Блоки технологические для газовой и нефтяной промышленности

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

________________________________________________________________________________

БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ И НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Общие технические условия

ОСТ 26.260.18-2004

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Дочерним открытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры» (ДОАО ЦКБН) ОАО «ГАЗПРОМ»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Техническим комитетом 260 «Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее»

3 ВЗАМЕН ОСТ 26-18-5-88

4 СОГЛАСОВАН

Предприятиями и организациями

ОАО «КУРГАНХИММАШ»

ОАО «ВОЛГОГРАДНЕФТЕМАШ»

ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск»

ОАО «Инжиниринговая компания «ЗИОМАР»

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РФ

Письмом № 10-03/343 от 22.03.2004г.

Содержание

1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Определения 4 Требования к конструкции 4.1 Общие требования 4.2 Сосуды и аппараты 4.3 Технологические трубопроводы 4.3.1 Классификация трубопроводов 4.3.2 Общие требования 4.4 Соединительные детали трубопроводов 4.5 Фланцы, крепежные детали и заглушки 4.6 Сварные соединения и их расположение 4.7. Арматура 4.8 Насосные агрегаты 4.9 Средства измерения, контроля и автоматизации и трубные проводки к ним 4.10 Электрооборудование и электрические проводки 4.11 Металлические конструкции 4.12 Окраска и консервация 4.13 Тепловая изоляция 4.14 Требования к блок-боксам 5 Требования к материалам 5.1 Общие требования 5.2 Трубы 5.3 Крепежные детали, прокладки 5.4 Поковки 5.5 Сварочные материалы 6 Требования к изготовлению 6.1 Общие требования 6.2 Технологические трубопроводы 6.2.1 Подготовка деталей к сборке 6.2.2 Сборка 6.2.3 Сварка 6.2.4 Термическая обработка сварных соединений 6.3 Требования к комплектующим изделиям 6.4.Сборка блока 7 Правила приемки 8 Методы контроля 8.1 Общие требования 8.2 Контроль качества сварных соединений трубопроводов 8.2.1 Общие требования 8.2.2 Пооперационный контроль 8.2.3 Выбор методов неразрушающего контроля. 8.2.4 Внешний осмотр и измерения 8.2.5 Радиографический и ультразвуковой контроль 8.2.6 Капиллярный и магнитопорошковый контроль 8.2.7 Определение содержания ферритной фазы 8.2.8 Стилоскопирование сварных соединений 8.2.9 Измерение твердости 8.2.10 Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии 8.2.11 Металлографические исследования 8.2.12 Механические испытания 8.2.13 Устранение дефектов сварных соединений 8.2.14 Гидравлическое испытание на прочность и герметичность 9 Требования безопасности 10 Комплектность поставки и документация 11 Маркировка 12 Упаковка 13 Транспортирование и хранение 13.1 Транспортирование 13.2 Хранение 14 Гарантии изготовителя Приложение АНормативные ссылки Приложение Б Приложение В Приложение ГБиблиография

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ И НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Общие технические условия

Дата введения 2004-06-01

Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, изготовлению, приемке и поставке блоков технологических (далее по тексту - блок), предназначенных для объектов газовой, нефтяной и смежных отраслей промышленности.

Стандарт распространяется на блоки, включающие сосуды и аппараты, работающие под давлением до 16 МПа (160 кгс/см²), а также на блоки, не содержащие сосудов и аппаратов, работающие под давлением не свыше 32 МПа (320 кгс/см²) при температуре стенки не ниже минус 70°С, кроме того на трубопроводную обвязку горелок, трубных печей и огневых подогревателей.

Стандарт пригоден для целей сертификации блока.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на нормативные документы, приведенные в приложении А.

Определения

В стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

Технологический блок - конструктивно законченная и пространственно сформированная сборочная единица технологической установки, заданного уровня заводской готовности, предназначенная для осуществления основных и вспомогательных технологических процессов и состоящая из:

- аппаратов;

- оборудования (насосы, электродвигатели и др.);

- технологических трубопроводов с запорной, предохранительной и регулирующей арматурой;

- средств измерения, контроля и автоматизации;

- устройств, для обслуживания (металлоконструкции, блок-боксы и др.). Технологический блок может включать в себя все вышеперечисленные составляющие или часть их.

