Вредные и опасные факторы при обслуживании машин и механизмов на углеобогатительной фабрике

Практика показывает, что более половины всех несчастных случаев на углеобогатительных фабриках связаны с обслуживанием и ремонтом машин и механизмов. Самыми распространенными причинами несчастных случаев являются проведение смазки и обтирки деталей машин в процессе их работы, а также уборка и чистка конвейеров без их остановки. Значительное число травм происходит также в результате захвата одежды и конечностей работающего ремнями, шкивами, шестернями, шпонками валов и другими быстровращающимися частями машин, не огражденными или огражденными недостаточно [5]

Операция дробления. У дробилок, применяемых на фабрике, основную опасность представляют их вращающиеся части: шкивы, шестерни, приводные ремни, концы валов, выступающие шпонки, а также места загрузки исходного и разгрузки дробленого продукта

Особую опасность при эксплуатации дробилок представляют попавшие в них совместно с углем металлические предметы, большие куски дерева или колчедана. Эти предметы не поддаются дроблению, заклинивают и останавливают валки дробилки, вызывая поломку сцепных колес, шестерен, скручивание валов или разрыв приводного шкива. Такие аварии небезопасны для обслуживающего персонала, так как отлетающие при этом куски металла могут явиться причиной серьезных травм.

Операция грохочения. По характеру движения просеивающей поверхности грохоты разделяются на неподвижные, вращающиеся, качающиеся и вибрационные [6] Неподвижные грохоты менее опасны в эксплуатации, чем механические, имеющие вращающиеся и качающиеся части. Главную опасность при их работе представляют случайно падающие куски угля, которые могут переваливаться через боковые борта грохота при их недостаточной высоте.

У валковых грохотов особую опасность представляют цепные передачи, посредством которых вращение передается на валки грохота. Как и все цепные передачи, они создают внутреннюю и внешнюю опасные зоны для обслуживающего персонала.

К специфическим вредностям операций грохочения, особенно грохочения сухих рядовых углей, относится большое пылевыделение, которое усложняет условия обслуживания грохотов.

Отсадочные машины. Для отсадки угля в водной среде на углеобогатительной фабрике применяют в основном два вида отсадочных машин, поршневые и беспоршневые. Основное требование с точки зрения техники безопасности при эксплуатации отсадочных машин следующее: все движущиеся и вращающиеся части отсадочных машин должны иметь надежные легкосъемные ограждения, обеспечивающие полную безопасность обслуживающего персонала и позволяющие ему легко производить осмотр и смазку. Вследствие того, что отсадка угля происходит в водной среде особое внимание следует уделять заземлению электрооборудования машин, а также изоляции токоведущих частей.

Моечные желоба. Из всех обогатительных машин и аппаратов, применяемых для мокрых методов обогащения угля, моечные желоба менее других насыщены механическими устройствами. Желоба имеют устройства для качания сетчатого сектора разгрузочных камер и эксцентриковый привод к ним. Наиболее опасный элемент моечных желобов – эксцентриковый привод, посредством которого сообщаются качания трансмиссии механических устройств разгрузочных камер [7]

Аппараты для обогащения в тяжелых средах. Для обогащения угля в тяжелых средах (минеральных суспензиях) используются специальные тяжелосредные аппараты – сепараторы. Наиболее опасными местами сепараторов являются цепная передача привода гребкового устройства и ременная передача привода элеваторного колеса. Вращающиеся части элеваторного колеса и перемещающаяся скребковая цепь гребкового устройства особой опасности не представляют, так как они надежно ограждаются корпусом сепаратора.

Аппараты для пневматического обогащения. Существенный недостаток пневматического сухого обогащения угля – большое пылеобразование. Основными очагами пылеобразования при обогащении угля на пневматических сепараторах являются места падения угля на деку сепаратора и места падения концентрата, промежуточного продукта и породы с деки в приемные воронки желобов.

