Порядок визуального и измерительного контроля на стадии верификации закупленной продукции

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии верификации закупленной продукции при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

 

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, рванинами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

 

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом, контролю подлежит не менее 10% длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление выходящих на поверхность трещин, газовых пор, шлаковых, металлических и окисных включений, прожогов, свищей, подрезов, непроваров, брызг металла, ожогов дугой и прочих дефектов, указанных в Приложении А.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

 

6.3.4. При верификации закупленной продукции, в том числе сварных и литых изделий, визуально необходимо контролировать:

– поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

– кромки элементов, подлежащие сварке;

– сварные соединения.

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять (l+20) мм, где l - ширина наплавки в мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10% длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов, вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

 

8

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ на изготовление. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

 

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в Таблице 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5 настоящего СТО.

 

Т а б л и ц а 2 - Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов

Контролируемый параметр	Вид контроля	Требования к контролю
1	2	3
1. Наружный диаметр (Dн), внутренний диаметр (Dв)	Измерительный	Измерение (Dн) и (Dв) с обоих концов трубы.   Измерение  (Dв)  производится  при  поставке труб по внутреннему диаметру.
2.  Толщина  листа,  стенки трубы (Sн)	То же	Измерение (Sн) с обоих концов трубы не менее чем в двух сечениях. Измерение (Sн) листа не менее чем в двух сечениях (по длине, ширине) с каждой стороны листа.
3. Овальность трубы (a)	"	Измерение размера (a) с обоих концов трубы.
4. Кривизна трубы (σ)	"	Измерение кривизны (σ) на участке 1 м в двух сечениях по длине.
5. Длина трубы, листа (L)	"	Измерение не менее 3 труб (листов) из партии
6. Ширина листа (B)	"	Измерение не менее 3 листов от партии
7. Трещины, плены, рванины,             раковины, расслоения	Визуальный	Осмотр             наружной                       поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешаются вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. и их осмотр после разрезки.
П р и м е ч а н и я 1 Контролю по п.1-4 подлежат не менее 50% труб (листов) от партии. 2 Контролю по п.7 подлежит не менее 10% длины каждой трубы (площади поверхности листа).

 

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий осуществляет персонал, ответственный за проведение верификации закупленной продукции и имеющий соответствующие полномочия. В случае необходимости для верификации продукции могут привлекаться специалисты сторонних организаций на договорной основе с определением условий и

 

 

9

обязанностей сторон по проведению верификации продукции.

6.3.7. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящего СТО.

6.3.8. Подразделения и организации, в которые поступает продукция для проведения контроля или испытаний, должны выполнить их в установленные сроки и оформить заключение об установлении факта соответствия или  несоответствия качества закупленной продукции установленным требованиям.

 

6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

– наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при верификации закупленной продукции;

– наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

– наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

– геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

– геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

– форму остающихся подкладок и плавящихся вставок;

– наличие заварки разъема остающейся подкладки, качество шва заварки остающейся подкладки, а также наличие зачистки шва заварки разъема остающейся подкладки;

– чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

 

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

– правильность установки остающихся подкладок;

– правильность установки временных технологических креплений;

– правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

– правильность расположения и количество прихваток и их качество;

– правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

– правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

– наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой сварки плавящимся покрытым электродом и частично (полностью) механизированной дуговой сваркой в защитном газе плавящимся электродом;

– чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

 

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (Рисунок 2) осуществляется для проверки:

 

10

– размеров разделки кромок (углы скоса кромок, размеры поверхности притупления);

П р и м е ч а н и е - радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

 

– размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

– размеров остающихся подкладок и плавящихся вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

– размеров элементов секторных отводов;

– перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

– минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

– размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

– толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

– ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладки.

