ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ И КОНВЕЙЕРНЫЕ ПЕЧИ — КиберПедия 

Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...

ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ И КОНВЕЙЕРНЫЕ ПЕЧИ



§ 17. ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ

ДЛЯ НОРМАЛИЗАЦИИ И УЛУЧШЕНИЯ

Развитие массового производства в автомобильной, трактор­ной и других отраслях промышленности привело к созданию пе­чей непрерывного действия. Значительную группу таких печей составляют толкательные печи различных конструкций. Они ра­ботают на мазуте, газе, электроэнергии и часто соединяются в агрегаты. На агрегате (рис. 55) можно производить улучшение, нормализацию и нормализацию с отпуском. Эти агрегаты уста­навливают в кузнечно-термических цехах и в основных термиче­ских цехах для обработки коленчатых валов, передних осей, полуосей и зубчатых колес.

Коленчатые валы, полуоси и передние оси загружаются на башмаках (подставках для осевых деталей), зубчатые колеса — на поддонах. Размер применяемых поддонов 370x360 и 1250 X ХЗбОлш. Малые поддоны загружаются по два в один ряд, а боль­шие поддоны — по одному в ряд. Поддоны и башмаки с деталями передвигаются по жароупорным направляющим, изготовленным из сплава Х18Н25С2. Передвижение поддонов или башмаков производится с помощью толкателя, действующего от электродви­гателя, гидравлического или пневматического механизма. Толка­тели печей приводятся в действие обычно с помощью пульта управ­ления, находящегося около загрузочного конца печи, через опреде­ленный интервал времени, который рассчитывается из общего вре­мени пребывания деталей в печи. Через свод печей устанавливают по две-три термопары, фиксирующие температуру печи. В большин­стве случаев печи имеют автоматическое регулирование темпера­туры.

В состав агрегатй входит следующее оборудование: закалочная или нормализационная печь с толкателем, закалочный бак (при улучшении) или столик для поддонов и рольганг для остывания поддонов с деталями (при нормализации), отпускная печь с.толка-телем и столик для разгрузки поддонов. При закалке поддоны разгружаются автоматически. Для этого применяют поддоны с вы­ступами, которыми поддон удерживается у разгрузочного конца печи (рис. 55, б, поз. /). Нагруженный поддон, передвигаясь в печи по направляющим, доходит до разгрузочного конца, переходит выступами на вспомогательные балки, при очередном



толкании под действием тяжести поворачивается на 90° вокруг выступов (рнс. 55, б поз. И и ///), детали падают в бак, а поддон снимается с балок и передается при помощи монорельса к загру­зочному концу печи. При нагреве деталей на башмаках отверстие для выхода деталей в бак закрыто. Когда детали подходят к раз­грузочному концу, они снимаются с башмаков и закаливаются вручную, а башмаки при последующем толкании по наклонному желобу выходят из отверстия, затем их складывают в ящик и передают к загрузочному концу печи.



При использовании первой печи агрегата для нормализации отверстие для выхода деталей закрыто и поддоны выгружаются на столик. Отсюда они поступают на рольганг охлаждения, а за­тем к толкателю второй печи. Передача поддонов осуществляется с помощью тельфера и монорельса. Возврат поддона от разгру­зочного стола отпускной печи производится также при помощи монорельса (см. рис. 55, а). Габаритные размеры агрегата 22516 X Х4430 мм. Размеры пода (активная площадь) первой печи 4375Х Х1530 ммк второй печи 5390 х 1530 мм, рольганга для охлаждения 3500 X 600мм. Длина отпускной печи больше закалочной или норма-лизационной печи, так как время отпуска обычно превышает время для нагрева под закалку или нормализацию. Печи работают на мазуте, расход мазута в первой печи составляет 70 кг/ч, во вто­рой 40 кг/ч.

Сжигание топлива производится с помощью форсунок низ­кого давления. Производительность агрегата 1000 кг/ч, удель­ная производительность для первой печи 140 кг/(жа-ч), для вто­рой 120 кг/(м2-ч). Эти печи могут работать и на газе.