Флотационные машины и вспомогательное оборудование флотационных установок. В зависимости от способа аэрации (насыщения пульпы пузырьками воздуха) флотационные машины подразделяют на механические и пневматические [8]. Применение ядовитых и легковоспламеняющихся реагентов значительно усложняет условия эксплуатации флотационных машин, и, кроме общих мер по технике безопасности, проводимых для большинства машин и механизмов фабрик, требуются особые меры для предотвращения токсического действия реагентов на организм человека и меры противопожарной профилактики. Поэтому эксплуатация флотационных отделений должна вестись с соблюдением особых мер предосторожности.

Ленточные конвейеры. Опасными местами ленточных конвейеров являются все вращающиеся части привода, барабаны и ролики, а также конвейерная лента. Для предотвращения несчастных случаев, которые могут произойти вследствие захвата частей тела или одежды работающих, все эти места конвейера надежно ограждают. Особое внимание следует удалять ограждению барабанов приводной станции и натяжного устройства, как одного из самых опасных мест конвейера.

Транспортные элеваторы. При расположении приводных станций элеватора в общих производственных помещениях их следует ограждать перилами или сетчатыми ограждениями. Вход в помещение или за ограждение приводных станций посторонним лицам запрещен. Для предотвращения падения цепи или ленты с ковшами при ее обрыве элеваторы должны иметь специальные устройства-уловители. Кроме того, необходимо иметь автоматическое устройство для предотвращения обратного хода цепи.

Сушильные установки. Сушильные установки являются на фабриках наиболее опасным оборудованием в отношении взрывов и пожаров, поэтому их, как правило, располагают в отдельных несгораемых помещениях. Основная причина взрывов в сушильных установках – взрыхления и взвихривания пыли, которая может взорваться при появлении источника воспламенения.

К основным мерам предотвращения возникновения очагов пожара относятся: постоянное наличие воды для охлаждения элементов топки и на заливку шлака, а также соблюдение режима работы топки, в частности соблюдение требуемой толщины слоя топлива на решетке и расстояния его до топочного порога.

1.4.2 Источники пылеобразования, токсичных веществ и основные требования к производственным процессам и оборудованию по пылевому фактору

К основным источникам пылеобразования на углеобогатительной фабрике с мокрыми методами обогащения (отсадка, моечные желоба, флотация и др.) относятся такие производственные процессы, как грохочение, дробление, сушка, а также механическое и самотечное транспортирование угля и продуктов обогащения. Наиболее интенсивным пылеобразованием сопровождается перегрузка высушенного концентрата с большим содержанием тонких фракций. Запыленность в этих местах достигает 40 мг/м³. Кроме интенсивного пылеобразования, транспортирование высушенного концентрата сопровождается еще и интенсивным парообразованием, которое усложняет обеспыливание. На фабрике с сухими методами обогащения источниками пылеобразования являются места перегрузки продуктов обогащения с дек сепараторов и пневматических отсадочных машин на сборные конвейеры и при дальнейшей транспортировке. Число таких пересыпок на фабрике колеблется от 70 до 100, а запыленность в этих местах до 200-300 мг/м³. Интенсивность пылеобразования зависит от многих факторов: физико-механических свойств перерабатываемого угля, таких, как хрупкость, крупность и влажность; способа перемещения угля и продуктов его обогащения; движения и влажности воздуха, а также герметичности пылевыделяемого оборудования [9]

При грохочении на качающихся, валковых, вибрационных и резонансных грохотах, вследствие скачкообразного движения отдельных кусков по просеивающей поверхности, происходят их значительное измельчение и интенсивное пылеобразование. Если при этом грохот не имеет специальных укрытий очагов пылеобразования, то запыленность воздуха возле этих грохотов может достигать 800-1000 мг/м³ и более. Аналогичным образом, только в меньшей степени, пылеобразование происходит и при работе других видов классифицирующих устройств.

Быстрое вращение бит молотковой дробилки одновременно с измельчением угля создает интенсивное движение воздуха внутри ее корпуса. Этот поток воздуха захватывает измельченные частицы угля и выносит их в виде пыли через зазоры и неплотности во внешнюю среду.