 

11

 

 

* Размер изменению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

 

Рисунок 2 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку (начало):

 

а - разделка без скоса кромки; б - V-образный скос кромок;

в - двусторонний V-образный скос кромок с увеличенным притуплением;

г, д - подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине;

е, ж - подготовка к сварке замкового соединения; з - U-образный скос кромок;

и - V-образный скос кромок с V-образным корнем;  к - отклонение от перпендикулярности торца трубы;

л - подготовка кромок штуцера (патрубка, бобышки, велдолета и т.д.); м - разделка без скоса кромки с выступом

 

 

12

 

 

* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

 

 

Рисунок 2 - Окончание:

н - цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п - коническая расточка труб по внутреннему диаметру;

р - труба с внутренней фаской;

с — остающаяся подкладка в форме пластины; т, у - остающаяся подкладка в форме кольца; ф - остающаяся подкладка в форме кольца;

х — плавящаяся вставка; ц - сектор отвода;

ч, ш, э - отверстия под штуцер (патрубок, бобышку, велдолет и т.д.) в корпусе (трубе, коллекторе);

ю — специальная     разделка   кромок  под полностью    механизированную        и автоматическую дуговую сварку в среде защитных газов.

 

 

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (Рисунок 3), включает проверку:

– размеров швов приварки временных технологических креплений;

– расстояния технологического крепления    от кромки  разделки и расположения креплений по               длине           (периметру)   соединения (при

 

13

необходимости,  в  случае  если  в  технической  документации  оговорено расстояние между соседними креплениями);

– величины  зазора  в  корне,  в  том  числе  между  деталью  и  остающейся подкладкой;

– размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

– размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

– размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

– размера зазора в замке плавящейся вставки;

– размера линейного и углового смещений;

– размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

– размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

– геометрических  (линейных)  размеров  узла,  собранного  под  сварку  (в случаях, оговоренных ПТД).

 

Рисунок 3 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку: а - стыковое соединение;

б - стыковое соединение с остающейся подкладкой в форме пластины (кольца); в - стыковое замковое соединение;

 

14

г - тавровое соединение; д - угловое соединение;

е - нахлесточное соединение;

ж - стыковое соединение с плавящейся вставкой; и, к - угловые соединения штуцеров;

л - соединение с приварными элементами временных креплений; м - соединение с линейным смещением осей штуцера и корпуса;

н - соединение с линейным смещением осей в угловых соединениях труб; п - соединение с угловым смещением цилиндрических деталей;

р - прихватки соединения;

с, т - тройниковое (угловое) соединение

 

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД и ПТД, или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

 

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках не должно быть следов резки и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

 

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в Таблице 3, а при сборке соединений под сварку - в Таблице 4.

 

Таблица 3 - Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку

Контролируемый параметр	Условное обозначение параметра	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
1	2	3	4
1. Перпендикулярность кромки	φ	2, а	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
2. Угол скоса кромки	α, β, α1	2, б, в, ж, з, и, л, м, р, ю	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте

 

 

15

3. Поверхность притупления	p, p1	2, б, в, ж, з, и, ю	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов
4. Глубина скоса кромки	М	2, в, г, д	Размер справочный, измерению не подлежит
5. Ширина подкладки в замковом соединении	B3	2, е, ж	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине
6. Толщина подкладки в замковом соединении	S3	2, е, ж	То же
7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента	ψ	2, г, д	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
8. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы	f	2, к	Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения
9. Высота выступа	hв	2, м	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
10. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру	lр	2, н	То же
11. Угол выхода резца (калибра)	γ	2, н, п	Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте
12. Диаметр расточки	Др	2, н, п	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
13. Номинальная толщина стенки в месте расточки	Sp	2, н, п	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине
14. Ширина остающейся подкладки в форме пластины	Bп	2, с	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине
15. Толщина остающейся подкладки в форме пластины	Sп	2, с	То же
16. Ширина остающейся подкладки в форме кольца	Bк	2, т, у, ф	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру)
17. Толщина остающейся подкладки в форме кольца	Sк	2, т, у, ф	То же
18. Поверхность притупления остающейся подкладки в форме кольца	pк	2, т, у, ф	То же
19. Диаметр плавящейся вставки в форме кольца	Dк, Dвс	2, ф, х	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях

 

 

16

			(4 точки)
20. Толщина плавящейся вставки в форме кольца	A	2, х	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру
21. Ширина плавящейся вставки в форме кольца	Bвс	2, х	То же
22. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей	Н	2, ц	Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера
23. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей	Р	2, ц	Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера
24. Угол скоса кромки сектора отвода (сварного)	α2	2, ц	Линейка и угломер или шаблон универсальный
25. Диаметр отверстия в корпусе (трубе)	d	2, ч, ш, э	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
26. Диаметр расточки в корпусе (трубе)	d1	2, э	То же
27. Шероховатость зачищенных поверхностей	Ra(Rz)		Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ. Контролируют поверхности, указанные в п.6.2.7
28. Расстояние до точки изменения угла скоса кромки	Bр	2, ю	Штангенциркуль
Примечание – допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке.

