Анализ длительности производственного цикла

 

Общие положения. Длительность производственного цикла — это период времени с момента приемки автомобиля на СТО до его выезда со станции. Она определяется суммарным временем на выполнение г технологических операций и перерывы (межоперационные, внутри-сменные и межсменные).

Технологические операции основного производственного процесса оказания услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомоби­лей включают в себя приемку автомобилей, их обслуживание и ре­монт, контроль качества и выдачу автомобилей.

Целью анализа длительности производственного цикла является ее сокращение, прежде всего за счет уменьшения межоперационных и внутрисменных перерывов, а также посредством нормирования дли­тельности предоставления услуг различных видов.

Порядок учета и анализа длительности производственного цикла. Длительность производственного цикла учитывается по каждому за­казу-наряду. Для ее определения в каждом заказе-наряде проставляет­ся время приемки автомобиля, время начала и окончания работ на каждом производственном участке, а также время выдачи автомо­биля.

Длительность технических операций по каждому заказу-наряду на техническое обслуживание и ремонт автомобилей (не более 1—2 дней) мастер производства заносит в суточный график загрузки участка (см. приложение 3). Длительность технологических операций по каждому заказу-наряду восстановительного ремонта и окраски кузова, а также длительность текущего ремонта и ремонта агрегатов отражается мас­тером в месячном графике загрузки участка (см. приложение 4) исходя из трудоемкости. Длительность цикла восстановительного ремонта по видам работ отмечается в плане-графике восстановительного ремонта автомобилей (см. приложение 11).

Анализ длительности производственного цикла сводится к опреде­лению удельного веса длительности технологических операций в общей длительности производственного цикла, а также в сопоставле­нии нормативной и фактической длительностей цикла. Общая дли­тельность технологических операций по заказу-наряду при техничес­ком обслуживании и ремонте определяется суммой продолжительнос­ти всех операций по суточному графику загрузки участка (см. приложение 3). Общая длительность технологических операций восстановительного ремонта, а также ремонта агрегатов определяется основании месячного графика загрузки участка (см. приложение 4), а также плана-графика восстановительного ремонта автомобилей (см.; приложение 11).

Удельный вес длительности технологических операций в общей плановой (фактической) длительности производственного цикла оп­ределяется делением суммы плановой (фактической) длительности технологических операций на плановую (фактическую) общую дли­тельность производственного цикла. Удельный вес длительности тех­нологических операций восстановительного ремонта в общей дли­тельности производственного цикла может быть установлен делением объема услуг одного автомобиля по данному виду работ за смену (сутки) на выработку одного рабочего по данному виду услуг за смену (сутки).

На основании удельного веса длительности технологических опе­раций и перерывов устанавливают структуру перерывов, а также ана­лизируют причины, их обусловливающие. На основании анализа дли­тельности производственного цикла определяют качественную струк­туру межоперационных и внутрисменных перерывов, а также разрабатывают операционно-технические мероприятия по их сокра­щению.

Пример анализа длительности производственного цикла на участке диагностики (табл. 20). В зависимости от трудоемкости работ мастер участка устанавливает продолжительность выполнения конкретной работы и составляет график загрузки рабочих участка (табл. 21).

 

Таблица 20. Поступление заказов на диагностику

 

Номер п/п	Номер заказа-квитанции	Время заезда	Трудоемкость работ. чел-ч				Время выезда
			Диагно­стика трансмис­сии	Шиномонтаж и ба­лансировка колес	Регулиров­ка развала-схождения колес	Диагнос­тика двигателя
1	7934	8.00	-	0,5	0,5	-	09.10
2	7935	8.00	-	-	-	2,0	10.00
3	7936	8.10	-	0,5	0,6	1,8	12.00
4	7937	8.12	-	1,2	-	2,0	11.25
5	7938	8.15	-	0,5	0,5	-	09.20
6	7939	8.20	-	0,25	-	1,8	10.45
7	7940	8.25	-	-	-	2,0	12.15
8	7941	8.30	1,0	0,1	-	2,0	13.00
9	7942	8.40	-	0,5	-	-	10,00
10	7943	9.00	2,0	-	-	-	11.00
11	7944	9.10	2,0	-	-	-	11.20
12	7945	9.15	2,5	-	-	-	12.00
13	7946	9.20	-	-	0,6	-	09.50
14	7947	9.30	-	0,5	0,5	2,0	15.40
15	7948	9.32	1.0	-	0,5	-	11.00