Пылеобразование при транспортировании угля и его продуктов обогащения зависит главным образом от вида конвейера, скорости движения тягового органа и технического состояния оборудования. При износившейся транспортерной ленте конвейера или недостаточной ее ширине транспортируемый уголь может попадать на нижнюю (свободную) ветвь, откуда рассеивается на металлоконструкции конвейера.

Наиболее распространенный источник выделения пыли на фабрике- самотечное (гравитационное) транспортирование, которое обычно осуществляется в закрытых желобах и используется для пересыпок материала с одного транспортирующего звена или оборудования на другое. Во всех случаях перегружаемый материал поступает сначала в воронку, примыкающую к технологическому оборудованию или устанавливаемую у места разгрузки конвейера, затем под действием собственного веса перемещается по наклонным или вертикальным желобам и поступает на нижерасположенный транспортирующий конвейер или в технологическое оборудование. При этом пересыпаемый материал эжектирует воздух, нагнетая его в укрытие. Под действием возникающего избыточного давления воздух с пылью выносится в помещение. Характерной особенностью перегрузок горячих материалов является наличие конвективных токов воздуха, возникающих в результате теплообмена и приводящих к перераспределению избыточного давления в укрытиях и желобах [10]

Учитывая то, что угольная пыль - специфическое вредное вещество углеобогатительных фабрик, борьба с запыленностью ведется на всех этапах, от начала проектирования до последнего дня эксплуатации фабрики. Проектирование всех производственных процессов ведется с учетом мероприятий по борьбе с пылью, а установка технологического и транспортного оборудования осуществляется одновременно со средствами обеспыливания [11]

Основные способы и средства борьбы с пылью на фабрике:

максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения; аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли; увлажнение угля в пределах, допустимых технологическим процессом;

уборка осевшей пыли.

Максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения. В условиях углеобогатительных и брикетных фабрик самым распространенным способом борьбы с запыленностью воздуха является изоляция и герметизация источников пылеобразования. На практике обычно применяют герметизацию оборудования в сочетании с аспирацией - отсосом запыленного воздуха и последующей очисткой его перед выбросом в атмосферу. Герметизация может также сочетаться и с увлажнением; перерабатываемого или транспортируемого пылящего продукта.

Герметизация оборудования представляет собой устройство специальных герметических укрытий (кожухов), посредством которых оно ограждается от окружающей среды.

В зависимости от вида и конструкции ограждаемого оборудования, а также характера пылеобразования герметизация его может быть полной или частичной. При полной герметизации ограждаемое оборудование полностью заключается в герметическое укрытие, а при частичной герметизируются отдельные части этого оборудования, являющиеся источниками пылеобразования или причастные к ним. Полной герметизации на углеобогатительной фабрике подлежат дробилки, питатели, колосниковые грохоты, пневматические сепараторы, скребковые и винтовые конвейеры.

Укрытия для полной герметизации выполняются полностью металлическими с жестким каркасом со сплошной обшивкой листовым железом толщиной 4-5 мм. Их конструкция должна предусматривать возможность быстрого разъема мест соединения отдельных узлов, надежное уплотнение разъемов, устройство уплотнений в местах выхода из укрытий валов (рычагов) и установку резиновых прокладок. Укрытие должно быть изготовлено таким образом, чтобы оно не мешало нормальной работе оборудования и было удобно при обслуживании, имело минимальное число проемов и неплотностей, обеспечивало возможность периодической уборки или смыва осевшей пыли и чтобы имеющиеся смотровые окна, отверстия и ремонтные люки быстро и надежно закрывались, когда ими не пользуются.

Аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу. Аспирация заключается в отсасывании из-под укрытий пылящего технологического и транспортного оборудования, бункеров и мест перегрузок угля и продуктов обогащения такого количества воздуха, при котором под укрытиями создается необходимое разрежение, предотвращающее вынос пыли в помещение. Отсасывание и очистка запыленного воздуха осуществляются пылеуловителями.