ВНИПИ «Теплопроект» разработал типаж пламенных, толка-тельных печей. В типаж входят 27 типоразмеров печей. Печи, предназначенные для работы с обычной атмосферой, обознача­ются индексом ТТО, а с контролируемой (защитной) атмосферой — ТТЗ. Печи ТТЗ выполняются либо с муфелированием пламени — с радиационными трубами, либо с муфелированием садки — муфельные печи.

В печах ТТО предельная температура 1150° С, в печах ТТЗ ■— 950° С. Большая часть печей этого типажа может вы­полняться также и в модификации для температур до 650° С. ВНИИЭТО разработал типаж электропечей для нормализации и отжига стальных деталей в контролируемой (защитной) атмосфере с нагревом до температуры 1000° С. Эти печи имеют индекс СТЗ (например, СТЗ-8.48.4/10, СТЗ-8.70.4/10 и др.). В типаж входит пять печей с производительностью от 200 до 1500 кг/ч. Детали под­вергают отжигу в печи в течение 8—15 ч. Печи могут быть одно­рядными с шириной 8 дм и двухрядными 16 дм. Со стороны за­грузки в печах установлены предварительные камеры, а со сто­роны разгрузки — гидравлические затворы или перепускные ка­меры для перепуска поддонов. Загрузка и выгрузка деталей меха­низированы.




б*


91


§ 18. ПЕЧИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ОТЖИГА НА КОВКИЙ ЧУГУН

Автоматизированная печь для отжига отливок на ковкий чу­гун разработана Гипроавтопромом (рис. 56).

Печь-агрегат для отжига состоит из двух последовательно установленных и соединенных общим каркасом печей. Общая длина гтечи-агрегата 33 м. Короба с отливками в этой печи перемет щаются с помощью гидравлического толкателя и цепного тран­спортера. От камеры загрузки до зоны промежуточного охлажде­ния короба перемещаются с помощью толкателя, а затем до камеры. выдачи — цепным транспортером.

В качестве контролируемой атмосферы может быть использо­ван моногаз, состоящий главным образом из азота и небольшого количества окиси углерода. Расход контролируемой атмосферы составляет 10—15 ма/ч. Мощность нагревателей печи 1037 кет. Печь потребляет для охлаждения 2500 м3вентиляторного воз­духа (давлением 200 мм вод. ст.) и 2 м3воды. Загрузка коробов в печь производится снизу с помощью подъемной платформы, запи­рающей камеру загрузки в конце подъема песочным затвором. Аналогично, но в обратном порядке, происходит разгрузка печи. Короба с отливками продвигаются на поддонах в два ряда. Всего в рабочих зонах установлено 76 коробов. Производительность печи при плотности укладки 1 т/мя (220 кг в одном коробе) 880 кг!ч, при 1,5 т!мя1320 кг1ч.

Преимущества этого агрегата по сравнению со старыми тун­нельными печами заключаются в следующем: установка печей требует меньшей производственной площади, отсутствует необ­ходимость упаковки отливок, отсутствуют дополнительные опе­рации правки и очистки отливок после отжига, можно более точно соблюдать технологический процесс отжига.

§ 19. МУФЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ ДЛЯ ГАЗОВОЙ ЦЕМЕНТАЦИИ

Сложную конструкцию имеют печи непрерывного действия для газовой цементации. В муфель (рис. 57, а) вводятся газы, которые науглероживают детали. Длина муфеля 8 м, материал — сталь марки Х18Н25С2. Муфель (рис. 57, б) состоит из отдельных литых секций с фланцами, которые скрепляют болтами и про­варивают газонепроницаемым швом. Собранный муфель устанав­ливают на ролики, причем один его конец закрепляют у разгру­зочной части, а другой оставляют свободным, что позволяет муфелю удлиняться при нагреве на 150—200 мм. Печь отапли­вается газом. Вдоль печи с двух сторон устанавливают 28 горелок с расходом газа 74 м31ч. Печь может работать и на мазуте, но в этом случае стойкость муфеля значительно снижается, так как очаг горения мазута создает высокую температуру. У загрузоч-92



