Режим работы отделений предприятий

 

В соответствии с действующим режимом работы предприятия согласно нормам технологического проектирования принимаем:

Продолжительность смены по скользящему графику - 12 часов.

Коэффициент использования оборудования - 0,9.

Количество календарных дней работы в году:

260 с пятидневной рабочей неделей для вспомогательных производств (дробильно-сортировочное отделение, ремонто-монтажное отделение).

365 с семидневной рабочей неделей для основных производств (сушильное и печное отделения, отделение погрузки, разгрузки и обслуживания вагонеток).

305 с шестидневной рабочей неделей для остальных производств (отделение приема глинистого сырья, склад добавок, отделение подачи исходных материалов в производство, отделение переработки сырья, формовочно-перегрузочное отделение, склад готовой продукции)

Расчетное количество рабочих дней технологического оборудования в году при двухсменной семидневной рабочей неделе с продолжительность смен равной 12 часов для основного производства с учетом коэффициента использования оборудования и планово-предупредительного ремонта составляет:

 

(рабочих дней)                             (3.1)

 

Номинальный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах определяется по количеству календарных дней работы в году:

 

(ч)                              (3.2)

Расчетное годовое время работы оборудования с учетом коэффициента использования определяется по данным номинального фонда времени работы:

 

(ч)                                      (3.3)

 

Таблица 20 - Режим работы

Наименование передела производства	Кол. рабочих смен в сутки	Продолжительность смены, ч	Кол. календ. дней работы в году	Номинальное годовое время работы оборудования, ч	Коэффициент использования оборудования по времени	Расчетное кол. рабочих дней	Расчетное годовое время работы оборудования, ч
	КС	ПС	КК	ТН	КИ	КР	ТР
Подготовительное отделение	1	12	305	3660	0,9	275	3300
Формовочно-перегрузочное отделение	1	12	305	3660	0,9	275	3300
Основное производство	2	12	365	8760	0,9	329	7896
Вспомогательное производство	1	12	260	3120	0,9	234	2808

 

Расчет расхода компонентов

 

Расчет суточной производительности цеха П_СУТ, измеряемый в штуках условного кирпича следует производить, исходя из принятого режима работы цеха и годовой производительности предприятия по следующим формулам:

 

(шт. усл. кирп.)                   (3.4)

 

где П_ГОД - заданная годовая производительность цеха, тыс. шт. усл. кирп.;

К_Р - расчетное количество рабочих дней в году.

Расчет производительности цеха в смену П_СМ, следует производить по аналогичной формуле с учетом количества рабочих смен в сутки:

 

(шт. усл. кирп.)                 (3.5)

 

где К_С - число смен в сутки.

Расчет часовой производительности цеха П_ЧАС, следует производить, основываясь на времени работы оборудования, по формуле:

 

(шт. усл. кирп.)                     (3.6)

 

где Т_Р - расчетное годовое время работы оборудования, ч.

Расчет количества продукции, поступающей на отдельные технологические переделы П_Р, следует производить, учитывая брак в производстве и потери, пределы которых в настоящее время лимитируются:

 

                                                           (3.7)

 

где П₀ - производительность рассматриваемого передела, следующего за рассчитываемым (по технологической схеме);

х - производственные потери на данном переделе, %.

Расчет продукции, поступающей на отдельные технологические переделы, следует производить в порядке, обратном технологическому потоку, приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции поступающей.

 

Таблица 21 - Производительность переделов основного производства

Наименование передела (операции)	х %	Производительность в..				КР	КС	ТР
		год	сутки	смену	час
Отгружается со склада готовой продукции, тыс. шт. усл. кирп.	-	20000	72,73	72,730	6,060	275	1	3300
Поступает на склад готовой продукции, тыс. шт. усл. кирп.	-	20000	60,79	30,395	2,533	329	2	7896
Выгружается из печи с учетом брака при обжиге, тыс. шт. усл. кирп.	3	20408	62,03	31,02	2,585	329	2	7896
Выгружается из сушилки с учетом брака, тыс. шт. усл. кирп.	2	21039	63,95	32,97	2,664	329	2	7896
Формуется на прессе тыс. шт. усл. кирп.	-	21039	76,51	76,51	6,375	275	1	3300
Объём формуемого на прессе кирпича, м3	-	34164	124,23	124,23	10,352	275	1	3300
Перерабатывается в массоподготовительном отделении, м3	1	34508	125,48	125,48	10,457	275	1	3300
Поступает на склад, м3	1	34857	126,75	126,75	10,562	275	1	3300

 

Потребность предприятия в сырье рассчитывается по нормам технологического проектирования /3/. Ориентировочный расход сырья на 1000 штук условного полнотелого кирпича из вакуумированной массы принимаем равным 2,7 м³. В этом случае используем формулу 8 /11/, согласно которой, ориентировочный годовой расход сырья, с учетом применения брака при обжиге (шамота):

 (м³) (3.8)

 

где Х_П – суммарные необратимые потери сырья при переработке, %.

В технологии предусмотрена корректировка недостаточной влажности глинистого сырья путем двухстадийного увлажнения.

Первое – на бегунах мокрого помола. Второе – в шихтозапаснике.

Для повышения однородности массы по влажности, пластичности глины и прочности сформованного кирпича-сырца увлажнение производиться паром.

 

Таблица 21А – Расход материалов на эффективные изделия

№	Наименование компонента	Единица измерения	Расход на 1000 шт.	Годовой расход
1	Глина	м3	2,349	23490
2	Песок	м3	0,135	1350
6	Уголь	м3	0,135	1350
7	Лузга	м3	0,081	810
9	Вода	м3	0,054	540

 

Таблица 21Б – Расход на эффективные лицевые изделия светлых тонов

№	Наименование компонента	Единица измерения	Расход на 1000 шт.
1	Глина	м3	2,349
2	Песок	м3	0,135
3	ЮНС	м3
4	Известняк	м3
5	Марганцевая руда	м3
6	Уголь	м3	0,135
7	Лузга	м3	0,081
9	Вода	м3

 

Таблица 21В – Расход на лицевые эффективные изделия тёмных тонов

№	Наименование компонента	Единица измерения	Расход на 1000 шт.	Процент	Итого
1	Глина	м3	2,349
2	Песок	м3	0,135
3	ЮНС	м3
4	Известняк	м3
5	Марганцевая руда	м3
6	Уголь	м3	0,135
7	Лузга	м3	0,081
9	Вода	м3