Назначение и условия работы буксового узла. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

Введение

 

Транспорт является одной из важнейших отраслей материального производства. Он имеет большое значение для развития экономики, повышения эффективности всего общественного производства страны.

Для осуществления четкой, эффективной работы на железнодорожном транспорте предусмотрено осуществлять техническое перевооружение.

Мероприятия по модернизации ТПС направлены на его совершенствование. В каждом конкретном случае, зависимости от поставленной цели, эти мероприятия различны: повышения скорости, сокращения расхода электрической энергии, повышение надежности деталей и узлов ТПС и другие мероприятия.

При модернизации заменяют неисправные узлы и отдельные детали более совершенными и надежными, применяют для их создания новые материалы, широко используют электронную и микропроцессорную технику в устройствах управления режимами работы ТПС и диагностики состояния их узлов.

Наряду с модернизацией ТПС и создания новых серий локомотивов, необходимо укрепить ремонтную базу локомотивов. Для этого ведется реконструкция и строительство депо и участков, оснащенных новой совершенной технологией и оборудованием.

Одновременно с поставками новых более надежных тяговых средств, необходимо увеличивать производство запасных частей, а также необходимо механизировать ремонтное производство.

Все это способствует улучшению состояния парка электровозов и тепловозов, обеспечивает их устойчивую работу.

Данный проект отражает работу буксового узла и возникающие в связи с этим вредными факторами неисправности деталей сварочных единиц. Курсовой проект содержит необходимую нормативно-техническую документацию для выполнения ремонта в объёме ТР-3 в условиях локомотивного депо.

 

 

Нормы межремонтных пробегов.

Вид и серия электровоза	Нормативные межремонтные периоды, тыс.км.
	Техническое обслуживание		Текущий ремонт			Капитальный ремонт
	ТО- 2	ТО- 3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	КР-1	КР-2
3ЭС5К	36-72ч	-	19	220	440	880	2640

 

Структурная схема технологического процесса ремонта.

Оборудование применяемое при ремонте.

1. Плоскогубцы

.   Набор ключей

.   Чалочное приспособление

.   Пресс

.   Нагреватель индукционный

.   Отвёртка

.   Линейка

.   Слесарный молоток

.   Штангенциркуль

.   Лупа

.   Щуп для измерения осевого разбега подшипников

.   Приспособление, шаблон

.   Ванна

.   Кран-балка

.   Захват

.   Моечная машина ММД 12БМ

.   Дефектоскоп

.   Манометр

.   Кронциркуль

.   Динамометр

.   Пресс для измерения поводков на жёсткость

Пресс для запрессовки штифтов

Предельно допустимые размеры в сопряжённых деталях

 

Ремонт роликовых букс электровоза можно производить поточной линией с одновременной выбраковкой (заменой) неисправных узлов на исправные из перевалочного заказа. Изношенные детали отправляются в ремонт. Надёжность работы буксового узла зависит прежде всего от работы подшипников. Их нужно правильно подобрать. Разность диаметров роликов в одном комплекте не должна превышать 10 мкм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускается до 5 мкм, вогнутость ролика не допускается. При ремонте корпуса буксы глубина вырубки трещины не должна превышать 6 мм, а объём наплавленного металла не более 8 куб.см.

Диаметр отверстия корпуса буксы должен быть 320(+0,3;-0,02)мм. Износ резьбы допускается если в сумме он составляет не более 1/3 витка в каждом отверстии. Натяг на посадку лабиринтного кольца должен быть в пределах 0,02-0,145 мм. Натяг внутренних колец подшипника на оси 0,04-0,06 мм.

Организация рабочего места

 

Применяемое оборудование:

Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту тепловозов приспособлениями, в том числе гайковёртами, съёмниками, прессами и другими устройствами облегчающими труд, облегчающими повышение качества ремонта и роста производительности труда.

Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов.

Для разборочно-сборочных и транспортировочных работ при ремонте электровозов используется подъёмно-транспортные механизмы, монтажные тележки и другие средства механизации имеющиеся в депо.

Организация труда:

Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, а специальный инструмент и приспособление слесари получают из инструментальной комнаты депо; техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1; ТР-2; ТР-3 электровозов выполняют слесари соответствующей квалификации, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий.

ремонт маневренный тепловоз обслуживание

Литература

1. «Электровоз 3ЭС5К»

.   Левицкий А.П. «Охрана труда»

.   Справочник по ремонту электровозов

.   В.Н. Находкин «Ремонт электровозов и электропоездов». Правила по технике безопасности ЦТ-3499

Введение

 

Транспорт является одной из важнейших отраслей материального производства. Он имеет большое значение для развития экономики, повышения эффективности всего общественного производства страны.

Для осуществления четкой, эффективной работы на железнодорожном транспорте предусмотрено осуществлять техническое перевооружение.

Мероприятия по модернизации ТПС направлены на его совершенствование. В каждом конкретном случае, зависимости от поставленной цели, эти мероприятия различны: повышения скорости, сокращения расхода электрической энергии, повышение надежности деталей и узлов ТПС и другие мероприятия.