£Ш


I

о

га о

■е-

 


ного и разгрузочного концов печи (на расстоянии 1,5 м от торцов печи) имеются герметические заслонки-затворы. Перед затвором с загрузочной стороны находится камера загрузки, а с разгрузоч­ной— камера подстуживания. Температура определяется с по­мощью термопар, помещенных в отверстиях 1 печи. В этих печах в качестве науглероживающего газа применяли пиролизный газ, получаемый из керосина (ПГН) в смеси с крекинг-газом (КГН). Эти газы получали в специальной пиролизной установке, затем стали применять в муфельных печах другие газы, содержащие углеводороды. Богатый углеводородный газ, например природный саратовский газ, для газовой цементации подвергали крекирова­нию с воздухом в соотношении: 2,5 объема воздуха и 1 объем газа при температуре 980° С, затем крекированный газ смешивали с «сырым» («сырого» газа брали 10% от крекированного) и только тогда подавали в печь. Введение в печь одного «сырого» природного газа без его предварительного крекирования вызывало образо­вание сажи на деталях. Однако иногда (в шахтных печах) для науглероживания применяется «сырой» природный газ.

НИИТАвтопром и ЗИЛ разработали и внедрили процесс газо­вой цементации в муфельных печах с использованием эндогаза. Эндогаз содержит около 20% СО, 40% Н3 и 40% N2 й незначи­тельное количество СН4, СОа -и НгО. Эта атмосфера является слабым карбюризатором, так как в ее состав входит слабонаугле-роживающий газ СО и небольшое количество СН4, действие кото­рого понижается обезуглероживающими компонентами газа. Такая атмосфера может быть использована как защитная против окисления и обезуглероживания. Для получения газа карбюризатора к эндогазу добавляют 10—15% природного газа. Точку росы атмосферы цементационной печи поддерживают при­мерно —Т С, что соответствует содержанию углерода в стали 0,75—0,85%.

Для получения качественного цементационного слоя в перед­нюю и среднюю части печи подается эндогаз с добавлением при­родного газа, а в остальную часть печи (на 1/3 длины) перед раз­грузкой подается только эндогаз. Таким образом, в начале про­цесса науглероживание идет очень активно и содержание угле­рода в поверхностном слое может быть больше необходимого, но в следующей зоне печи перед выгрузкой происходит понижение содержания углерода до нормы за счет диффузии его внутрь детали и в атмосферу печи. Газ вводится в муфель в пяти местах по длине печи (рис. 57, а, отверстия 2) в первую секцию снизу, а в остальные — сверху. Отходящие газы из муфеля направляют в гидравлический затвор (рис. 57, в) для того, чтобы в муфель не мог попасть наружный воздух. Из гидравлического затвора отходящий газ выводится через трубу в атмосферу и у выхода из трубы поджигается. Детали загружают на поддоны, которые передвигают в муфеле с помощью толкателя по направляющим приливам муфеля. Для лучшего использования объема муфеля


детали укладывают в приспособлениях в два-три ряда по высоте. Размер поддона 340X310 мм. В печи находятся одновременно 24 поддона. Поддоны и приспособления для печей газовой цемен­тации изготовляют из жароупорных сплавов типа Х18Н25С2 или Х25Н20С2.

Приспособления делают литыми или сварными. Приспособ­ления для газовой цементации в толкательной печи показаны

Рис. 58. Приспособления для газовой цементации в толкателышх печах:

а — для зубчатых колес; б — для деталей типа блока шестерен; в — для рессорных пальцев; е — для поршневых пальцев; д — поддон

на рис. 58. В приспособлении (рис. 58, а) на поддон загружается 20 зубчатых колес общим весом около 50 кг. Приспособление, показанное на рис. 58, 6, представляет собой плиту, на которой установлено 15 штырей. Блоки зубчатых колес надевают на штыри и цементуют их в вертикальном положении.

