Пневмогидравлические силовые приводы.

 

В нём для создания давления жидкости используется давления цеховой пневмоцепи.

Преимущества:

- дешевизна;

- малые габариты;

- плавность действия;

- большие развиваемые усилия;

Недостатки:

- невысокий КПД (80…85%);

- колебания давления в пневмоцепи вызывают колебания усилий зажима;

- возможно попадание воздуха в гидросистему.

 

Электромеханический привод

 

Привод получил малое распространении по ряду причин:

1. Быстрый износ.

2. Малые развиваемые усилия.

3. Сложность устройства.

4. Необходимость ограничения зажимного усилия и длины рабочего хода.

5. Наличие разгонной муфты

К положительным чертам можно отнести:

- самоторможение, то есть после закрепления детали можно отключить привод;

- простота подключения и управления;

- не загрязняет рабочее пространство;

- высокий КПД;

- легко передать энергию на вращающееся устройство.

 

 

Центробежно-инерционный привод

 

В нём в качестве источника зажимного усилия используют центробежную силу вращающихся грузов, шарнирно закреплённых на оси

Преимущества:

- отсутствует посторонний источник энергии;

- простота эксплуатации и изготовления;

- не надо передавать усилие и энергию на вращающиеся устройства;

- возможна работа без полного останова привода.

Недостатки:

- ограниченность усилия зажима;

- зависимость усилия зажима от конструкции и частоты вращения;

- сложность регулирования усилия зажима;

- необходимость балансировки.

Магнитный привод

Выпускается в двух исполнениях – в виде магнитных плит и магнитных патронов. По способу создания магнитного поля различают:

- электромагнитные;

- магнитные.

Преимущества:

- отсутствие движущихся частей;

- долговечность;

- развивает достаточно высокие усилия зажима, порядка 35…50 Н/см²

Электромагнитные устройства создают большие усилия, чем устройства с постоянными магнитами, но при отключении питания закрепленные детали раскрепляются. Устройства с постоянными магнитами этого недостатка лишены, но для включения/выключения необходим дополнительный привод (механический, пневматический). Применяются, в основном, на плоскошлифовальном оборудовании.

 

Устройства, координирующие положение режущего инструмента.

Кондукторные втулки для сверлильных и расточных станков.

Кондукторные втулки служат для направления режущего инструмента при обработке отверстий на сверлильных и расточных станках и устанавливаются в кондукторные плиты.

Неподвижные кондукторные втулки.

Постоянные втулки без бурта (ГОСТ 18429-73) и с буртом (ГОСТ 18430-73).

Применяются при обработке неточных отверстий одним инструментом (сверлом или зенкером) в условиях мелкосерийного производства. Они запрессовываются в кондукторную плиту по посадке .

Сменные втулки.

Применяются при обработке отверстия одним инструментом в условиях крупносерийного и массового производства, когда они изнашиваются и необходима их замена. Они устанавливаются в промежуточные втулки по посадке . От проворачиванния и подъема при обработке (под действием сходящей стружки) сменные втулки крепятся головкой винта.

Быстросменные втулки.

Используются в случаях, когда точное отверстие получается путем последовательного применения нескольких инструментов, для каждого из которых требуется своя втулка (например) сверло, зенкер, развертка и т.п.

Быстросменные втулки устанавливаются в промежуточных втулках по посадке или . В такой конструкции не надо вращать винт для смены втулки. Он препятствует осевому смещению втулки.

Промежуточные втулки.

Служат для установки сменных или быстросменных втулок в приспособлениях. Они монтируются в корпусах или кондукторных плитах по посадке .

Допуски на диаметр отверстия для прохода сверл и зенкеров устанавливаются по посадке , а для разверток - .

Применение кондукторных втулок устраняет операцию разметки, уменьшает увод сверла и разбивку обрабатываемых отверстий, точность которых заметно увеличивается по сравнению с обработкой без кондуктора.

Расстояние h от нижнего торца кондукторной втулки до поверхности обрабатываемой детали принимается равным (1/3 - 1)d, где d – диаметр отверстия втулки под инструмент.

При обработке хрупких материалов (чугун, бронза) выбирается минимальное расстояние, а при обработке вязких (стали и пр.) - максимальное. Для зенкерования . От величины h зависит и положение просверленного отверстия.

В качестве материалов при изготовлении кондукторных втулок применяются:

- сталь 9ХС для d £ 9 мм.

- сталь У10 для d = 9 – 27 мм.

- сталь 20Х для d > 27 мм (с цементацией h = 0.6 – 1 мм, НRC 60).

Ориентировочно количество сверлений через кондукторную втулку принимают равным 10 000 – 15 000.

Допуски на изготовление и износ кондукторных втулок по внутренней поверхности (мкм) принимаются по таблице:

Допуск	Номинальный диаметр сверла, мм
1 – 3	3 – 6	6 – 10	10 – 18	18 – 30	30 – 50	50 - 80
Изгото-вления
Износа

 

При конструировании кондукторов необходимо указывать на чертежах допуски (отклонения) на расстояния между осями втулок и до установочных элементов. На практике допуски на координирующие размеры назначают в 2 – 3 раза меньше соответствующих размеров по чертежу детали или выбирают по следующим рекомендациям:

- в кондукторах для обработки сквозных отверстий под болты, неточных отверстий под резьбу допуски на координирующие размеры брать в пределах от ±0,05 – ±0,1 мм.

- в кондукторах, где требуется обработка отверстий высокой точности, например, под подшипники валов, осей и т.п., а также для обработки отверстий многошпиндельными головками допуски на координирующие размеры уменьшаются до ±0,02 мм.

Повысить срок службы кондукторных втулок можно:

1. Повышением их твердости.
2. изготовлением втулок из твёрдых сплавов.
3. Применением вращающихся кондукторных втулок (втулка представляет из себя игольчатый подшипник качения)