На У-УАЗ создается центр специализации по производству деталей из оргстекла

Детали остекления – это «око» вертолета. И насколько качественной будет оптика у стекла, настолько зорко будет видеть летчик. Заготовка из оргстекла в виде больших листов помещается в оборудование для ориентации и формования. Заготовки уплотняются и становятся более прочными. На этом же оборудовании стеклу придают требуемый контур, например, будущего иллюминатора. Здесь применяются ранее не используемые материалы, технологии и оборудование, позволяющие не только сократить цикл изготовления, но и повысить качество изделий. Внедрена установка алюминирования стекла (нанесение зеркального покрытия на поверхность).

На базе Улан-Удэнского авиационного завода создан центр специализации по производству деталей из органического стекла. Исполнен первый контракт Казанского авиационного завода им. Сергея Горбунова – филиала ПАО «Туполев» по изготовлению опытной партии продукции на ТУ-214. 

У-УАЗ также планирует изготовление изделий из органического стекла для Воронежского самолетостроительного завода, Ульяновского авиастроительного завода, московской авиастроительной компании АО «РСК «МиГ» на Ил-114-300. Подписываются графики освоения в интересах ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» для серийных заводов: Казанского авиационного завода им. Сергея Горбунова – филиалом ПАО «Туполев», АО «Авистар-СП», ПАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество», АО «Таганрогский авиационный научно-технический комплекс им. Г.М. Бериева.

Успешно проведена процедура взаимозаменяемости остекления на вертолеты Ми-8/17/171 с ПАО «КВЗ». Идет подготовка производства к освоению в интересах заводов АО «Вертолеты России».

На сегодня на У-УАЗ в ходе технологического процесса стекло ориентируется, формуется с использованием «холодного» метода формования (80% вертолетных стекол и 100% самолетных), «совмещенного формования» (блистеры и иллюминаторы), метода контактного «горячего» формования на прессах (мелкие детали типа «колпачок»). Ведутся работы по освоению пневматического метода формования (детали сферической формы очень глубокой вытяжки).

Завод агрегатной сборки

Ещё одно важное звено в цепочке основного производства – завод агрегатной сборки, где собирается фюзеляж вертолёта. Сначала это детальная сборка. Затем – стапельная, где собираются отдельные части будущего вертолета: нос, средняя часть, кабина, грузовой пол, по желанию заказчика – рампа или створки. В стапелях идет сборка фюзеляжа и других агрегатов вертолета. Для того, чтобы их смонтировать, применяют очень точные средства – лазерный трекер.

Вертолёт Ми-8/171, в зависимости от конфигурации, состоит примерно из 40 тысяч деталей. Только заклёпок и болтов на один летательный аппарат уходит около 2,5 тысяч.

Чтобы протестировать вертолёт на герметичность, его несколько раз помещают под дождевальную установку. Во время дождевания кабина проверяется на течи под давлением 4 атмосферы. Вертолёт, прошедший такое испытание, может успешно использоваться в тропическом климате с сильнейшими ливнями.

Здесь изготавливалось модернизированное складное крыло на Су-25; по кооперации с Иркутским авиационным заводом до 2008 года собирались агрегаты механизации крыла российского самолёта-амфибии Бе-200, затем хвостовое оперение учебно-боевого самолета Як-130. Более 85% деталей хвостового оперения изготавливали на производственных площадках завода и собирали в ЗАС: киль, руль направления и стабилизатор. При разработке всех технологических процессов учитывались новые материалы, которые ранее не использовались. Это позволило существенно поднять технический уровень завода. Тогда были разработаны трехмерные электронные модели на агрегаты.

В ЗАС создан новый участок сборки вертолета Ка-226Т. По полученной конструкторской документации от Национального центра вертолетостроения «Миль и Камов» изготовлена оснастка, в том числе и крупногабаритная сборочная. Монтаж сборочной оснастки производился с помощью лазерного трекера и контрольно-измерительной машины.

На сегодня собрано 3 комплекта хвостовых балок, по 2 комплекта днища кабины экипажа и среднего отсека фюзеляжа. В изготовлении находятся еще 5 комплектов днища кабины экипажа и средних отсеков, а также 7 комплектов центроплана. По изготовлению первого комплекта центроплана: собран ряд отдельных подсборок, таких как консоли шасси, боковые балки, еще ряд позиций из состава редукторного отсека, завершена сборка мотоотсека в новом стапеле.

Цех окончательной сборки

Все самое интересное происходит в цехе окончательной сборки. Здесь идет монтаж жгутов, приборных досок, пультов, устанавливаются редукторы, двигатели, агрегаты силовой системы, радионавигационное оборудование, прокладываются трубопроводы. Именно в цехе окончательной сборки «железо» становится жизнеспособным вертолетом. Машина получает свое сердце – мотор. Тут проверяется эффективность действия топливной, масляной, гидравлической систем, радиолокационной аппаратуры. Отсюда вертолет выходит практически готовым к летным испытаниям в летном подразделении.

Чтобы собрать систему электроснабжения вертолёта требуется около 100 километров проводов. Они объединяются в жгуты, которых может быть от 200 до 250 – в зависимости от конфигурации винтокрылой машины.

Один из важных этапов – проверка всей системы под током – на ее герметичность и работоспособность. На выходе из цеха окончательной сборки машину закатывают под дождевальную установку, которая выдает интенсивность дождя на уровне тропического ливня, и еще раз проверяют на герметичность. После проверок машина окончательно комплектуется и перекатывается в летно-испытательное подразделение.