Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой...
Топ:
История развития методов оптимизации: теорема Куна-Таккера, метод Лагранжа, роль выпуклости в оптимизации...
Когда производится ограждение поезда, остановившегося на перегоне: Во всех случаях немедленно должно быть ограждено место препятствия для движения поездов на смежном пути двухпутного...
Процедура выполнения команд. Рабочий цикл процессора: Функционирование процессора в основном состоит из повторяющихся рабочих циклов, каждый из которых соответствует...
Интересное:
Наиболее распространенные виды рака: Раковая опухоль — это самостоятельное новообразование, которое может возникнуть и от повышенного давления...
Что нужно делать при лейкемии: Прежде всего, необходимо выяснить, не страдаете ли вы каким-либо душевным недугом...
Как мы говорим и как мы слушаем: общение можно сравнить с огромным зонтиком, под которым скрыто все...
Дисциплины:
2021-02-05 | 103 |
5.00
из
|
Заказать работу |
Порошковые материалы (порошковые сплавы) представляют собой материалы, получаемые из металлических порошков (на основе железа, из цветных металлов, в некоторых случаях с добавкой графита или других примесей), подвергаемых прессованию при высоком давлении с целью придания определённой конфигурации заготовке и последующему спеканию. Такой способ получения порошковых сплавов называется порошковой металлургией.
Порошковые сплавы называют также металлокерамическими в связи со сходством их изготовления с изготовлением керамических изделий.
Порошковые славы широко применяются в различных отраслях машиностроения благодаря высокой экономичности технологии их изготовления (по сравнению с различными методами литья и штамповки). Особенно эффективны порошковые сплавы на основе железа как заменители цветных металлов.
Технологический процесс производства порошковых материалов (сплавов) включает следующие составляющие: 1) получение металлических порошков; 2) подготовка шихты; 3) прессование; 4) спекание полученной заготовки. Иногда изделия из порошковых сплавов подвергают дополнительной обработке — калиброванию, горячей допрессовке, термической и химико-термической обработке, нанесению декоративных и защитных покрытий.
Получение металлических порошков. Известны следующие способы получения металлических порошков: 1) механическим измельчением железной и стальной стружки в шаровых, молотковых и вихревых мельницах; 2) восстановлением из окислов тугоплавки металлов (вольфрам (W), молибден (Mo), железо (Fe) и др.); 3) распылением жидкого металла сжатым воздухом или паром (алюминия (Al), меди (Cu), олова (Sn) и др.); 4) электролитическим осаждением — меди (Cu), олова (Sn), железа (Fe) и др.
Подготовка шихты. Порошок подвергают очистке от загрязнений, сушке, дополнительному измельчению, отжигу для снятия наклёпа и получения однородной структуры (в защитной или восстановительной атмосфере), распределению по степени дисперсности (с помощью набора стандартных сит), смешиванию (в специальных смесителях).
Прессование. Прессование производят в специальных штампах — пресс-формах. При прессовании происходит механическое сцепление частиц металлического порошка и образование заготовки определённой конфигурации.
Спекание заготовок. Спекание представляет собой специальный отжиг спрессованных заготовок. Его производят с целью повышения механических свойств спрессованных заготовок.
В процессе спекания происходит восстановление окислов металлических частиц и образование прочного металлического контакта, снятие внутренних напряжений и искажений кристаллической решётки частиц металла, рекристаллизация, диффузия. В результате спекания малопрочные механические связи между частицами металлического порошка заменяются более прочными межатомными связями.
Спекание осуществляют в печах с защитной атмосферой. Продолжительность спекания обычно составляет 1 – 3 ч.
Температура спекания заготовок, спрессованных из порошка одного металла, составляет примерно 75% от температуры плавления данного металла. Например, для железа (Fe) эта температура составляет 1100 – 1200ºC, для меди (Cu) — 800 – 900ºС, для молибдена (Mo) — 2100 – 2300ºC.
Спекание заготовок из металлических порошков, в состав которых входят частицы металлов с большой разницей в температурах плавления, производят при температуре, превышающей температуру плавления наиболее легкоплавкого компонента. При спекании образуется жидкая фаза, связывающая частицы более тугоплавкого компонента. Так, например, температура спекания порошков железа (Fe) и меди (Cu) составляет 1100 – 1200ºC, меди (Cu) и олова (Sn) — 700 – 800ºC.
Прессование и спекание можно совместить в одну технологическую операцию, называемую горячим прессованием. В этом случае применяют более низкое давление, составляющее 5 – 10% давления обычного прессования и более низкие температуры (на 10 – 30% ниже температуры спекания холоднопрессованных заготовок).
Наиболее распространёнными видами брака при спекании является пережог, плохо пропечённая сердцевина, неравномерная плотность, усадочные макропоры, коробление, трещины, расслоение, несоответствие заданным свойствам и размерам.
Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Своеобразие русской архитектуры: Основной материал – дерево – быстрота постройки, но недолговечность и необходимость деления...
Индивидуальные очистные сооружения: К классу индивидуальных очистных сооружений относят сооружения, пропускная способность которых...
Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!