Технологический блок поступает на монтажную площадку в полностью собранном виде или поставочными единицами.

Требования к конструкции

4.1 Общие требования

Конструкция блока должна отвечать требованиям настоящего стандарта, конструкторской документации и ПБ 03-585.

Конструкция блока должна быть технологичной, эстетичной и обеспечивать его работоспособность, надежность и безопасность эксплуатации в течение срока службы, который должен быть указан в технической документации блока.

4.1.3 При разработке блока следует:

а) включать в его состав необходимое количество оборудования, трубопроводов, арматуры, средств контроля и автоматизации (КиА) и др. изделий, требуемых для проведения технологического процесса, эксплуатации и обслуживания;

б) предусматривать максимально возможное снижение металло- и материалоемкости;

в) предусматривать уменьшение протяженности трубопроводов и объема строительно-монтажных работ за счет высокой степени заводской готовности;

г) обеспечивать достаточную прочность и жесткость элементов блока для сохранности при погрузочно-разгрузочных работах, транспортировании и монтаже;

д) обеспечивать удобное для обслуживания расположение и свободный доступ к оборудованию, арматуре, средствам контроля и автоматизации, предохранительным устройствам.

В необходимых случаях для удобства обслуживания указанного оборудования и средств должны быть предусмотрены специальные площадки, выполненные с соблюдением норм и требований безопасности;

ж) обеспечить возможность;

- выполнения всех видов работ по сварке, контролю сварных соединений;

- доступа к сварным соединениям для проведения ремонтных работ и последующего контроля;

з) обеспечить возможность демонтажа (разборки) элементов блока во время технического обслуживания и ремонта.

4.1.4 Выбор материалов и требования к ним производить в соответствии с разделом 5 настоящего стандарта.

4.1.5 Специальные требования к материалам, конструкции, изготовлению, объему и методам контроля аппаратов, деталей и узлов блока, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, в соответствии с требованиями РД 26-02-63.

4.1.6 Конструкция блока должна исключать возможность образования застойных зон, предусматривать возможность полного удаления воздуха при заполнении блока водой и полного удаления воды после гидравлического испытания.

Аппараты горизонтального типа (емкости, сепараторы и др.) и трубопроводы дренажа в блоке должны быть установлены с уклоном в сторону дренажа. Уклоны следует принимать, как правило, не менее:

- для легкоподвижных жидких веществ - 0,002;

- для газообразных веществ (при наличии конденсата) - 0,003;

- для высоковязких и застывающих веществ - 0,02.

В обоснованных случаях допускается установка с меньшими уклонами или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полное опорожнение блока.

4.1.7 Блоки могут проектироваться на специальной опорной конструкции (раме) или без нее, при этом корпус аппарата может быть использован в качестве несущей конструкций для крепления другого оборудования, металлоконструкций, трубопроводной обвязки, арматуры и других изделии.

4.1.8 В блоке должно быть минимальное количество разъемных соединений. Разъемные соединения применяются для присоединения:

- к аппаратам, оборудованию, арматуре;

- контрольно-измерительных приборов и автоматизации (КиА) и их трубных проводок;

- для внешнего подсоединения блока.

4.1.9 Конструкция блока должна предусматривать компенсацию температурных деформаций оборудования и трубопроводов за счёт использования компенсаторов, поворотов трубопроводов или иных приёмов.

В конструкторской документации должны быть оговорены места крепления оборудования и трубопроводов, подлежащие ослаблению на монтаже, для свободного перемещения трубопроводов.

4.1.10 Трубопроводную арматуру следует располагать в доступных для ее обслуживания местах и, как правило, группами в технологической последовательности, с учетом условий ее эксплуатации и удобства обслуживания. Маховик арматуры с ручным приводом или рукоятка должны располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола или площадки обслуживания. При установке арматуры на вертикальном трубопроводе (стояке) это расстояние принимается от оси маховика или конца рукоятки.

