на герметичность в течение 1 мин.