Средства автоматизации, применяемые на производстве, их технические характеристики, порядок настройки

В процессе применяются следующие средства автоматизации:

ПВ10.1Э (расход, температура, уровень)

ПКР-1 (регистрация расхода воды в ХЗК)

ПКР-2 (регистрация давления, расхода)

МСС-711(расход возвратной ИИФ)

Техническая характеристика и порядок настройки ПВ10.1Э

Приборы контроля пневматические с электрическим приводом диаграммы

входят в систему приборов и регуляторов СТАРТ.

Приборы контроля работают совместно с пневматическими датчиками и другими устройствами, выдающие унифицированные аналоговые сигналы в                                                                                    пределах от 0,2 до 1,0 кгс/см². (0.02-0.1 МПа).

 

 Таблица 2 - Основные технические характеристики:

Параметры	Значение
Диапазон аналоговых давлений, подаваемых на вход	20...100 кПа
Питание прибора осуществляется осушенным и очищенным от пыли и масла воздухом давлением	40 ± 14 кПа
Предел допускаемой основной погрешности по всем шкалам и диаграмме	Не превышает ±1,0% от номинального диапазона входного сигнала

Продолжение таблицы 2

Нижний предел измерения приборов с расходной шкалой	30% верхнего предела измерения
Изменение показаний прибора, вызываемое отклонением давления питания в пределах	±14 кПа от номинального, не превышает 0,5 абсолютного значения предела допускаемой основной погрешности
Погрешность хода диаграммы	Не превышает ±5 минут за 24 часа
Длина шкал приборов и ширина поля записи диаграммы	100 мм
Шкалы приборов	0...100 линейные
Скорость движения диаграммы	20 мм/ч
Относительная влажность воздуха при 35°С и более низких температурах, без конденсации влаги	80%
Синхронный двигатель привода диаграммы питается от сети переменного тока напряжением	220В
Расход воздуха: - ПВ10.1Э	6,5 л/мин
Масса прибора: - ПВ10.1Э	8,0 кг

 

В прибор встроена станция управления, обеспечивающая возможность трехрежимного ведения процесса: ручного, автоматического регулирования и автоматического программного регулирования.

1

1. Выбрать направление изменения давления в линии исполнительного механизма. Регулятор имеет переключатель 7, расположенный с противоположной стороны панели, показанной на рис. 1. Если риска переключателя 7 состоит против отметки «Прям.», то с увеличением давления на входе регулятора давление в линии исполнительного механизма растет. При установке переключателя против риски «Обратн.» давление в линии исполнительного механизма падает при увеличении давления на входе регулятора. На вход регулятора подается давление направления, изменение которого соответствует направлению изменения регулируемой величины.

                                                 

2. Установить давление питания приборов системы регулирования в соответствии с паспортными данными (140 кПа — для приборов, 200...250 кПа — для исполнительного механизма с позиционером).

 

3. Установить параметры настройки регулятора. Органами настройки регулятора являются (рис. 79,6): 2 — дроссель установки постоянной интегрирования; 4 — дроссель установки степени пропорциональности в пределах 2...100% (дроссель 3 установлен на отметку 100%); 3 — дроссель установки степени пропорциональности в пределах 100—3000% (дроссель 4 установлен на отметку 100%).

При экспериментальной настройке перед включением дроссель 2 устанавливают на 0,5...0,7 максимального значения (прибор ПР3.31 имеет пределы изменения времени интегрирования 0,05—100 мин), дроссель 4 — на отметку 100%, дроссель 3 — на 500...1000%.

При аналитическом методе настройки время интегрирования и степень пропорциональности (величина обратная коэффициенту передачи системы регулирования) находятся в соответствии с методиками.

 

4. Подготовить пневматический прибор контроля к работе. На рис. 79,а показан общий вид пневмоприбора ПВ10.1Э с лицевой стороны. Дверка 1 со стеклом имеет магнитную защелку. С передней стороны прибора расположен лентопротяжный механизм с диаграммной бумагой 2. Для заправки бумаги механизм извлекают из прибора (перед монтажом из прибора должны быть удалены стопоры). В чернильницу заливают чернила. Прибор имеет три шкалы. Шкала 3 служит для показания измеряемой величины, шкала 4 — для показания давления задания и шкала 5 — для показания давления, поступающего на исполнительный механизм. Винты 6 служат для установки указателей на нулевую отметку.