Для цементации рессорных пальцев на поддон устанавливают вертикально четыре приспособления (рис. 58, е). В каждом при­способлении помещается 49 рессорных пальцев, а всего на поддоне 196 пальцев общим весом 60—80 кг. При выгрузке поддон по­падает в камеру подстуживания, где его выдерживают в течение 8—10 мин. В течение этого времени происходит остывание де­талей до установленной по технологии закалочной температуры, затем поддон выдвигается на столик закалочного бака и опускается в бак вместе с деталями. Толкание поддонов для получения на-


углероженного слоя глубиной 0,7—1,0 мм производится через 20—25 мин. Производительность печи 200—250 кг/ч.

На некоторых заводах при отсутствии природного газа, а также для ускорения цементации применяют метод подачи в му­фель жидкого пиробензола, керосина и др. аналогично шахтным печам. Отличием рассматриваемого метода является то, что жид­кость подается в муфель не самотеком, а распиливается спе­циальной форсункой, в которую она нагнетается топливным на­сосом.

Состав отходящих газов из печи газовой цементации приведен в табл. 4.

Таблица 4

Химический состав отходящих газов

 

 

 

Среда Химический состав газов в %
СО, с»нл о, СО н, сн, N,
  0,16 0,9 0,06 0,10 0,84 1,56 18,4 17,4 53,6 46 4,2 3,04 22,74 31
Пиробензол ............................

При этом способе на деталях периодически появляется налет сажи, который может быть рыхлым или плотным в зависимости от количества подаваемого в печь керосина и степени его распы­ленности.

Рыхлый. налет легко очищается перед закалкой деталей, а плотная пленка отделяется трудно, кроме того, она может явиться причиной деформаций деталей при закалке. Для уменьшения об­разования сажи, а также для активизации процесса в печь по­дается аммиак.

Научно-исследовательским институтом технологии автомо­бильной промышленности был предложен новый карбюризатор синтин. Этот карбюризатор используется также в жидком виде. Карбюризатор получают синтетическим путем из окнси углерода и водорода. Для синтина, как карбюризатора, разработаны спе­циальные технические условия (ТУ 574-55). По свойствам синтин приближается к керосину. Однако синтин, как карбюризатор, имеет перед керосином, бензолом, пиробензолом и др; преимуще­ства: лучшую цементующую способность, так как из него полу­чается больший выход газа, почти полное отсутствие образования сажи и коксовой пленки. Другой карбюризатор триэтаноламин, имеющий в своем составе азот, способствует при цементации одновременному насыщению поверхностного слоя азотом.

У описанных печей для газовой цементации муфель изготов­ляют из дорогостоящего литья с относительно тонкими стенками (11—18 мм). При смене муфеля в печи необходимо иметь допол­нительную площадь для сварки секций и сборки муфеля, мосто­вой кран и т. д.

7 С. Л. Рустем 97


Соединения отдельных секций муфеля не дают надежной защиты от утечки газа, что вызывает изменение газовой атмосферы в печи и, как следствие, может быть брак деталей. При расширении муфеля во время нагрева флянцы часто не удерживаются болтами, сварной шов разрушается и муфель дает течь. Сваренный муфель вследствие различной температуры по длине печи может давать трещины. Для повышения стойкости муфелей были использованы различные способы. Хорошие результаты показали муфели, соб­ранные таким образом, что отдельные секции муфеля сваривают, а затем укрупненные секции скрепляют путем стыка двух механи­чески обработанных торцов без сварки; в местах стыка кольцо охватывает муфель. В печах муфель с одной стороны закреп­ляется, а с другой прижимается сильной пружиной. Такие му­фели работают удовлетворительно и имеют стойкость до одного года. Указанные недостатки муфельных печей для газовой цемен­тации привели к необходимости конструирования безмуфельных печей.