В технически обоснованных случаях допускается установка арматуры за пределами площадки обслуживания. При этом маховик или рукоятка должны располагаться на высоте не более 1,5 м и на расстоянии от площадки не более 0,3 м.

4.1.11 Расстояние между выступающими частями арматуры, расположенной на двух рядом лежащих трубопроводах в блоке, должно быть не менее 0,05 м, между маховиками или рукоятками арматуры не менее 0,1 м.

4.1.12 Расстояния между аппаратами и другим оборудованием, расположенным внутри блока следует принимать из условий удобства обслуживания при эксплуатации.

4.1.13. Опоры для трубопроводов следует располагать по возможности ближе к арматуре, фланцам, тройникам и местам сосредоточения нагрузок, а также к местам поворотов трубопроводов в целях уменьшения их вибрации и деформации. Кроме того, трубопроводы должны быть защищены от опрокидывания и разворота.

Патрубки оборудования должны быть максимально разгружены от нагрузок присоединяемых трубопроводов (установка дополнительных опор, и т. д.)

4.1.14 Блоки не должны создавать шум, превышающий санитарные нормы (не более 80 дБ).

4.1.15 Блоки должны быть, как правило, транспортабельными при перевозке железнодорожным, автодорожным, водным и воздушным транспортом.

Блоки негабаритные, должны транспортироваться частями. При этом должна быть предусмотрена максимальная компактность и жесткость отгружаемых мест при наименьшем их количестве с обеспечением требований максимальной заводской готовности.

При разработке негабаритных и тяжеловесных блоков должны учитываться требования ЦД-4172.

4.1.16 В конструкторской документации на блоки должны указываться элементы, снимаемые с блоков на время транспортирования с целью обеспечения габаритности груза или сохранности их при транспортировании и хранении, а также деление блока на поставочные единицы.

4.1.17 Каждый блок должен иметь строповые устройства, рассчитанные на подъем блока полностью в собранном виде (с упаковкой, теплоизоляцией), а при поставке частями на каждую поставочную единицу.

Схема строповки блока должна быть приведена в конструкторской документации.

Сосуды и аппараты

4.2.1 Сосуды и аппараты (колонны, емкости, теплообменники, сепараторы, фильтры и т.п.), входящие в блок, и работающие под давлением до 16 МПа должны соответствовать требованиям ПБ 03-576-03, ОСТ 26 291.

Классификация трубопроводов

4.3.1.1 Технологические трубопроводы в зависимости от рабочего давления подразделяются на трубопроводы низкого давления до 10 МПа (включительно) и трубопроводы высокого давления свыше 10 МПа.

4.3.1.2 Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества и рабочих параметров среды подразделяются на группы и категории.

Классификация трубопроводов принимается в соответствии с приложением Б согласно ПБ 03-585.

4.3.1.3 Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

Для трубопроводов свыше 10 МПа указывать: «Трубопроводы высокого давления».

4.3.2 Общие требования

4.3.2.1 Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативной документации применительно к сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

4.3.2.2 При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы блока и скорости коррозии.

4.3.2.3 При проектировании трубопроводов блока должны соблюдаться следующие требования: для изолированных и не изолированных трубопроводов расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стен укрытий, блок-боксов (рис.1) как по горизонтали, так и по вертикали, должно приниматься с учетом возможности сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также величины смещения трубопровода при температурных деформациях и должно быть не менее указанного в таблице 1.

Рисунок 1

Таблица 1

Диаметры дренажных штуцеров

Диаметр трубопровода, D1, мм	От 25 до 80	От 100 до 150	От 175 до 300	От 350 до 450	От 500 до 700	От 800 до 1200
Диаметр штуцера, Dv, мм	15	20	25	32	40	50

4.3.2.10 Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзрывоопасных продуктов и веществ 1 и 2 классов опасности, должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках трубопровода штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и (или) промывки водой или специальными растворами.