Увлажнение угля и уборка пыли. С учетом того, что при влажности угля 6% затрудняются процессы грохочения и обогащения на пневматических сепараторах и отсадочных машинах, а при влажности 8-10% происходит нарушение всего технологического процесса, увлажнение угля как способ борьбы с пылью на фабрике получило ограниченное применение. Этот способ следует применять в комплексе с остальными способами борьбы с пылью исходя из условия увлажнения до пределов, допустимых технологическим процессом и условиями транспортирования.

Для увлажнения угля могут быть использованы вода, пар или пароводяной туман. Однако предпочтение следует отдавать пароводяному туману, обеспечивающему наилучшую смачиваемость.

Без регулярной уборки осевшей пыли невозможно обеспечить пылевзрывобезопасное и гигиеническое состояние в помещениях углеобогатительной фабрики. Уборку пыли производят мокрым способом - путем смыва осевшей пыли струей распыленной воды или пароводяного тумана [12]

Уборку пыли производят не менее одного раза в смену. Расход воды для смыва пыли принимают из расчета 4 л на 1 м² обрабатываемой площади со временем смыва 6 мин. Сухая, пневматическая, уборка пыли осуществляется по принципу всасывания пыли в местах ее отложения. Систему трубопроводов пневматической уборки пыли располагают таким образом, чтобы можно было обслуживать всю площадку. К вакуумным рукавам присоединяют сопла для всасывания пыли с полов и со стен.

Таблица 1.2 - Анализ работы аспирационных установок

№ п/п	Наименование	Эффективность работы пылеулавливающих установок по данным сан.проф.лаборатории
2004 год (%)	2005 год (%)	2006 год (%)
1	Погрузка
1.1.	А-1	76,30%	75%	76,40%
1.2.	А-2	74,90%	73,90%	75,20%
1.3.	А-3	76,40%	74,30%	71,70%
1.4.	А-4	82,20%	77,60%	76%
2.	Аккумулирующие бункера	77,60%	78,40%	78,50%
3.	Углеприем	79,10%	80%	78,60%
4.	Вагоноопрокидыватель	94,50%	93,90%
5.	Сушильно-топочное отделение (конв. 554)	85,40%	79,20%
6.	А-3 левая сторона 1576	87,10%	88%

Пожарная опасность

Причины возникновения пожаров на промышленных предприятиях условно можно разделить на две группы: общие, присущие всем и большинству предприятий, и специфические, присущие только одному или группе родственных предприятий.

К общим причинам относятся:

неосторожное или халатное обращение с огнем;

курение в пожароопасных и взрывоопасных помещениях;

неисправности нагревательных приборов и отопительных установок, нарушение их правил эксплуатации;

неисправности машин и механизмов, приводящие к перегреву подшипников или других трущихся частей;

искрение в электрических аппаратах и машинах; искрение от электростатических разрядов и ударов молнии.

К основным так называемым специфическим причинам пожаров на углеобогатительных фабриках относятся:

нарушение пылегазового режима, приводящие к скоплению пожароопасных и взрывоопасных концентраций горючих смесей угольных аэровзвесей (пылей) или метана;

нарушение технологического процесса при сушке угля: наличие очагов горения в сушильном тракте, отсутствие или неисправности предохранительных клапанов, неисправности системы пожаротушения, неисправности оборудования поточных устройств, повышение температуры газов на выходе из сушилки более 120⁰ С, превышение установленных норм объемного содержания кислорода в отработанных газах, неисправности укрытий оборудования и систем промышленной вентиляции, отсутствие

воды в мокрых пылеуловителях и системе охлаждения подшипников дымососа, отсутствие или неисправности контрольно-измерительных приборов, сигнализации и блокировки.

Приведенный перечень не исчерпывает всех причин пожара. Но так как эти причины основные для углеобогатительной фабрики, то на их ликвидацию главным образом и должны быть направлены мероприятия противопожарной профилактики [13]

Противопожарное водоснабжение «Касьяновской Обогатительной Фабрики» осуществляется от районного Черемховского водопровода, источником водоснабжения которого является река Ангара.

