Технические характеристики ЦБН природного газа

Параметры нагнетателя	370-18-2	370-18-1	235-21-1	НЦ-6,3	НЦ-6,3/125
Число ступеней	1	1	2	2	2
Давление на входе (Рн),кгс/см2	61	61	52	52	56
Давление на выходе (Рк),кгс/см2	75	75	75	75	123
Расход газа по начальным условиям, Q, м3/мин	465	363	217	149	53
Потребляемая мощность N, кВт	12500	10000	10000	6300	6300
Частота вращения n, 1/мин	4800	4700	4800	8200	8200
Политропический КПД,%	85	85	84	82	74

Подготовка нагнетателя к пуску

Газоперекачивающий агрегат КЦ готовят к пуску по распоряжению сменного инженера после согласования с центральной диспетчерской службой объединения. Машинист, получивший задание на подготовку нагнетателя к пуску, выполняет следующее:

– проверяет положение кранов технологической обвязки нагнетателя:

– краны № 1; 2; 4; 6 – должны быть закрыты;

– краны № 3; 3-бис; 5 – должны быть открыты;

– подает импульсный газ на узлы управления кранами;

– подсоединяет шланги импульсных линий к штуцерам пневмоцилиндров кранов;

– проверяет положение кранов топливного и пускового газа:

– краны № 11; 12; 13; СК; РК – должны быть закрыты;

– краны № 9; 10; 11-бис; 12-бис – должны быть открыты.

– проверяет наличие топливного и пускового газа;

– производит осмотр воздухозаборной камеры, чтобы убедиться в отсутствии посторонних предметов, делает соответствующую запись в журнал осмотра ВЗК;

– проверяет уровень масла в МБ агрегата: и температуру масла она должна быть не менее 25°С);

– проверяет наличие напряжения»220 В,»380 В и =220 В, =27 В (табло «Есть напряжение на агрегате»).

После выполнения вышеперечисленных операций на агрегатной панели загорается табло «Агрегат готов к пуску».

Действия машиниста при эксплуатации нагнетателей

В течение смены на работающих агрегатах машинист обязан через каждые 2 часа с записью в суточной ведомости агрегата контролировать:

– давление газа после нагнетателей (не допускать повышения давления выше предельно допустимого путем регулирования частот вращения роторов, изменения числа работающих ГПА и перестройки схемы работы ГПА);

– температуру газа на выходе КЦ (не допускать повышения температуры газа выше предельно допустимой, регулируя режим и число работающих установок охлаждения (АВС газа), режим работы ГПА;

– объемные расходы через нагнетатели и предупредить возможность работы в зонах с пониженным объемным расходом (зона помпажа) и повышенным объемным расходом (зона опасных режимов по условиям динамической прочности), изменяя число ГПА и схемы работы их, частоту вращения роторов, режим газопровода, степень сжатия от оборотов, а также перепуском газа;

– температуру продуктов сгорания перед турбиной (не допуская превышения установленных величин);

– частоту вращения роторов;

– давление, температуру и качество масла в системах смазки, уплотнения и регулирования;

– температуру подшипников нагнетателя;

– перепад «масло-газ», следить за работой поплавковой камеры, газотделителя, аккумулятора масла, регулятора перепада, винтовых насосов и импульсных линий;

– величину и изменение уровня вибрации;

– величину перепада на масляных фильтрах;

– величину осевого сдвига, ротора нагнетателя;

– эффективность работы установок очистки технологического газа с целью предотвращения эрозионного износа и загрязнения проточной части ЦБН;

– давление топливного газа;

– эффективность работы системы охлаждения технологического газа;

– работоспособность системы пожаротушения.

Остановка агрегата

Нормальная остановка происходит по команде сменного персонала нажатием кнопки «н/о» при этом происходит открытие крана № 6, снижается частота вращения силового вала; разгружается нагнетатель: краны № 3, 3^¢ – открываются; краны № 1, 2 – закрываются кран № 5 открывается для выпуска газа из полости нагнетателя в атмосферу. При давлении газа в полости нагнетателя менее 2 кгс/см² отключается маслонасос уплотнения. Закрывается регулирующий клапан на подаче топлива в камеру сгорания. Температура газа перед турбиной снижается. Затем закроется стопорный клапан и кран № 12 топливного газа, откроются выпускные воздушные клапана и кран № 9. После выбега роторов снижения температуры: за ТНД < 100 °С, подшипников < 70°С, останавливается пусковой насос смазки. В суточной ведомости агрегата машинист проставляет дату и время остановки агрегата. Подробное описание нормальной остановки смотри в главе 3.12 настоящего пособия.

Вывод агрегата в резерв

Вывод ГПА в резерв осуществляется сменным персоналом под руководством сменного инженера по распоряжению начальника цеха или инженера по эксплуатации.

При выводе агрегата в резерв машинист обязан:

– закрыть кран на коллекторе подвода импульсного газа к узлам управления кранами технологической обвязки нагнетателя, топливного и пускового газа ГПА №1, 2, 3, 3-бис, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12;

– стравить газ с линий импульсного газа кранами № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12;

– снять шланги, соединяющие коллектор подвода импульсного газа к узлам управления кранами;

– проверить снятие шлангов со штуцеров пневмоцилиндров кранов № 1, 2, 4, 6, 11, 12 на открытие; кранов № З, З-бис, 5, 9, 10 на закрытие;

– отключить питание цепей управления кранами.

О проделанной работе машинист докладывает сменному инженеру, который фиксирует в оперативном журнале дату и время вывода агрегата в резерв.

Вывод агрегата в ремонт

Агрегат к ремонту готовит сменный персонал по распоряжению начальника цеха. Перед началом ремонтных работ сменный персонал должен произвести следующие мероприятия:

– перекрыть и стравить импульсный газ на узлы управления кранами технологической обвяэки нагнетателя, топливного и пускового газа ГПА № 1, 2, 3, З-бис, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12;

– снять шланги с пневмоцилиндров кранов № 1, 2, 3, 3-бис, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12;

– снять шланги соединяющего коллектора подвода импульсного газа и узлы управления кранами (обеспечен видимый разрыв); Все снятые шланги с пневмоцилиндров кранов и линий импульсного газа, сдать на хранение в специальный ящик на ГЩУ;

– на кран № 4 установить «блок-замок»;

– снять штурвалы с кранов № З, 3¢;

– на краны № 1, 2, 4, 6, 11, 12 вывести плакаты «Не открывать»;

– на краны № 3, З-бис, 5, 9, 10 вывесить плакаты «Не закрывать»;

– установить заглушки на штуцерах пневмоцилиндров кранов;

– набить смазкой краны № 1, 2, 4, 6, 11, 12;

– установить силовые заглушки на кранах 11-бис и 12-бис во фланцевых соединениях после кранов 11-бис и 12-бис по ходу газа;

– отключить питание цепей управления кранами;

– на ГЩУ и местном щите управления вывесить плакаты «Не включать, работают люди»;

– в оперативном журнале сменного инженера зафиксировать дату и время вывода агрегата в ремонт.

Машинист обязан при приеме смены, 1 раз в смену и при сдаче смены проводить проверку состояния запорной арматуры и органов управления на ГПА, находящихся в резерве и ремонте.