§ 20. БЕЗМУФЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ ДЛЯ ГАЗОВОЙ ЦЕМЕНТАЦИИ

Безмуфельная печь для газовой цементации спроектирована-Стальпроектом и входит в агрегат непрерывного действия со спе­циальным механизированным закалочным баком, промывной ма­шиной, отпускной печью и охлаждением деталей после отпуска. Безмуфельная печь представляет собой двухрядную толкатель-ную печь (рис. 59), состоящую из плотно сваренного каркаса, внутри которого расположена рабочая камера. Газонепроницае­мость печи обеспечивается дополнительными масляными затворами. В качестве топлива применяется городской газ, сжигание которого производится в излучающих трубах, расположенных под подом и у свода печи. По длине печи имеют четыре температурные зоны: нагрева, цементации, охлаждения и выравнивания температуры перед закалкой. Цементация производится крекированным при­родным газом или эндогазом, смешанным с «сырым» природным газом. Количество «сырого» газа составляет 10% от крекирован­ного. Для циркуляции газа-карбюризатора печь снабжена венти­ляторами, жаропрочные крыльчатки которых расположены в ра­бочем пространстве печи. В печи проложены две пары жаропроч­ных направляющих, по которым в два ряда передвигаются под­доны. Все операции, кроме загрузки деталей па поддоны, произ­водятся автоматически. При загрузке печи пустые поддоны уста­навливаются иа платформу с двумя торцовыми стенками. Когда детали загружают на поддоны, тамбур печи закрыт одной торцо­вой стенкой платформы, а когда в дальнейшем платформа с на­груженными поддонами передвигается внутрь тамбура, послед­ний закрывается второй стенкой платформы. Передвижение плат­формы в тамбур производится сбоку печн при помощи гидравличе-


ского толкателя. Затем поднимают обе дверцы печи, и одновременно через загрузочную сторону в печь входит автоматический вы-таскиватель (лопаты) поддонов. После включения другого гидрав­лического толкателя у загрузочной стороны происходит вталки­вание новых загруженных поддонов в печь, а на разгрузочном конце два поддона устанавливаются на вытаскиватель, который вытаскивает поддоны и ставит их на стол закалочного бака. После этого загрузочная дверца печи опускается, толкатель за­грузки возвращается в первоначальное положение, и загрузоч­ная дверца закрывается. Затем пустая платформа выдвигается из загрузочного тамбура для подготовки новых поддонов к за­грузке.

В печи имеется камера подстуживания, в которой цементо­ванные детали охлаждаются от температуры цементации 930 до 850—870° С. В этой части печи понижение температуры дости­гается вследствие уменьшения количества излучающих труб и наружного охлаждения печи воздухом.

Созданы электрические толкательные безмуфельные печи для газовой цементации и нитроцементации с температурой нагрева до 1100° С, имеющие индекс СТЦ (СТЦ-6.47.4/Ю, СТЦ-6.70.4/10 и др.). Мощность агрегатов от 140 до 550 кёт. Время пребывания деталей в печах при глубине слоя 0,9—1,2 мм и температуре 1050° С от 4 до 12 ч. Производительность от 75—120 до 500— 800 кг/ч. Все агрегаты имеют механизированную загрузку и вы­грузку.

§ 21. ТОЛКАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ

ДЛЯ ОБРАБОТКИ НОРМАЛЕЙ И МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ

Для термической обработки нормалей и мелких деталей слу­жат муфельные печи фирмы Айхелин (Австрия). Эти печи (рис. 60) работают на газообразном топливе, которое сжигается в вертикаль-

Рис. 60. Схема печи Для обработки нормалей и мелких детален

но установленных радиационных трубах 1. Для сжигания топ­лива используется воздух, который подогревают в рекуператорах, встроенных в радиационные трубы. В цечах может быть применен и электрический нагрев; это достигается установкой специальных 100


радиационных труб, внутри которых Помещаются нагреватель­ные элементы из высокоомного сплава.

