Дефектовка быстроизнашивающихся деталей бетоносмесителя.

При ремонте валов, осей, винтов и т.п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера. При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановление деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой. Обезжиренные и очищенные детали подвергаются дефектовке, основное назначение которой состоит в определении технического состояния их и в сортировке на годные без восстановления, подлежащие восстановлению и негодные. При контроле и сортировке руководствуются специально разрабатываемыми для этой цели техническими условиями. В технических условиях на контроль и сортировку деталей приводятся перечень выбраковочных дефектов, порядок и точность замера рабочих поверхностей детали, допустимые отклонения от правильной геометрической формы деталей (конусность, овальность, погнутость), допустимые величины износа рабочих поверхностей, а также ремонтные размеры деталей. При дефектовке деталей следует исходить из экономической целесообразности с тем, чтобы стоимость ее ремонта не была вышек стоимости новой детали. Результаты осмотра и замеров заносятся в ведомость дефектов в которой указывается на какой ремонтный размер должна быть отремонтирована деталь. На детали, для которых ремонтные размеры не разработаны, составляются эскизы, делаются размеры сопрягаемых деталей. Ведомость дефектов является основным документом для определения потребности в новых деталях взамен выбракованных и для уточнения объема ремонтных работ. В процессе дефектации детали маркируют: годные – отмечают белой краской, негодные – красной, требующие ремонта – зеленой или желтой. При контроле деталей в первую очередь производят их наружный осмотр невооруженным глазом или с помощью луп. Наружным осмотром определяется общее состояние деталей, характер износа рабочих поверхностей, наличие зазоров, деформаций, трещин, изломов, является предварительным, и на основании его результатов устанавливают целесообразность применения более точных методов контроля деталей. Мелкие невидимые трещины в деталях машин можно выявить при помощи магнитной и ультразвуковой дефектоскопии, люминесценции, нанесения красок, керосиновой пробой и просвечиванием деталей рентгеновыми лучами и гамма-лучами. Магнитной дефектоскопией выявляются следующие дефекты: закалочные и шлифовочные трещины, волосовины, раковины, газовые поры на небольшой глубине (до 10мм). Сущность магнитного метода контроля заключается в том, что при прохождении через деталь магнитного потока около скрытых трещин, раковин и посторонних включений происходит рассеивание магнитных силовых линий и на поверхности детали над этими дефектами образуются местные магнитные поля рассеивания. Наиболее универсальным способом выявления скрытых трещин в ответственных стальных и чугунных деталях машин является метод магнитного порошка. Если на намагниченную деталь насыпать ферромагнитный порошок в сухом виде или поливать ее магнитной суспензией (минеральное масло, креосины и мыльная вода, смешанные с ферромагнитным порошком), то последний будет втягиваться в области наибольшей неоднородности магнитного поля и в виде характерных полос укажет место расположения трещины. По протяженности осевшей на поверхности изделия жилки порошка судят о длине дефекта, а по интенсивности ее – о глубине залегация дефекта. Суспензия обладает более высокой чувствительностью, чем сухой порошок. На ремонтных предприятиях нашли применение стационарные и переносные дефектоскопы. Проверявшиеся на магнитном дефектоскопе детали должны быть размагничены, что достигается выносом детали из магнитного поля или плавным снижением силы намагничивающего тока до нуля. Дефектоскопом пользуются и для определения невидимых усталостных трещин в деталях машин, работающих со знакопеременными нагрузками. Индукционный метод определения дефектов в детали основан на том, что если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин или других дефектов магнитное поле изменится. На ремонтных заводах детали при дефектовке контролируют специальными приспособлениями и приборами. Имеются такие приспособления для дефектовки пружин, роликовых цепей, подшипников качения, зубчатых шестерен и других деталей. После контроля детали измеряют. В качестве средств намерения используются как универсальные измерительные инструменты и приборы (индикаторы, микрометры, штангенциркули и др.), так и специальные – предельные калибры, штангензубомеры, шаблоны и т.д. точность определения величин износа (макрометраж) зависит от приемов и точности замерения. Поэтому каждую деталь следует измерять несколько раз и по среднему значению результатов судить о ее износе. По показаниям измерительных инструментов прямо или косвенно (например, по величине зазора) устанавливают величину износа. Осмотр перед капитальным ремонтом предусматривает выявление всех деталей подлежащих замене. В начале ремонта при разборке оборудования составляемся предварительная дефектная ведомость. В ней учитывается все предварительные данные и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстановленной детали, а также деталей подлежащих замене новыми. Дефектную ведомость составляет мастер по ремонту данного оборудования. Она является конкретным документом и руководством действий при ремонте. Правильно, а главное качественно составленная дефектная ведомость дополняет технологический процесс ремонта. При разборке ремонтируемого агрегата составляется окончательная ведомость дефектов. При этом производится отбор деталей годных к дальнейшей эксплуатации. Годными называют детали без износа или с допустимым износом. Детали имеющие поломки: изгибы осей, местные задиры, выпуклости и т.д. считаются негодными. Они делятся на окончательно негодные и подлежащие восстановлению. Контрольные операции проводят в определенной последовательности. Вначале наружным осмотром выявляют внешние дефекты: трещины, вмятины, выбоины, задиры и т.д. мелкие трещины обнаруживают при помощи керосина и железного порошка, магнитной ультразвуковой дефектоскопии. Дальнейшую дефектовку деталей осуществляют измерительным инструментом, которым проверяют отклонения от размеров и геометрической формы (прямолинейность, овальность, конусность т.д.). в зависимости от дефектов детали сортируют на три группы: годные детали отличают белой краской или не окрашивают, негодные – красной, требующие ремонта – зеленой и желтой. Возможность повторного использования детали, необходимость восстановления или полную их непригодность устанавливают замером и внешним осмотром.