 

Таблица 21. График загрузки участка диагностики

 

Виды работ	Номер за­каза-кви­танции	Объем услуг, чел-ч	Время
			8.00	9.00	10.00	11.00	12.00
Диагностика двигателя:
1-й рабочий	7936	1,8		9.16		11.04
2-й	7935	2,0	8.00		10.00
3-й	7937	2,0	8.12		10.12
Развал-схождение:
1-й рабочий	7936	0,6	8.40	9.16
2-й	7934	0,5	8.30	9.00
Диагностика трансмиссии:
1-й рабочий
2-й
Балансировка:
1-й рабочий	7934 7937	0.5 1.2	8.00-8.30		10.12	11.42
2-й	7936	0.5	8.10-8.40

 

На основании графика загрузки в журнале регистрации заказов отме­чается время окончания работ по каждому заказу. С учетом времени начала и окончания работ по каждому заказу и продолжительности технологических операций определяется коэффициент технологи­ческого времени и общая длительность производственного цикла (табл. 22).

 

Таблица 22. Расчет среднего коэффициента технологического времени

 

Время		Длительность производственного цикла, ч. мин	Технологическое время, ч. мин	Коэффициент технологического времени
заезда	выезда
8.00	9.10	1.17	1.00		0,850
8.00	1.10	2.17	2.00		0,920
8.10	12.00	3.83	2.90		0,757
8.12	11.12	3.22	3.00		0,931
8.15	9.00	1.10	1.00		0,910
8.20	10.45	2.41	2.05		0,850
8.25	12.15	3.83	1.80		0,470
8.30	13.00	4.50	3.20		0,710
8.40	10.00	1.30	0.40		0,310
9.00	10.10	2.00	1.80		0,900
Всего:		25.53	19.15		0,750

 

Длительность производственного цикла включает в себя технологическое время (75 %) и перерывы (25 %). Перерывы обусловлены неравномерной загрузкой и показывают, где оправданы потери времени рабочих.

Анализ графика загрузки показывает, что 1-й рабочий на посту диагностики трансмиссии не загружен из-за отсутствия заказов в течение 1-го часа в начале смены. При ежедневном количественном анали­зе загрузки можно разработать организационные мероприятия, обеспечивающие более полную загрузку рабочих.

Пример анализа длительности производственного цикла на участке мелкосрочного ремонта. На основании тех же данных что и в предыдущем примере, установлено, что автомобиль заел на СТО в 8.00, на посту ремонта трансмиссии в течение 37 мин ему заменили задние тормозные колодки, а на посту смазывания течение 45 мин — смазку и фильтры. Автомобиль выехал со станции в 16.20.

Общая длительность производственного цикла составила 8,3 ч, длительность технологических операций равна 82 мин = 1,37 ч, коэф­фициент технологического времени: 1,37/8,3 = 0,165.

РАЗРАБОТКА ПЛАНА-ГРАФИКА ИСПОЛНЕНИЯ ЗАКАЗОВ

 

Планы-графики исполнения заказов составляют для длительного цикла ремонтных работ, к которым относятся работы по восстановле­нию кузовов — арматурные, рихтовочно-сварочные, малярные, а также работы по текущему ремонту автомобиля и его агрегатов.