Подключение промплощадки и фабрики к районному водопроводу к Барановскому кольцу средней зоны, проходящему вблизи фабрики.

Трех часовой неприкосновенный пожарный и аварийный запасы воды хранятся в подземном резервуаре емкостью 1000 м³, который соединен с Барановским кольцом.

Система пожаротушения высокого давления.

Напор при пожаре создается пожарными насосами №1 и №2 типа 1Д315/50, которые соединены трубопроводом с подземным резервуаром.

Насосы установлены в здании насосной сблокированной с компрессорной. Включение насосов осуществляется согласно инструкции, утвержденной главным инженером фабрики.

На территории фабрики в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, размещены пожарные гидранты в количестве 10 штук.

Подъезды и проходы свободны для проезда пожарных автомашин. Около гидрантов установлены отличительные знаки.

Предусмотрена заправка пожарных машин в компрессорной. В непосредственной близости от фабрики расположена пожарная часть ПЧ-77, которая подчинена городской Черемховской пожарной части ОГПС-6. В случае возникновения пожара выезжает к месту его ликвидации, при оповещении оператором фабрики, и действует по указанию ответственного руководителя работ.

Система оповещения при пожаре осуществляется по громкоговорящей связи и телефону.

В случае пожара рабочие и инженерно-технические работники ОФ действуют согласно оперативной части плана ликвидации аварии и «Правил проведения работающих на предприятии при аварии».

На схемах поэтажных планов внутри фабрики указаны места установки пожарных гаек, противопожарных рукавов, ящиков с песком, огнетушителей ОХВП, ОУ.

Запрещено использование пожарного инвентаря не по назначению. Пожарные гайки врезаны по отметка фабрики в противопожарную систему трубопровода.

На фабрике созданы: фабрично-спасательная служба (ФСС), добровольная пожарная дружина (ДПД), которые в случае возникновения аварии приступают к ликвидации. Действуют согласно указаниям ответственного руководителя работ.

Два раза в год с членами ФСС проводят курсы обучения по утвержденной программе.

Планируются и проводятся практические учения по плану ликвидации аварий.

В целях безопасной работы, исключая возможность возникновения пожара, в целях фабрики, согласно утвержденного «Графика уборки угольной пыли», производится влажная уборка угольной пыли, уборка насыпей угля.

Для уборки помещений в блоке главного корпуса и сушильно-топочного отделения, а также аспирации в сушильно-топочном отделении используется вода из гидроотвала.

Задействованы в работу аспирационные системы. В местах пыления выполнена герметизация. Ведется постоянный контроль за соблюдением пылегазового режима.

Согласно «Инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрыво- и пожароопасных объектах» на производство газоэлектросварочных работ выдается разрешение.

Меры по спасению людей и ликвидации аварий: парокотельный цех, производственные здания, административно-бытовой корпус, склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад, помещение противопожарных насосов и компрессоров:

Таблица 1.3 - Парокотельный цех-авария теплотрассы

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место	Ответственный руководитель работ Сменный мастер
Вызвать должностных лиц по списку	Ответственный руководитель работ Обслуживающий персонал
Перекрыть аварийный участок теплотрассы	Ответственный руководитель работ Обслуживающий персонал
Оповестить парокотельный цех об аварии по громкоговорящей связи и по телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Привести аварийную установку котлов	Ответственный руководитель работ Машинист котельных установок

Таблица 1.4 - Производственные здания – обрушение стен, перекрытия в одном из них, отделение углеприема, аккумулирующие бункера, компрессорная, главный цех, отделение сушки, котельная, цех погрузки.