 

 

Таблица  4  -  Контролируемые  параметры  и  средства  измерений  при  сборке деталей под сварку

 

17

Контролируемый параметр	Условное обозначение параметра	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
1	2	3	4
1. Зазор в корне	a	3, а, б, в, г, д, е, ж, и, к, с, т	Щуп, шаблон универсальный. Измерение - см. п.6.4.8
2. Специальный зазор	a1	3, и, к	Щуп. Измерение - см. п.6.4.8
3. Линейное смещение деталей с внутренней стороны соединения	b	3, а	Линейка и щуп. Измерение - см. п.6.4.8
4. Линейное смещение деталей с наружной стороны соединения	F	3, а, б	Линейка и щуп. Измерение - см. п.6.4.8
5. Зазор между остающейся подкладкой и внутренней поверхностью детали	b1	3, б	Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения
6. Линейное смещение в угловом соединении	Z	3, д	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине
7. Длина нахлестки	E	3, б, е	Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
8. Линейное смещение осей штуцера и корпуса	δ2	3, м	Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
9. Линейное смещение плавящейся вставки с внутренней стороны соединения	b2	3, ж	Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей
10. Линейное смещение осей труб в угловом соединении	δ2	3, н	Контрольный стенд специальный. Измерения согласно п.6.4.13
11. Расстояние от приваренного элемента крепления до угла скоса кромки	С	3, л	Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления
12. Катет углового шва приварки элемента крепления	К, К1	З, л	Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов
13.  Угловое смещение цилиндрических деталей	K	3, п	Линейка (L = 400 мм) и щуп. Измерения - см. п.6.4.12.
14. Длина прихватки	lп	3, р	Линейка и штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
15. Высота прихватки	hп	3, р	Штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
16. Расстояние между прихватками	Lп	3, р	Линейка. Измерения расстояния между прихватками соединения выполняются в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технической документацией

 

 

18

17. Линейное смещение цилиндрических деталей с внутренней стороны углового соединения	С1	3, т	Шаблон специальный
Примечание - допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.

 

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в корне, величины линейного и углового смещения в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля линейного или углового смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по линейному или угловому смещению наружных кромок деталей - размер F (Рисунок 3, а, б) или по смещению поверхности притупления V-образной разделки - размер p (Рисунок 2, б, в, ж).

 

6.4.9. Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

 

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

 

6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

 

6.4.12. Угловое смещение, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле

k =200 k 1  ,

L

где k1 и L - размер углового смещения и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (Рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

 

 

19

 

 

Рисунок 4 - Измерение углового смещения цилиндрических элементов

 

6.4.13. Линейное смещение осей штуцера и корпуса в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль линейного смещения оси отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

 

6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на Рисунке 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э.Ушерова-Маршака и А.И.Красовского (Рисунок 6 и Рисунок 7).

 

 

Рисунок 5 - Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС (начало):

 

 

20

а - общий вид шаблона УШС;

б - измерение угла скоса кромки (α)

 

Рисунок 5 - Продолжение:

в - измерение размера поверхности притупления (p); г - измерение зазора в корне (а);

 

21

Рисунок 5 — Окончание:

д - измерение линейного смещения деталей с наружной стороны соединения (F)

 

Рисунок 6 - Контроль шаблоном конструкции В.Э.Ушерова-Маршака (начало): а - общий вид шаблона;

б - измерение угла скоса кромки (α)

 

Рисунок 6 — Окончание:

в - измерение проектной толщины углового шва (К);

 

 

22

г  -  измерение  высоты  выпуклости  шва  (g)  и  высота  выпуклости  корня  шва  (g1) стыкового сварного соединения;

д - измерение зазора (а) в корне при подготовке деталей к сварке

 

Рисунок 7 - Контроль шаблоном конструкции А.И.Красовского (начало): а - общий вид шаблона;

б, в - контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений;

 

Рисунок 7 - Окончание:

г - контроль стыковых сварных соединений;

 

 

23

д - измерение зазора в корне.