План-график исполнения заказов представляет собой график, в ко­тором указаны сроки начала и окончания работ по каждому заказу, а также сроки начала и окончания работ на каждой станции. Напри­мер, в графике выполнения восстановительного ремонта указываются даты приемки автомобиля, поступления его из накопительного бунке­ра на участок разборки, с разборки — на сварочно - рихтовочные ра­боты, далее — на малярные работы, потом на сборку, антикоррозион­ную обработку и далее — на выдачу.

Для разработки план-графика исполнения заказов, необходимо оп­ределить длительность производственного цикла, которая представля­ет собой время от поступления заказа в производство до выдачи авто­мобиля заказчику. Длительность производственного цикла  включа­ет в себя время на технологические операции  и перерывы  между ними: . Она представляет собой сумму:

 

 

где i = 1,2,..., n — число постов; j =1,2,..., k — число участков;  — технологически необходимое время нахождения на i - м посту j - го участка;  — время нахождения автомобиля в накопительном бункере,  — время перерывов между работой на постах;  — время перерывов между работой на участках, — время перерывов по организационным причинам (отсутствие запасных частей, неисправность оборудования, прочее).

Длительность цикла определяют в часах. Для определения времени нахождения автомобиля в накопительном бункере необходимо опре­делить общий объем данного вида работ по автомобилям, находя­щимся в бункере, и остаточный объем работ данного вида по автомобилям, находящимся в производстве, и разделить этот объем на ревную пропускную способность участка (бригады, звена). Например, на крупной СТО работы разделены по видам: одно звено выпол­няет разборку и сборку, другое — рихтовочно - сварочные работы, третье — покраску. В накопительном бункере, например, находятся n автомобилей с трудоемкостью разборки  каждый. На разборке ра­ботают  рабочих; коэффициент использования времени .

В производстве на разборке находятся К автомобилей с трудоем­костью работ . Тогда при длительности смены  срок нахожде­ния n - го автомобиля в бункере:

 

 

Например, при коэффициенте  = 0,8 и трудоемкости разборки 16 нормо-ч и при условиях, что в производстве на разборке находятся 5 автомобилей, а на участке работают 4 чел. по 8 ч в день

 дня

 

Время нахождения автомобиля в разборке

 

 

где  — трудоемкость разборки, нормо-ч,  — число рабочих, занятых одновремен­но разборкой автомобиля

Если трудоемкость разборки автомобиля составляет 16 ч, на посту работает 1,8 чел. (2-й рабочий занят не на всех операциях), то время нахождения автомобиля в разборке дня, т.е. в течение этого срока автомобиль можно разобрать и поставить на участок рихтовки.

Время пребывания конкретного автомобиля в рихтовке определя­ется объемом услуг по этому автомобилю и дневной технологической выработкой. Например, если объем рихтовочных работ по автомобилю в стоимостном выражении составляют 800 р., а на автомобиле, работают 2 чел., выработка каждого из которых 64 р. в день, то срок; пребывания автомобиля на участке 12,5 дней (800: 64). Аналогична можно определить длительность пребывания автомобиля в ремонте и на других производственных стадиях.

При проведении расчетов по данной методике не учитывается тот факт, что по разным причинам автомобили, находящиеся в производ­стве, простаивают (из-за отсутствия запасных частей, необходимости дополнительного объема работ, несвоевременности комплектации, а также по приоритетным соображениям и т.д.).

Для учета этого простоя в расчетах необходимо применять пони­жающий коэффициент, представляющий собой отношение фактичес­кого дневного объема услуг , выполняемого на автомобиле, к фак­тической дневной выработке рабочих , выполняющих этот объем:

 

 

или

 

Коэффициент  представляет собой не что иное, как удельный вес технологического времени в общем времени нахождения автомобиля в ремонте. По данным анализа, значение этого коэффициента нахо­дится в пределах 0,03 + 0,5, т. е. технологическое время иногда составляет всего лишь 3 % и почти никогда не превышает 50 %.

