Назначение и устройство приспособления

 

Съемники для снятия подшипников сделаны из высокопрочного стального сплава. Они имеют клиновидные края для закрепления на труднодоступных гранях и могут использоваться для снятия самых сложных для захвата деталей. Съемник для подшипников для удаления наиболее сложных частей может использоваться со съемником со стойками, с тяговым съемником.

Съемники для снятия подшипников позволяют без разрушения снимать подшипники, тем самым продлевая срок их эксплуатации. Они способны существенно повысить эффективность производительности труда рабочих.

Трехзахватные съемники подшипников представляют собой усовершенствованную конструкцию съемника с тремя лапами захвата. Выполняются такие инструменты из твердосплавной инструментальной стали, как правило, кованым способом. Благодаря надежной системе захвата данные приспособления могут быть использованы и как съемники любых подшипников.

 

Основные характеристики приспособления

 

Усилие 8, 20, 30 и 50 тонн.

Глубина захвата 110 - 145 мм.

Ширина захвата 110 - 359 мм.

Максимальное рабочее давление 700 кг/см².

 

 

ОХРАНА ТРУДА

Организация рабочих мест

 

Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нём, кроме станка, тумбочки для инструмента, стола или стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определённом порядке и иметь постоянные места. Перед началом работы должен быть разложен необходимый инструмент в определённой последовательности согласно приёмам работы, а на подставке закреплён чертёж обрабатываемой детали.

 

4.2 Основные требования мер безопасности

 

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надёжные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. У станков должны быть установлены переносные щиты и сетки. Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы. К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

Предотвращение опасности поражения электрическим током. При сварке плавлением используют источники тока с напряжением холостого хода UKX = 45 - 80 В при постоянном токе Uхх = 55 - 75 В при переменном токе, Uxx = 140 - 160 В при плазменной резке. Поэтому источники питания должны иметь автоматические устройства, отключающие их в течение не более 0,5 с при обрыве дуги. Учитывая непостоянную величину электрического сопротивления человеческого тела (так, при сухой коже, например, сопротивление составляет 8 000 - 20 000 Ом, а при влажных руках, повреждениях кожи сопротивление снижается до 400 - 1 000 Ом), безопасным считают напряжение не выше 12 В (переносное освещение). Если сварщик работает в тесном помещении, может иметь большую площадь контакта с металлической поверхностью, с целью уменьшения опасности поражения электрическим током необходимо соблюдение следующих мероприятий: применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В, надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм². Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы, работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6 - 12 В, надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8 000 зажимов электродов;

Все движущиеся и вращающиеся части и детали станков, шпиндели и шкивы защищаются кожухами. Рабочие, производящие операции сверления, обеспечиваются средствами индивидуальной защиты - спецодеждой и защитными очками. В случае, когда инструменты для сверления, имеют изношенные или поврежденные конуса и хвостовики - пользование ими запрещается.

Все обрабатываемые детали и инструмент для резания и сверления должны быть надежно закреплены.

Перед моментом включения электродвигателя станка все рычаги управления переводят в нерабочее положение - выключают. При снятии или установке обрабатываемой детали или режущего инструмента станок должен быть полностью остановлен.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Мною выполнен курсовой проект на тему: «Кулак поворотный 130-3001014-В». В работе приведена характеристика детали, технические условия на ремонт. Мною были разработаны схемы и планы технических процессов ремонта кулака поворотного по дефектам: №1 Износ шейки под наружный подшипник. №2 Износ кольца под сальник. №3 Износ резьбы М36х2-6д-под гайку. Рассчитаны нормы времени на основные операции. В курсовом проекте разработанно приспособление для ремонта кулака поворотного, которое облегчит работу по восстановлению детали. Приведены мероприятия по обеспечению мер безопасности труда на рабочих местах.

На основании проделанной работы можно сделать вывод, что выбранный метод восставновления детали целесообразен и экономически выгоден.

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепьян. - Минск: Новое знание; Москва: ИНФРА-М, 2011. - 235с.

2. Румянцев, С.И. Ремонт автомобилей / А.Г. Боднев, Н.Г. Бойко, З.С.Колясинский, В.П. Крюков, А.Ф.Синельников. - Москва: Транспорт, 1981. - 352с.

.   Кузнецов, А.С. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля ЗИЛ 130 / А.С. Кузнецов. - Москва: Издательский Дом Третий Рим 2004. - 272 с.

.   Арзамасов, Б.Н. Материаловедение / Б.Н. Арзамасов. - Москва: Машиностроение 1986. - 200 с.

.   Боголюбов, С.К. Черчение/ С.К. Боголюбов - Москва: Машиностроение 1989. - 336 с.