Подвод (отвод) инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки (промывки) съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки.

Диаметры штуцеров для продувки и промывки должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода и быть, не менее указанных в таблице 2.

4.3.2.11 Трубопроводы с технологическими средами 1, 2 и 3 классов опасности должны продуваться в специальные сбросные трубопроводы с последующим использованием или обезвреживанием продувочных газов и паров. Продувку остальных трубопроводов допускается осуществлять через продувочные свечи в атмосферу.

Диаметр продувочных свечей рекомендуется принимать в зависимости от объёма сбрасываемого газа, но не менее 15 мм. Высоту продувочных свечей следует проектировать на 5 м выше самой высокой точки блока для исключения возможности загрязнения окружающей территории.

4.3.2.12 Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках должны иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации.

4.3.2.13 На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреградители. Установка огнепреградителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется.

На выбросах от предохранительных клапанов огнепреградители не устанавливаются.

4.3.2.14 Трубопроводы для выброса газовых технологических сред должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем ПБ 03-591.

4.3.2.15 При отсутствии указаний в чертежах, резьба на трубопроводах и деталях к ним, должна соответствовать среднему классу точности по ГОСТ 16093.

4.3.2.16 В трубопроводах высокого давления допускается предусматривать фланцевые соединения в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены.

4.3.2.17 Концы присоединительные резьбовые для арматуры, соединительных частей и трубопроводов, работающих под давлением более 20 МПа, должны соответствовать ГОСТ 9400.

4.3.2.18 Конструкция, изготовление и контроль трубопроводов пара и горячей воды должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды ПБ 10-573.

Арматура

4.7.1 Выбор арматуры в зависимости от ее рабочих параметров и агрессивности среды должен производиться по действующим каталогам, стандартам, техническим условиям и т. п.

Применяемая трубопроводная арматура (и приобретенная по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063. Арматура, в том числе приобретённая по импорту, предназначенная для технологических процессов с повышенной опасностью работ, должна иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение в промышленных условиях.

4.7.2 Количество, тип, материальное исполнение и другие требования к арматуре оборудования и трубопроводов определяются конструкторской документацией исходя из конкретных условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств, транспортируемой среды, требований настоящего стандарта и правил по технике безопасности.

4.7.3 По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Д_у не более 40 мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

На трубопроводах технологических блоков I категории взрывоопасности с давлением среды более 2,5 МПа, температурой равной температуре кипения при регламентированном давлении, и с повышенными требованиями по надёжности и плотности соединений следует применять арматуру под приварку.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на: запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

4.7.4 Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544.

Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости от назначения арматуры и групп транспортируемых веществ.

Арматура с металлическим уплотнением в, затворе, применяемая для установки на трубопроводах взрывопожароопасных продуктов, должна соответствовать классу герметичности «В».

4.7.5 Арматуру из углеродистых и легированных сталей разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.

В блоках I, II и III категории взрывоопасности должна применяться стальная запорная и запорно-регулирующая арматура, стойкая к коррозионному воздействию рабочей среды в условиях эксплуатации и отвечающая требованиям нормативных документов по промышленной безопасности.

4.7.6 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженные газы группы Б(а), легко воспламеняющие жидкости с температурой кипения ниже плюс 45°С группы Б(б).

4.7.7 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(б), Б(а), Б(б), Б(в) если пределы рабочих температур среды ниже минус 30°С и выше 150°С при давлении более 1,6 МПа (16 ктс/см²).

4.7.8 Нe разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

4.7.9 Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:

на трубопроводах, подверженных вибрации;

на трубопроводах, работающих при резко переменном температурном режиме среды;

при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С независимо от давления;

в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках;

в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

4.7.10 На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже минус 40°С, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость не ниже 30 Дж/см² (2 кгс.м/см²).

4.7.11 Быстродействующая арматура с приводом, должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.

4.7.12 Приварную арматуру рекомендуется применять на трубопроводах, в которых среды обладают высокой проникающей способностью через разъёмные соединения (фланцевые и т. п.).

