Последовательно-параллельный вид движения

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываем следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

График 2. График технологического цикла при последовательно параллельном движении деталей по операциям.

Номер операции

 

 

            

              1       2         3

1

 

                                              1              2                 3

2                   

 

  

         Т1 102

                                              Т2 = 176

                                                                          1                          2                            3

3                                                                                    

 

   

                                                                                       T3 = 142

                                                                                            1                 2                           3        

4

 

                                              Tц = 481мин                                                 T4 = 61                            

 

 

                                                                                                                                                                   t

                          100                    200                    300                  400                  500 

 

Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией, отложим вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции над одной транспортной партией, а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

На графике 2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей n = 3 на m = 3 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:

 

τ= (n-p) *tкр

τ1= (3 - 1) * 34= 68

τ1= (3 - 1) * 88= 176

τ1= (3 - 1) * 71= 142

 

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр=t1, между второй и третьей операциями tкр=t2, между третьей и четвертой операциями tкр=t4.

 

Т_{ц (пп)} = n*  - (n -p) *

Т_{ц (пп)} = 3* (34+88+96+71) - (68+176+142) = 867 - 386 = 481мин

 

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Параллельный вид движений.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям на графике 3 учитываем следующие правила:

Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

График 3. График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

1       1        2            3

           34

 

 

2            1                 2                  3

 

3                                   1            2              3

 

 

4                  1                                     2                3

 

 

                                              Тц=337мин

  

0

                           100               200                300              400               500

 

Из рисунка видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей n = 3 на 4-х операциях и при передаче их транспортными партиями определяется по формуле:

 

Т_{ц (пар)} = (n-p) *t_max + p*

Тц (пар) = (3 - 1) * 96 + 1* (34+88+96+71) /2 = 192+145 = 337

 

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном виде движения является самым коротким по сравнению с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение

 

В данной курсовой работе были решены следующие задачи:

определение состава авторемонтного предприятия;

определение производственных процессов предприятия;

расчет годового объема работ;

расчет состава работающих;

определены основные методы организации производства (количество рабочих мест и поточных линий);

произведен расчет вспомогательных и обслуживающих производств.

Также изучены основы организации и процессов производства на предприятии по ремонту автомобильного транспорта, проведены расчеты параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Рассчитаны такие показатели, как: общее количество работников. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

На основе списочного числа рабочих было выявлено явочное количество работников, которое составляет 10% от списочного.

Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Кроме того, был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.

В графической части работы определены продолжительности операционного технологического цикла восстановление партии деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениях.

По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод о том, что использование технологического цикла при последовательно-параллельном и параллельном движениях движения деталей по операциям значительно сокращает продолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает более равномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительность труда.

Приложения

 

Приложение 1

 

Коэффициенты kМ приведения по трудоемкости капитального ремонта

автомобилей к основной модели

Типы подвижного состава	Характеристика подвижного состава	Коэффициент kМ
Грузовые автомобили	Полезная нагрузка, т
особо малой грузоподъемности	0,3 - 1	0,9
малой "	1 - 3	0,95
средней "	3 - 5	1,0
большой "	5 - 6	1,15
" "	6 - 10	1,7
особо большой "	10 - 15	2,0
автомобили-самосвалы	Свыше 27	3,8
	" 40	4,7
	" 75	6,8
Легковые автомобили	Рабочий объем двигателя, л
особо малого класса	До 1,2	0,6/1,1
малого "	1,2 - 1,8	0,75/1,3
среднего "	1,8 - 3,5	1/1,75
Автобусы	Длина, м
особо малого класса	До 5	0,4/1,4
малого "	6 - 7,5	0,6/2,1
среднего класса	8 - 9,5	1/3,5
большого "	10 - 12	1,2/4,2
особо большого "	16 - 18	1,9/6,6

 

Примечания:

1. В графе 3 для легковых автомобилей коэффициент kМ: числитель - к легковому автомобилю среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

2. В графе 3 для автобусов коэффициент kМ числитель - к автобусу среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

Приложение 2

 

Коэффициенты kА приведения по трудоемкости капитального агрегатов к полнокомплектному автомобилю

Агрегаты	Грузовые автомобили								Легковые автомобили
	особо малой и малой грузоподъемности		средней грузоподъ-емности		большой и особо большой грузоподъемности			Внедорожные самосвалы
	4х2	4х4	4х2	4х4	4х2	6х4	6х6	4х2	4х2
Двигатель 1-ой комплектности	0,21	0,18	0,23	0,2	0,23* 0,24	0,23	0,22	0, 19	0,12
Коробка передач	0,03	0,03	0,04	0,04	0,04	0,04	0,04	-	0,015
Гидромеханическая передача	-	-	-	-	-	-	-	0,12	-
Раздаточная коробка	-	0,025	-	0,03	-	0,03	0,03	-	-
Передний мост:
неведущий	0,05	-	0,05	-	0,05	0,05	-	0,04	0,05
ведущий	-	0,08	-	0,08	-	-	0,08	-	-
Задний (средний) мост	0,07	0,07	0,07	0,07	0,08	0,065	0,07	0,06	0,025
Рулевое управление	0,01	0,01	0,01	0,01	0,015	0,015* 0,02	0,02	0,01	0,005
Кузов	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,06	0,55

 

* Числитель - для автомобилей с карбюраторными двигателями, знаменатель - с дизельными.