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей из аварийного здания в безопасное место и принять меры по спасению людей застигнутых аварией	Ответственный руководитель работ Сменный мастер
Вызвать должностных лиц по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповести цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Отключить электроэнергию аварийного здания	Главный механик Дежурный эл. слесарь
Перекрыть паровые и водопроводные линии	Главный механик Дежурный эл. слесарь котельной Машинист углеобогащения
Отменить работу бригад и грузоподъемных средств для спасения людей и ликвидации завалов	Главный механик Бригады слесарей и эл. слесарей по ремонту оборудования
Выставить посты на запасных выходах	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Вызов ОГУ «АСС ИО» По прибытию следуют согласно указаний ответственного руководителя работ	Ответственный руководитель работ Оператор главного пульта

Таблица 1.5 - Административно-бытовой корпус – пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства. Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей фабрики в безопасное место из административно-бытового комбината, отделения обогащения и сушильного отделения	Ответственный руководитель работ. Сменный мастер, мастер АБК
Командный пункт переносится в ПЧ-77	Ответственный руководитель работ. Оператор фабрики, диспетчер разреза
Вызвать пожарную часть и должностных лиц по списку, членов добровольной пожарной дружины	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики, горный диспетчер разреза
Пожар тушить первичными средствами пожаротушения	Ответственный руководитель работ. Персонал находящийся в АБК
Включить противопожарные насосы	Зам. начальника производства Машинист насосов
Отключить 3 автомата питания административно-бытового комбината в ТП-2 главного корпуса	Главный механик / Дежурный электрослесарь
Выставить пост на вход № 15 в отделении обогащения	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Пожарная команда и члены ДПД поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. К месту пожара следуют в сопровождении представителя фабрики по маршруту варианта	Ответственный руководитель работ Начальник пожарной части

Таблица 1.6 - Склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад – пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место из склада магнетита, шламового бассейна, материального склада и отделения обогащения	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Вызвать пожарную часть, членов ФСС смены, должностных лиц членов ФСС, членов добровольной пожарной дружины по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповести все цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Начальник основного производства Обслуживающий персонал
Тушить пожар первичными средствами пожаротушения	Начальник основного производства Машинист насосов
Включить противопожарные насосы	Главный механик Дежурный электрослесарь
Отключить отходящие фидера шламового бассейна, склада магнетита ВРП-3 главного корпуса	Зам. главного инженера Ответственный руководитель работ
Выставить посты на выходах № 9,№ 10, №11, № 48	Ответсвенный руководитель работ Начальник пожарной части
Пожарная команда, члены ФСС, поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. Пожарная команда следует к месту аварии в сопровождении представителя фабрики

 

Таблица 1.7 - Помещение противопожарных насосов и компрессоров – пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место из помещения насосов и компрессоров, аккумулирующих бункеров и галерей конвейеров поз. 71, 72	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Вызвать пожарную часть, членов ФСС смены и должностных лиц членов ФСС, членов добровольной пожарной дружины по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповестить все цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Тушить пожар первичными средствами пожаротушения	Начальник основного производства Обслуживающий персонал
Отключить вводные автоматы в ТП – 1 главного корпуса	Главный механик Дежурный эл. слесарь
Выставить посты на выходах № 7,6	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Пожарная часть, члены ФСС и ДПД поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. Пожарная команда следует к месту пожара в сопровождении представителя фабрики по маршруту варианта	Ответственный руководитель работ Начальник пожарной части
Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий Исполнители
Дополнительные мероприятия при взрыве угольной пыли
Оповестить все цеха об аварии по громкоговорящей связи и по телефону	Начальник основного производства Оператор фабрики, оператор сушки
Вывести людей в безопасное место из сушильного отделения, галереи конвейера поз. 554, отделения обогащения, котельной и других цехов	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Командный пункт переносится в диспетчерскую ОФ	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Отключить высоковольтные ячейки № 20, 27, 5,10 в распредустройстве 6-кВ	Главный механик Дежурный электрослесарь
Перекрыть трубопровод отопления сушильного отделения, перекрыв задвижки V – 31 и V – 10 в котельной на отметке +/- 0.00	За начальника производства Дежурный слесарь котельной