4.7.13 Арматура, устанавливаемая на трубопроводах, должна быть в строгом соответствии с техническими условиями на эту арматуру

4.7.14 Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на прочность и плотность при её эксплуатации.

Поковки, штамповки, литьё подлежат неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).

Обязательному контролю подлежат также концы; патрубков литой приварной арматуры.

Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.

Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притёрты. Не допустимы дефекты (раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие), снижающие герметичность, прочность и надёжность уплотнения.

4.7.15 Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, следует применять в трубопроводах, работающих под давлением не свыше 1,6 МПа(16 кгс/см²).

Арматуру с уплотнением фланцев «выступ-впадина», в случае применения специальных асбометаллических прокладок, допускается применять при рабочих давлениях свыше 1,6 МПа (16 кгс/см²).

4.7.16 Уплотняющая поверхность фланцев арматуры при применении линзовых и овальных прокладок при давлении свыше 6,3 МПа (63 кгс/см²) должна быть выполнена по ГОСТ 12815 (исп. 6 или 7), при давлении свыше 20 МПа (200 кгс/см²) - в соответствии с ГОСТ 9400.

4.7.17 Арматура должна использоваться строго по назначению. Не допускается использовать запорную арматуру в качестве регулирующей арматуры и наоборот.

4.7.18 Количество предохранительных устройств, их пропускная способность, установка на открытие (закрытие) должны быть определены конструкторской документацией таким образом, чтобы давление в защищаемом оборудовании и трубопроводах, при срабатывании этой арматуры, не превышало и не вызывало недопустимых динамических воздействий на предохранительную арматуру.

4.7.19 Если предохранительное устройство защищает несколько связанных между собой единиц оборудования, то оно должно выбираться исходя из меньшего рабочего давления для каждой из этих единиц оборудования.

4.7.20 Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.2.085.

4.7.21 Предохранительные устройства должны устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и ремонта.

Насосные агрегаты

4.8.1 Выбор насосных агрегатов в зависимости от их рабочих параметров и свойств среды должен производиться по действующим каталогам, техническим условиям и т.п.

4.8.2 Насосы, применяемые для нагнетания легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, должны оснащаться средствами предупредительной сигнализации о нарушениях параметров работы, влияющих на безопасность.

4.8.3 Для перекачки легковоспламеняющихся и вредных жидкостей необходимо применять насосы, исключающие пропуск продукта в окружающую среду.

4.8.4 На нагнетательной линии поршневого насоса до запорного устройства должен быть установлен обратный и предохранительный клапан, а на нагнетательной линии центробежного насоса - обратный клапан.

4.8.5 На пульте управления блока насосов должны быть установлены приборы, позволяющие контролировать давление, расход, температуру подшипников насосных агрегатов и состояние воздушной среды в помещении.

Металлические конструкции

4.11.1 Металлические конструкции - каркасы печей, рамы блоков, лестницы и площадки обслуживания аппаратов, опоры трубопроводов и др., входящие в блок, должны соответствовать требованиям ОСТ 26.260.758.

Окраска и консервация

4.12.1 Лакокрасочные покрытия, наносимые на наружные поверхности аппаратов и блоков, должны обеспечивать антикоррозийную защиту оборудования на период транспортирования, хранения и монтажа с учетом условий эксплуатации.

4.12.2 Выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий производится в зависимости от климатических условий, агрессивности наружной среды, температуры эксплуатации, вида металла, состояния покрываемой поверхности, требуемого класса покрытий.

4.12.3 Внешний вид поверхностей покрытий должен соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032.

4.12.4 Подготовка поверхности перед окраской должна производится в соответствии с ГОСТ 9.402 с обязательным выполнением обезжиривания и очистки от окислов не ниже 2 степени.

4.12.5 Порядок подготовки под окраску и технология окраски устанавливается заводом-изготовителем.

4.12.6 Окраска трубопроводных сборочных единиц, труб и деталей блока производится после приемки их ОТК предприятия-изготовителя с последующим контролем качества окраски.