Значение этого коэффициента необходимо определить по видам работ отдельно по приоритетным и обычным заказам для каждой конкретной СТО. Только в этом случае коэффициент будет отражать реальный уровень организации производства, и расчетная длительность цикла будет соответствовать действительной. Слишком низки значения коэффициента свидетельствуют о недостаточном уровне ор­ганизации производства и требуют принятия мер по сокращению длительности производственного цикла.

Для разработки планов-графиков длительного цикла ремонта необходимо знать производственную программу: число заказов в накопительном бункере и в незавершенном производстве, сроки их выпол­нения, перечень работ и необходимые запасные части по этим зака­зам-нарядам, их стоимость и трудоемкость (по видам работ, выполняемым на различных участках), иметь сведения об их уком­плектованности запасными частями и материалами. Нужны также сведения о производственных мощностях: числе постов, их дневном фонде времени. На основании приведенной информации разрабаты­вается план-график восстановительного ремонта автомобиля.

Важным моментом в разработке плана-графика кузовных работ является увязка выполнения всех заказов, включенных в план (произ­водственную программу) участков. Для ее обеспечения следует знать сроки выполнения работ по каждому заказу каждым звеном и испол­нителем. Работа эта усложняется, так как далеко не определенным является срок выполнения работ, так как на него влияет множество случайных факторов. Разработку плана-графика следует начинать с анализа незавершенного производства по срокам. На основании этого анализа устанавливаются сроки принятия в производство последую­щих заказов. На практике план-график составляется с учетом требо­ваний "конечного результата". Заказ нужно включить в график с таким расчетом, чтобы срок исполнения не был сорван, т.е. с запасом, так как работники СТО не всегда обеспечивают эффективное использование времени и их вполне устраивают крайние сроки исполнения заказов. В условиях конкуренции требования к эффективности возрастают и, следовательно, требуется более жесткий график исполнения заказов. В связи с этим поэтапное выполнение заказа должно опреде­ляться не предельным сроком его исполнения, а расчетом.

Расчет можно произвести следующим образом. В бригаде, выпол­няющей разборочно-сборочные и рихтовочные работы, на первое число планируемого месяца незавершенное производство составляет 131,2 нормо-ч (по 5 автомобилям). В планируемом месяце в бригаде будет работать 5 чел. по 8,2 ч в день. Коэффициент технологического времени в длительности производственного цикла по данным расче­тов составляет 0,5 (50 %). С учетом этого все работы по всем 5 авто­мобилям должны быть завершены через: 131,2/(0,5 ∙ 5 ∙ 8,2) = 6,4 дня. Это значит, что поступление следующих автомобилей на рихтовочно - сварочные работы в эту бригаду следует предусмотреть максимум через 7 дней.

Определить число дней нахождения автомобиля в ремонте можно исходя из дневного "съема услуг" по этому автомобилю. Если на рихтовочно - сварочных работах занято одновременно на одном автомобиле 1,6 чел., то при стоимости нормо-часа 5,2 р. дневной "съем услуг" по нему будет: 1,6 ∙ 8,2 ∙ 5,2 ∙ 0,5 = 34,1 р.

Если стоимость рихтовочных работ по заказу-наряду составляет 160 р., то число дней нахождения автомобиля в ремонте: 160: 34,1 = 5.

Следующая задача, которую надо решить, — какое число автомобилей должно быть передано в бригаду из 5 чел. Для этого необходимо определить плановый объем работы бригады на месяц. Если стои­мость нормо-часа 5,2 р., а месячный фонд времени 174 ∙ 5 = 870 ч, то общий объем работы равен 4524 ∙ 0,85 = 3845 р. Если дневной "съем услуг" по автомобилю составляет 33 р., то бригаде нужно 3845 ∙ 3,3 = =117 рабочих дней. В месяце 22 рабочих дня. Следовательно, одновре­менно в производстве для бригады из 5 чел. могло находиться 5 авто­мобилей. В данном примере, таким образом, пять находящихся в производстве автомобилей в самом начале месяца полностью загружают бригаду на месяц.