При модернизации заменяют неисправные узлы и отдельные детали более совершенными и надежными, применяют для их создания новые материалы, широко используют электронную и микропроцессорную технику в устройствах управления режимами работы ТПС и диагностики состояния их узлов.

Наряду с модернизацией ТПС и создания новых серий локомотивов, необходимо укрепить ремонтную базу локомотивов. Для этого ведется реконструкция и строительство депо и участков, оснащенных новой совершенной технологией и оборудованием.

Одновременно с поставками новых более надежных тяговых средств, необходимо увеличивать производство запасных частей, а также необходимо механизировать ремонтное производство.

Все это способствует улучшению состояния парка электровозов и тепловозов, обеспечивает их устойчивую работу.

Данный проект отражает работу буксового узла и возникающие в связи с этим вредными факторами неисправности деталей сварочных единиц. Курсовой проект содержит необходимую нормативно-техническую документацию для выполнения ремонта в объёме ТР-3 в условиях локомотивного депо.

 

 

Назначение и условия работы буксового узла. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

 

Буксы предназначены для связи колёсной пары с рамой тележки передачи вертикальной нагрузки от подрессорной массы электровоза на колёсные пары, а также передачи силы тяги, торможения и боковых горизонтальных сил от колёсной пары на раму тележки. В процессе движения они должны обеспечивать возможность вращения шеек осей с минимальными сопротивлениями. Условия работы буксового узла на современных локомотивах весьма сложны. Буксы передают большие статистические нагрузки от верхнего строения локомотива до 100 - 200кг. Эти нагрузки при движении локомотива возрастают на 30 - 50 % из-за колебаний центробежных сил в кривых и ударах на стыках рельсов. Буксовый узел работает в неблагоприятных атмосферных условиях - его окружает запыленная с большими колебаниями температуры окружающая среда. Условия работы локомотива предъявляют высокие требования к буксовым узлам. Они должны быть максимально надежны в эксплуатации, экономичны в изготовлении, текущем обслуживании и ремонте. От состояния букс во многом зависит безопасность движения поездов. Конструкция буксы должна удовлетворить следующие требования: ограничивать возможность перемещения рамы тележки относительно колесной пары, исключать возможность попадания в буксу посторонних предметов, обеспечивать удобство осмотра, возможность смены и заправки смазки.

Конструктивно - бесчелюстная букса выполнена в виде корпуса, отлитого из стали 25ЛII, с четырьмя приливами для крепления тяг с сайлент - блоками и двух тарельчатых приливов для установки на них пружин буксовой ступени рессорного подвешивания. Книжнему приливу приварен кронштейн для установки буксового гидродемпфера. Внутри корпуса размещаются роликовые подшипники типов 3052536ЛМ, 3042536ЛМ размерами 320х180х86мм. Внутренние кольца подшипников насаживаются на буксовую шейку в горячем состоянии при температуре 100 - 120⁰С.

Кольца подбирают в холодном состоянии до нагрева. Натяг должен быть выдержан в пределах 0,04 - 0,06мм. Наружные кольца с подшипников с роликами размещены в корпусе с помощью скользящей посадки. Как внутренние, так и наружные кольца подшипников разделены дистанционными кольцами. Внутренние кольца подшипников через упорное кольцо наружного подшипника стягивают гайкой, которая стопорится планкой, закрепленной двумя болтами М16 в специальном пазу на торце оси. Осевой разбег двух спаренных подшипников должен быть в пределах 0,5 - 1,0мм, это достигается подбором толщины наружного дистанционного кольца.

Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии должен быть 0,145 - 0,210мм. Разность радиальных зазоров двух спаренных подшипников в свободном состоянии составляет 0,03мм. С внутреннего торца букса закрыта лабиринтным кольцом, насаженным на предподступичную часть оси, и крышкой. Выточки в кольце и крышке образуют лабиринт, препятствующий попаданию в полость буксы пыли, инородных тел и вытеканию смазки из буксы. Как с передней стороны буксы, так и с задней под крышки ставят уплотнения из резиновых колец круглого сечения.

Пространство в лабиринте задней крышки, между задней крышкой и подшипником, между подшипниками и передней крышкой, а также в самих подшипниках заполняется консистентной смазкой ЖРО. Общая масса смазки составляет 3,5 - 4кг. Как избыток смазки, так и ее недостаток вызывают нагрев буксы и усиленный износ подшипников. Пополнение смазки производится через отверстие в цилиндрической части корпуса буксы, закрытое пробкой.

Передача тяговых и тормозных сил от корпуса буксы на раму тележки производится через тяги, которые одним шарниром прикреплены к приливам корпуса буксы, а другим к кронштейнам рамы тележки. Шарниры тяг выполнены в виде резино-металлических валиков и резино-металлических шайб. Буксы первой и восьмой колёсных пар, имеют передние крышки с фланцами для установки датчика угла поворота.