4.12.7 Окраска и консервация металлических конструкций блока производится в соответствии с ОСТ 26.260.758.

4.12.8 Все технологические операции по окраске изделий производятся в диапазоне температур от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

4.12.9 Количество слоев и толщина слоя в каждом отдельном случае устанавливается по нормативно-технической документации предприятия- изготовителя изделия, разработанной в соответствии с требованиями РД 24.202.03.

4.12.10 Крепежные детали металлических конструкций, подверженные атмосферной коррозии, должны быть защищены покрытиями (электрохимическим или диффузионным цинкованием, фосфагированием или оксидированием и т. п.) по указаниям в рабочих чертежах.

4.12.11 Окраске не подлежат:

- места монтажной сварки на ширину до 100 мм вдоль сварного шва;

- места нанесения маркировки и клейм технического контроля;

- линзы, овальные прокладки;

- крепежные изделия, резьбы;

- уплотнительные поверхности;

- другие поверхности, оговоренные в конструкторской документации.

Места маркировки и клеймения не окрашиваются, а защищаются от коррозии бесцветным лаком, тонким слоем смазки или самоклеющейся плёнкой.

4.12.12 Перечисленные поверхности в п. 4.12.11 подлежат консервации материалами, предусмотренными ГОСТ 9.014. Допускается применение других консервационных материалов, применяющихся на предприятии-изготовителе металлических изделий.

4.12.13 Защита от коррозии на время транспортировки и хранения должна быть обеспечена без переконсервации в течение 2-х лет со дня отгрузки блока с завода-изготовителя, а при поставке на экспорт срок действия консервации 3 года.

4.12.14 Методы консервации и применяемые материалы должны обеспечивать возможность расконсервации блока без разборки.

4.12.15 Арматура, электроприводы, редукторы, средства измерения, контроля и автоматизации и другие комплектующие изделия, поступающие на предприятие-изготовитель блока окрашенными, в случае повреждения краски, места повреждения должны быть восстановлены соответствующими лакокрасочными материалами.

Допускается окраску арматуры и других комплектующих производить совместно с блоком лакокрасочными материалами, указанными в технической документации на этот блок.

4.12.16 При повреждении покрытия во время транспортировки и монтажа блока оно должно быть восстановлено соответствующими лакокрасочными материалами.

4.12.17 Опознавательная окраска трубопроводов, предупреждающие знаки и маркировочные щитки должны выполняться на месте монтажа в соответствии с ГОСТ 14202 и ГОСТ 12.4.026.

4.12.18 Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий по условиям транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации приведены в таблице 4.

Таблица 4

Тепловая изоляция

4.13.1 В зависимости от свойств транспортируемых веществ, требований технологического процесса, места установки и эксплуатации блока, требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности в каждом конкретном случае при проектировании должна определяться необходимость применения тепловой изоляции.

4.13.2 Тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:

при необходимости предупреждения и уменьшения теплопотерь (для сохранения температуры, предотвращения конденсации, образования ледяных гидратных или иных пробок и т.п.);

при температуре стенки трубопровода выше 60°С, а на рабочих местах и в проходах при температуре выше 45°С - во избежание ожогов;

при необходимости обеспечения нормальных температурных условий в помещении.

В обоснованных случаях теплоизоляция трубопроводов может заменяться ограждающими конструкциями.

4.13.3 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям СНиП 2.04.14 или другой нормативной документации.

4.13.4 При прокладке трубопровода с обогревающими спутниками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогревающими спутниками.

Необходимость обогрева, выбор теплоносителя, диаметр обогревающего спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов. Проектирование обогрева должно соответствовать ВСН 2 «Указания по проектированию систем обогрева трубопроводов».

4.13.5 Для арматуры, фланцевых соединений, волнистых и линзовых компенсаторов, а также, в местах измерения остаточной деформации, также и проверки состояния трубопроводов должны предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов должна приниматься равной 0,8 толщины тепловой изоляции труб.

4.13.6 Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструкций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А, Б, и В.