При составлении плана-графика постановки автомобилей на кузовной ремонт следует учесть еще тот факт, что существуют приори­тетные (в том числе элитарные) заказы. Если полностью загрузить производство, то не останется резерва для маневра мощностями. Поскольку необходимость в таком маневре может возникнуть непредвиденно, не следует полностью загружать мощности. В данном случае надо оставить резерв хотя бы для одного автомобиля. Для того чтобы знать точно, каким должен быть резерв, требуется статистический анализ и опыт работы на данной СТО.

 

РАЗРАБОТКА ПЛАНА ЗАГРУЗКИ ПОСТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Зная норму времени на выполнение определенного вида работ по техническому обслуживанию и ремонту, можно установить их про­должительность. Например, если норма времени на диагностику дви­гателя 2 ч и ее выполняет 1 чел., то и продолжительность работы может составлять 2 или немногим более 2 ч. Однако 2ч — это лишь технологическое время. Что же касается общей продолжительности цикла, то она только для первого автомобиля может составлять 2 ч. Как видно из табл. 20, автомобиль, поступивший на диагностику хо­довой части и двигателя (заказ 7936) в 8.10 покинет зону в 12.00, в то время как автомобиль, поступивший в зону в 8 ч 20 мин почти с теми же работами (заказ 7939), покинет зону в 10.45. Обусловлено это пос­ледовательностью выполнения работ на различных рабочих местах (см. табл. 21).

На практике вопросы диспетчеризации технического обслужива­ния и ремонта решаются самими клиентами, которые, стремясь уско­рить процесс, занимают очереди на каждый из видов работ, если работы выполняются на разных рабочих местах. Процесс упрощается, если работы выполняются одним рабочим на одном рабочем месте. Практически загрузку рабочих можно обеспечивать по суточному плану загрузки (см. приложение 3 и 1абл. 20 и 21).

Если автомобиль обслуживается индивидуально, устанавливают продолжительность работ на один автомобиль. При договорной форме оплаты труда это с достаточной точностью делает сам испол­нитель. Он ведет предварительную запись на следующие дни и с уче­том объема работ указывает время для каждого последующего авто­мобиля. Будучи заинтересованным в том, чтобы сделать как можно больше и не потерять репутацию у клиентов, исполнитель достаточно точно определяет число автомобилей, которые он может сделать за день. Если объем работ и сроки их исполнения ему устанавливает диспетчер или мастер, не исключено отрицательное отношение к столь строгой и подробной регламентации, что может послужить при­чиной неэффективности работы. Если же согласованность в объемах и сроках между мастером и исполнителем существует, установить их можно на базе нормы времени с учетом некоторого "коэффициента организации" (не все рабочее время исполнитель тратит на выполне­ние операции).

В табл. 21 был приведен график загрузки участка по исполнителям при условии, что работы выполняются на разных рабочих местах. Если работы выполняются на одном рабочем месте, в суточном гра­фике для каждого исполнителя будут записаны свои заказы-наряды, а их исполнение будет последовательным.

При планировании загрузки рабочих на практике исходят из более важных показателей — выполнения плана. Так, если в течение дня рабочий должен выполнить объем работ , то ему планируют число автомобилей, которое обеспечивало бы суммарный объем:

 

 

где i = 1, 2,...,  — число автомобилей;  — стоимость работ по каждому автомоби­лю, р.

Если стоимость работ постоянна, то определяют такое число авто­мобилей, которое необходимо для выполнения заданного объема работ: .

Разделив время смены на число автомобилей, получим затраты времени на один автомобиль, .

Срок начала работ по n -му автомобилю

 

 

где — время начала смены; t — время на обслуживание одного автомобиля;  = 1, 2,...,  — число автомобилей.

Например, продолжительность регулировки развала-схождения колес 0,5 ч. Если станция начинает работу в 8.00, то пятый автомо­биль может прибыть на СТО в 10.30, т.е. через 2 ч после начала работы (0,5 ∙ 4).

 

ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА