Устройство и работа теплогенератора

Основной частью теплогенератора является металлический цилиндр 1, который служит камерой сгорания. К обеим концам цилиндра приварены фланцы 2. К фланцам прикреплены по периметру, вне цилиндра 1, два ряда труб 3. Трубы предназначены для отвода газовых продуктов сгорания с одновременной отдачи тепла всасываемому через межтрубное пространство воздуху. Для высасывания из теплогенератора газовых продуктов сгорания и подачи подогретого воздуха потребителю устанавливаются вентилятор выброса и вентилятор подачи во время монтажа туннельной коптильной установки. Таким образом, внутренность труб 3 образует газовую сторону теплообменника - воздухонагревателя. Воздушная сторона (межтрубное пространство) воздухонагревателя образуется между цилиндрическими поверхностями цилиндра 1 и наружной оболочки 6. Наружная оболочка состоит из двух частей, и она разъемная в горизонтальной плоскости. Снаружи теплогенератор покрыт защитным кожухом. Трубы 3 прикреплены к переднему фланцу развальцовкой, а в отверстиях заднего фланца вставлены свободно для компенсации тепловых расширений труб.

К заднему фланцу прикреплен также разъемный отражатель 4 для направления продуктов сгорания через трубы 3 воздухонагревателя. К оболочке 5 прикреплена разъемная направляющая труба 8 для направления подогреваемого воздуха. Выход горячего воздуха из теплогенератора - по выпускаемой трубе 9 и продуктов сгорания - по выпускной трубе 10. Осевым вентилятором 11 создается напор в воздушной стороне теплогенератора во избежание попадания продуктов сгорания в подогреваемый воздух. Крыльчатка вентилятора находится прямо на вале электродвигателя 11 (А02-21-4). Для подъема теплогенератора предусмотрены две ушки 12. Для заземления предусмотрен болт 13.

К плите 14 прикреплена болтами ротационная форсунка (Р-2М) 15.

Для изменения температуры отражателя предусмотрена возможность установки датчика термоэлектрического термометра типа ТХА-280М, 0…800 ºС, L=400 мм, в защитную гильзу.

Дизельное топливо, распыливаемое ротационной форсункой, поджигают специальным факелом. Газовые продукты сгорания нагревают трубы 3 воздухонагревателя и выбрасываются вентилятором выброса в атмосферу. Воздух, проходя межтрубное пространство, нагревается. Подогретый воздух всасывается вентилятором подачи по воздуховоду к потребителю.

Перед пуском теплогенератора необходимо провентилировать камеру сгорания 3-4 мин. После окончания работы теплогенератора необходимо оставить включенным вентилятор выброса до тех пор, пока температура отражателя не понизится ниже +400 ºС. Режим работы считается установившимся при достижении температуры выходящего воздуха + 150-160 ºС (температура отражателя 600-700 ºС).

Экологические показания

 

Следует также указать степень загрязнения и способ очистки дыма при его удалении из коптильной печи. На линии копчения установлена газоочистная установка, имеющая две ступени очистки. Очистка происходит в две ступени: на первой используются циклоны (4 шт.) - коагулятор, на второй абсорбер.

 

Таблица 2. Эксплуатационные показатели газоочистной установки при первой ступени очистки (6,7,8,9)

№	Наименование оптимальных (регламентируемых) параметров	единица измерения	Показатели работы
			проектные	фактические
1	Производительность по газу (воздуху)	тыс. нмз/час
	на входе		39000	24202
	на выходе		39000	24202
2	Гидравлическое сопротивление	Н/м2	490	490
3	Температура очищаемого газа	С
	на входе		50	50
	на выходе		50	50
4	Давление (размещение) очищаемого газа (воздуха) на входе	Н/м2	-588	-500
5	Влагосодержание газа (воздуха)	Г/ Нм3	115	105
6	Концентрация вредных веществ в очищаемом газе (воздуха)	Г/ Нм3
	на входе
	на выходе
7	Расход пара (раствора) на орошение	Т /час	0,5	0,5

 

Таблица 3. Наименование и количество веществ задерживаемых при первой ступени очистки.

№	Наименование компонентов	единица измерения	Концентрация веществ в очищаемом газе
			вход	выход
1	Сажа	мГ/ Нм3	8,4	0,56
2	Сернистый ангидрид		-	-
3	Азота диоксид		12,94	0,62
4	Углерода оксид		25,5	20
5	Аммиак		40,5	12,2
6	Кислота уксусная		-	-
7	Спирт этиловый		30
8	Формальдегид		3,2	2,8
9	Ацетон		700	52
10	Фенол		8,2	5
11	Анилин		0,15	0,15
12	Бутилацетат		40,3	26,4
13	Бензин		1000	145
14	Толуол		300	1
15	Смолистые		86,2	30,2
16	Натрия гидроксид		-	-
17	Углеводороды		-	-

 

Таблица 4. Эксплуатационные показатели при второй ступени очистки

№	Наименование оптимальных (регламентируемых) параметров	единица измерения	Показатели работы
			проектные	фактические
1	Производительность по газу	нм3/час
	на входе		-	15237
	на выходе		-	15492
2	Гидравлическое сопротивление	Н/м2	700	686
3	Температура газа	°С
	на входе		48	45
	на выходе		44	40
4	Давление газа	Н/м2
	на входе		150	98
	на выходе		300	180
5	Златое сдержанна	Г/ Нм3	100	100
6	Расход воды на орошение	нм3/час	0,5	0,5
7	Расход пара	кг/час	0,4	0,4
8	Расход газа	м3/сек	-	0,3

 

Таблица 5. Наименование и количество веществ задерживаемых при второй ступени очистки.

№	Наименование компонентов	единица измерения	Концентрация веществ в очищаемом газе
			вход	выход
1	Сажа	мГ/ Нм3	0,56	0,51
2	Сернистый ангидрид		-	-
3	Азота диоксид		0,62	0,18
4	Углерода оксид		20	12
5	Аммиак		32,2	6,5
6	Кислота уксусная		-	-
7	Спирт этиловый		-	-
8	Формальдегид		2,8	0,4
9	Ацетон		52	55
10	Фенол		5	1,05
11	Анилин		0,15	0,06
12	Бутилацетат		26,4	5,2
13	Бензин		145	14,5
14	Толуол		1	0,0016
15	Смолистые		30,2	1,08
16	Натрия гидроксид		-	-
17	Углеводороды		-	-

 

Заключение

 

В целом технологический процесс в шпротном цехе достаточно производителен. Так в результате обработки утилизируется приблизительно 95% сырья, а на отходы идет 5% то, сопоставив данные стоимости затраченных ресурсов и данные по реализованной продукции можно полагать, что процесс является вполне окупаемым и несущим определенную прибыль.

Ну а в плане увеличения скорости обработки сырья, а следовательно и увеличения производительности по выпускаемой продукции, можно указать следующие изменения в технологической линии: заменить ручную нанизку и ручную сортировку на соответственно автоматический процесс, посредством специальных машин. Однако такое изменение является не совсем гуманным, тем более может наблюдаться снижение качества результатов обработки. Поэтому такому и всяким другим изменениям в технологических процессах предшествует жесткий просчет с экономической, энергетической, технической и т. д. точек зрения.

 

Литература

1. Печь коптильная. Паспорт К50.00.00.000 ПС

2. Теплогенератор. Паспорт К5.00.000 ПС

.   Дымогенератор. Паспорт К63.00.00.000 ПС

.   Паспорт газоочистной установки: коагулятор, абсорбер.