4.13.7 Тепловую изоляцию следует устанавливать на трубопроводы после проведения испытаний их на плотность и прочность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Обогревающие спутники также должны быть испытаны до нанесения тепловой изоляции. Проектирование и сборку обогревающих спутников следуем проводить с учётом, осуществления дренажа во всех низших точках.

Требования к блок-боксам

4.14.1 Блок-боксы должны соответствовать требованиям СНиП 2.01.02, ВНТП 01/87/04, комплекта конструкторской документации и настоящего стандарта.

Конструкции боксов должны обеспечивать:

- сохранность заданных теплофизических параметров помещений согласно СНиП 2.04.05;

- защиту от атмосферных осадков, укрываемых блоков;

- беспрепятственный доступ человека или ремонтного средства ко всем узлам и деталям блока;

- необходимую технологичность при изготовлении и сборке на заводе, транспортировании, монтаже и эксплуатации, оптимальную надежность и пожаробезопасность.

Строительные конструкции должны выдерживать расчётные нагрузки и быть эстетичными и экологичными.

4.14.2 Боксы оборудуются системой жизнеобеспечения, включающей:

- системы вентиляции и отопления согласно СНиП 2.04.5, СНиП 3.05.01, ВСН 21. Класс взрывоопасной зоны вытяжной вентиляции следует определять по ГОСТ Р 51330.9;

- системы электрооборудования (освещения, силовые проводки) и сигнализации (пожарной, загазованности и не санкционированного проникновения в блок-бокс) согласно СНиП 3.05.06.

Примечание. Необходимые системы и средства пожаротушения на объектах, выполненных с применением боксов, по рекомендации ВНТП 01/87/04 проектируются при площади пола бокса более 100 м².

4.14.3 Боксы для размещения технологического оборудования, арматуры, первичных средств контроля и автоматизации в соответствии с требованиями НПБ 105-95 и ВНТП 01/87/04 по взрывопожарной и пожарной опасности и в зависимости от класса взрывоопасной зоны по ПУЭ и группы и категории взрывоопасной смеси относятся к категориям А, Б, В; а для размещения аккумуляторных установок, щитов и пультов управления КиПиА, операторных и др. - относятся к категории Г и Д и располагаются вне взрывоопасной зоны.

4.14.4 Боксы всех категорий в соответствии со СНиП 21-01 и СНиП 31-03 относятся к III категории огнестойкости помещения.

В боксах III категории огнестойкости помещения, относимые по пожарной опасности к категориям А, Б, В должны отделяться от помещений категорий Г и Д глухими газонепроницаемыми перегородками с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.

4.14.5 Основание бокса служит рамой технологического блока и другого оборудования, устанавливаемого в боксе. Проектирование и расчёт па прочность, жёсткость основания бокса следует выполнять по РД 26-18-7.

Герметичность настила рамы следует обеспечивать сплошным проваром всех сварных соединений.

4.14.6 В качестве утеплителя в основании, стеновых панелях и крыше бокса III степени огнестойкости должна применяться минеральная вата по ГОСТ 4640 или другие трудно горючие материалы.

4.14.7 Для ввода (вывода) в блок-бокс технологических трубопроводов, электрических кабелей и проводов в стенках боксов в удобном для монтажа месте предусматриваются герметизированные проходы (пропуски). Узлы проходов через ограждающие конструкции должны выполняться в виде гильз жестко заделанных в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. Резьбовые и сварные соединения трубопроводов внутри гильз не допускаются.

4.14.8 Компоновка технологического оборудования внутри боксов должна выполняться в соответствии с требованиями конструкторской документации, настоящего стандарта, ПБ 03-585 и другой нормативной документацией, утверждённой в установленном порядке.

Требования к материалам

5.1 Общие требования

5.1.1 Материалы, применяемые для изготовления блоков, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для блоков, устанавливаемых на открытой площадке или в не отапливаемом помещении, при выборе материалов необходимо учитывать:

- абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района (СНиП 23-01), если температура стенки элемента блока, находящегося под давлением, может стать отрицательной от в