Приложение 3

 

Трудоемкость по видам работ на капитальный ремонт при годовой программе в 2000 капитальных ремонтов

Наименование работ	Трудоемкость, чел-ч
1	2
Силовой агрегат:
-двигатель со сцеплением	35.18
-приборы питания	26.42
-электрооборудование	4.72
-коробка передач	7.88
Комплект агрегатов:
Продолжение приложения 3
1	2
-задний мост без редуктора	9.47
-редуктор заднего моста	4.82
-передний мост	9.33
-рулевое управление	1.58
-карданный вал	2.8
Полнокомплектный автомобиль	175.0

 

Приложение 4

 

Коэффициенты приведения, учитывающие годовую программу предприятия

Предприятия для ремонта силовых или комплектов прочих агрегатов		Предприятия для ремонта грузовых автомобилей
Годовая программа, до	k1	Годовая программа	k1
10000	1,13	1000	1,10
20000	1,00	2000	1,00
30000	0,96	3000	0,95
40000	0,91	5000	0,84
50000	0,9	7000	0,77
60000	0,89	10000	0,75

 

Приложение 5

 

Коэффициент приведения, учитывающие структуру производственной программы

Соотношение в программе капительных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов	Коэффициент приведения k3
1: 0	1,03/0,8*
1: 1	1,00/1,00*
1: 2	0,97/1,1*

 

* в числителе коэффициент приведения по трудоемкости; в знаменателе по площади

 

Приложение 6

 

Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем	Автомобиль с дизельным двигателем	Комплект агрегатов
1	2	3	4
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	3,61	-
Продолжение приложения 6
1	2	3	4
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	16,31	29,93
Ремонт деталей	49,92	46,98	35,2
Сборка агрегатов	15,00	13,69	31,48
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	1,67	3,39
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	17,74	-
Итого	100	100	100

 

Приложение 7

 

Удельные показатели на один капитальный ремонт 4-тонного автомобиля и комплектов агрегатов

Годовая производственная программа предприятия, тыс. шт.	Площадь участка, м2		Общая полезная площадь застройки, м2		Число работающих на предприятии, чел.	Отношение числа вспомогательных рабочих к производственным,%		Установленная мощность токоприемников, кВт		Расход воды, м3	Расход условного топлива, т
Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей
2,0	15,0	5,50		0,176		29,7		1,350		13,7	0,666
4,0	12,0	4,30		0,153		34,0		1,170		8,7	0,456
6,0	10,5	3,61		0,144		35,9		1,030		7,6	0,371
8,0	9,3	3,16		0,139		35,9		0,905		6,3	0,314
10,0	8,4	2,98		0,136		35,9		0,825		5,4	0,274
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе силовых агрегатов
2,0	11,0	4,85		0,148			25,0		1,150	7,35	0,530
4,0	8,75	3,90		0,119			26,5		1,000	5,30	0,373
6,0	7,35	3,27		0,113			28,2		0,875	4,10	0,298
8,0	6,67	3,02		0,109			28,2		0,770	3,30	0,252
10,0	6,56	2,94		0,108			28,2		0,700	3,70	0,220
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе всех агрегатов
2,0	9,70	4,27		0,117			19,8		0,352	5,45	0,350
4,0	7,28	3,29		0,100			22,2		0,305	5,05	0,247
6,0	6,41	2,87		0,098			24,4		0,269	3,08	0, 196
8,0	5,88	2,61		0,093			24,4		0,236	2,38	0,167
10,0	5,40	2,43		0,090			24,4		0,215	2,00	0,145
Для авторемонтных предприятий по ремонту силовых агрегатов
5,0	2,00	1,250		0,054			12,6		0,540	3,75	0,165
7,0	1,60	1,000		0,045			13,0		0,420	3,25	0,150
10,0	1,37	0,780		0,034			13,5		0,350	2,60	0,130
20,0	1,09	0,648		0,033			14,0		0,263	2,30	0,120
30,0	0,91	0,549		0,032			14,5		0,220	2,00	0,110
40,0	0,78	0,476		0,030			15,0		0,189	1,80	0,107
50,0	0,73	0,440		0,029			15,0		0,178	1,75	0,104
60,0	0,71	0,420		0,028			15,0		0,175	1,70	0,100
Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов
55,0	1,80	1,080		0,026			12,0		0,420	2,25	0,100
7,0	1,45	0,866		0,024			12,5		0,340	1,80	0,085
10,0	1,23	0,675		0,018			13,0		0,260	1,50	0,070
20,0	1,00	0,560		0,017			13,5		0, 195	1,30	0,065
30,0	0,88	0,495		0,016			14,0		0,164	1,25	0,060
40,0	0,70	0,400		0,015			14,5		0,140	1,23	0,058
50,0	0,66	0,380		0,015			14,5		0,132	1,22	0,052
60,0	0,64	0,365		0,014			15,0		0,130	1,21	0,051

 

Список используемой литературы

 

1. Апанасенко В.С., Игудесман Я. Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: - Мн.: Выш. школа, 1978. - 240 с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. - метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

3. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. Пособие /Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др.; - М.: Транспорт, 1981, 218 с.

4. Толкачева Л.В. Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине "Организация производства на предприятиях отрасли" для студентов специальности 080502 "Экономика и управление на предприятии (транспорт)"/ - 2006г. - 21 с.

5. Автомобильный транспорт. - 1991. -№ 8.

6. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С.

7. Проектирование авторемонтных предприятий: - Мн.: Высш. школа, 1978. - 240 с.

8. Краткий автомобильный справочник.

9. Гос. НИИ автомоб. трансп.8-е изд., перераб. и доп. - М. Транспорт, 1979, - 464 с.

10. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. - метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

11. Нормативы численности руководителей, специалистов и служащих автотранспортных объединений и предприятий. - М.: Экономика, 1990. -34 с.