Кнопки 10 используются для выбора режима работы: Р — ручной; А — автоматический; АП — программный; кнопки 11 служат для включения регулятора в работу: ВКЛ — регулятор включен; ОТКЛ — отключен. Рукоятка 8 установлена на задатчике. С ее помощью при ручном режиме изменяют давление, поступающее на исполнительный механизм — управляют процессом вручную, а при автоматическом — задают значение регулируемой величины. Тумблер 7 служит для включения механизма перемещения диаграммной бумаги.

Подготовка пневмоприбора заключается в установке указателей на нулевую отметку. На вход прибора подают давление 20 кПа и винтом 6 указатель устанавливают на нулевую отметку шкалы 4. При этом регулятор отключен, и система находится в ручном режиме.

При нормальном режиме работы технологического объекта пневмоприбор включают для работы в ручном режиме — нажимают, кнопки ОТКЛ и Р. Пользуясь задатчиком, устанавливают положение исполнительного механизма, при котором обеспечивается нормальное течение технологического процесса.

Переводят пневмоприбор в промежуточный режим – нажимают, кнопку А. Задатчиком устанавливают указатель шкалы 5 против указателя шкалы 4; устанавливают давление задания p₃ равное давлению р_р, соответствующему заданному значению регулируемой величины. Нажимают кнопку ВКЛ. Регулятор включен, процесс управляется автоматически.

 

5. Произвести корректировку параметров настройки. Если имеет место длительное несовпадение давления р_р и давления р₃, то уменьшают σ — степень пропорциональности (σ =1/К, где К — коэффициент усиления регулятора) или уменьшают Т_и — постоянную интегрирования. Если изменение р_р носит колебательный характер, то Т_и и σ увеличивают. После каждой итерации следят за ходом процесса и по результатам наблюдений вносят последующие изменения.

Для динамической настройки регулятора обычно пользуются следующим методом. Последовательно уменьшают σ и Т_и на 15...20% от существующего значения за каждую итерацию и выводят регулятор на автоколебательный режим. Находят значения σ_а и Т_и,a , при которых начинаются автоколебания. Параметры настройки будут: Т_и=(1,5...2,0)*Т_и,a; σ =1,5...2σ_а.

 

6. Переход на ручное управление. Нажимают кнопку ОТКЛ. Задатчиком устанавливают давление задания, равное давлению в линии исполнительного механизма. Указатель шкалы 4 при ее градуировке в процентах должен быть установлен на отметку р₃=(р_им—20)/0,8, где р_им — показание по шкале 5 (давление в линии исполнительного механизма). Нажимают кнопку Р и далее управление исполнительным механизмом ведут путем изменения давления в линии исполнительного механизма рукояткой задатчика.

 

Анализ развития системы управления на предприятии. Планы развития

 

Развитие систем управления несколько лет назад на предприятии было низкое, т.к. оборудование устарело. В результате неэффективное использование сырья, материалов, людского труда, громадные сроки по внедрению новых изделий.

В настоящее время в результате целенаправленной технической политики уровень автоматизации на заводе значительно повышен, созданы более новые системы автоматического управления.

На предприятии используются комбинированные системы управления с приборами старого образца. По плану хроматографы заменяют на более современные, что позволяет снизить участие человека в процессе и тем самым планируется внедрить полностью автоматизированные системы.

Основной задачей ОАО «ЭКТОС-Волга» является обеспечение проектной документацией, разрабатываемой по заданиям на проектирование от цехов и служб, согласно планам технического развития производства, внедрения новой техники, совершенствования технологического процесса, повышения качества выпускаемой продукции, улучшения условий труда, механизации и автоматизации трудоёмких работ.

Для осуществления намеченных целей были разработаны бизнес-планы по основным направлениям производства. В их основу положены модернизация производства, приобретение нового промышленного оборудования, освоение новых технологий, решение экологических проблем и переход на электрические системы управления.

Оценка результативности поддерживающего процесса приведена в приложении 3