Передача вращения от оси колёсной пары к датчикам угла поворота осуществляется специальным болтом, ввинченным в торец оси и входящим в паз полумуфты приборов.

Через буксовый узел на раму локомотива передаются горизонтальные (тяговые, тормозные) и вертикальные нагрузки. При осмотре буксовых узлов убеждаются в целостности корпусов букс и отсутствие в них трещин, проверяют плотность прилегания буксовых крышек и надежность их крепления. Для бесчелюстной буксы электровозов 3ЭС5К характерна выработка резины у поверхности валиков, проворачивания валиков в резине, ослабление шайб на валике, излом и срез штифтов, ослабление крепления поводка буксы к буксовому кронштейну. А также потеря масла по уплотнениям вследствие неплотного прилегания буксовых крышек. Рабочий нагрев буксы проверяется рукой наощупь. Не должен превышать 70⁰С. Состояние подшипника зависит от наличия смазки, зазоров и разбегов, которые нарушаются вследствие износа узлов и деталей.

Общими повреждениями для букс являются: трещины порча коррозий, а также риски, задиры, заусенцы, связанные с дефектами подшипников.

Буксовые подшипники в случае идеального износа - переукомплектовываются. Корпус буксы при наличии сквозных трещин отбраковывают. Мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на неотработанных поверхностях корпуса буксы. За исключением щек и хвостовиков, при условии, что глубина после вырубки трещин не превышает 6мм, а объем наплавленного металла 8мм.

Перед сваркой с помощью пневматического зубила осуществляют V-образную разделку кромок с засверловкой концов надрывов. Заварку выполняют электродом 750А, при этом следят за тем, чтобы не допускать коробления корпуса вследствие сильного местного нагрева. Для исключения коробления сварочные и наплавочные работы желательно выполнять в ванне с водой. Если повреждения резьбы в отверстиях корпуса буксы больше, то нарезать новую резьбу не разрешается Старую резьбу высверливают, отверстие заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу по чертежу. Если состояние (вырезов) пазов и выступов в задней лабиринтной крышке не соответствует нормам, то лабиринт наплавляют с последующей механической обработкой или заменяют крышкой.

Лабиринтное кольцо годное, но ослабленное в посадке, или изношенное по пазам и выступам лабиринта разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях, когда овальность и конусность кольца превышают 0,7мм, а натяг менее 0,5мм, кольцо можно восстанавливать, нанося клей ГЭН-150В на внутреннюю поверхность кольца. Натяг на посадку кольца на ось должен быть в пределах 0,2 - 0,145мм. Если натяг, который образуется при посадке на шейку оси внутренних колец роликовых подшипников менее 0,3мм, его восстанавливают нанесением клея ГЭН-150В

 

2. Периодичность и объем плановых ТО и ТР

 

Ревизии букс бывают промежуточными, большими и полными.

Промежуточную ревизию выполняют при ТР - 2. Для этого буксу осматривают, проверяют целостность корпуса, крышек, сварных швов наличников и других деталей. Очищают от грязи и снимают передние крышки букс, укладывают их в чистый противень или закрывающийся ящик внутренней стороной вверх. Старую загрязненную смазку в доступной части удаляют и детали протирают. Обращают внимание на количество смазки и возможные ее загрязнения. Если при растирании смазки руками в ней обнаруживаются металлическая пыль или кусочки металла, колесную пару выкатывают и буксу демонтируют.

После удаления смазки из передней части буксы проверяют доступные для осмотра детали, состояние стопорных устройств на шейке оси, крепления болтов, наличие и прочность крепления проволоки и легкими ударами слесарного молотка убеждаются в надежности крепления торцевой гайки. Ощущаемое рукой смещение гайки не допускается. Проверяют детали переднего подшипника, убеждаются в отсутствии трещин в подшипниковом кольце, сепараторе и других дефектах.

Болты, крепящие корпус крышки, не должны соприкасаться с корпусом, поэтому необходимо проверять состояние изолирующих втулок.

Проверяют состояние щеткодержателей и щеток, при необходимости щетки заменяют и регулируют нажатие на них. При выполнении работ необходимо предохранить внутренность буксы от загрязнения.

Большую ревизию букс проводят при ТР- 3. Буксу разбирают, оставляя на шейках оси внутренние кольца цилиндрических подшипников. Подшипники промывают и осматривают. При сборке буксы блоки цилиндрических подшипников и большие дистанционные кольца ставят на прежние места в соответствии с маркировкой. проверяют зазоры и разбеги подшипников.

Отбракованные детали ремонтируют или заменяют. После сборки буксы заправляют свежей смазкой.

Полную ревизию букс выполняют при полном освидетельствовании колесных пар, а также при необходимости замены подшипника. Подшипниковый узел в этом случае разбирают, все детали промывают и осматривают. Корпус, роликовые подшипники и детали при необходимости ремонтируют или заменяют новыми. Замеряют и восстанавливают посадочные натяги и зазоры.