В печи используется контролируемая атмосфера, вследствие чего детали после термической обработки получаются чистыми и светлыми.

Особенностями конструкции данной печи является то, что нагрев деталей осуществляется в жаропрочных поддонах-короб­ках 2 размером 50x250x70 мм, нагретые детали автоматически через трубу 3 попадают в закалочный бак 4, без выноса на воздух, и механизированная подача пустых поддонов производится путем продвижения их в обратном направлении в печи к загрузочному концу.

Загрузка деталей в поддоны-коробки производится дозирую­щим устройством через насыпную шахту 5, имеющую заслонку. Заслонка открывается только в момент загрузки. Загруженный поддон с помощью заталкивающего устройства, действующего от специального привода, передается в печь. При этом находящиеся в печи поддоны передвигаются на один ход. В разгрузочной части печи находится другой привод, который вытаскивает по­следний поддон и после открытия заслонки трубы закалочного бака опрокидывает его. Этим же приводом поддон задвигается обратно в печь и далее толканием поддонов, одного за другим, пере­дается на загрузку. Разгрузка деталей из закалочного бака в тару производится транспортером или опрокидывающим ковшом 6.

Преимущества печи заключаются в том, что нагрев деталей, помещенных в поддон-коробку, происходит равномерно, передача пустых поддонов в печи сокращает расход топлива, уменьшает коробление и расход жаропрочных материалов, а также обеспе­чивает равномерный нагрев деталей. Использование контроли­руемой атмосферы в печи и принудительная ее циркуляция благо­даря установленным в своде печи вентиляторам способствует получению светлой поверхности деталей.

Эти печи могут быть использованы не только для светлой закалки, но и для других процессов термической и химико-терми­ческой обработки: отжига, нормализации, цементации и нитро­цементации.

Средняя производительность печи при закалке 250—300 кг/ч.

§22. ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ ОТПУСКНЫЕ ПЕЧИ С ЦИРКУЛЯЦИЕЙ ВОЗДУХА И ПРОДУКТОВ ГОРЕНИЯ

В отпускных толкательных и конвейерных печах для низких температур (180—300° С) применяется принудительная циркуля­ция горячего воздуха, к которому добавляются продукты сгорания газа. Такую печь, имеющую габаритные размеры 1912Х4000Х Х2550 мм устанавливают, например, в агрегате газовой цемен­тации (рис. 61). Производительность этой печи 500 кг/ч.


Циркуляция газов происходит следующим образом: смесь воздуха с продуктами сгорания, имеющая температуру 250° С, подается через под печи, разделяется на два потока, направленных к концам печи, и отдает при этом свое тепло нагреваемым деталям путем конвекции. У концов печи одна часть горячей смеси под­сасывается в канал над камерой печи, а другая часть уходит

Рис. 61. Толкательные отпускные печи с циркуляцией горячего воздуха:

а — газовая с добавкой продуктов сгорания газа; 6 — электрическая

под зонты. В тот же канал поступает и холодный воздух из атмо­сферы. Из канала воздух попадает в смеситель, к которому из топки добавляются продукты сгорания газа, имеющие темпера­туру около 1000° С, в таком количестве, чтобы температура смеси была 250° С. Это достигается с помощью термопары, установлен­ной в канале на выходе из вентилятора, которая связана с по­тенциометром и исполнительным механизмом. Такого же типа печь, но с конвейером применяется для отпуска рессорных листов. В агрегатах газовой цементации применяются также электриче-


ские толкательные печи аналогичной конструкции, в которых циркулирует горячий воздух (рис. 61, б). Нагрев деталей произ­водится горячим воздухом, который подогревается в воздухо­подогревателе и прогоняется через печь вентилятором.

§ 23. ТОЛКАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬДЛЯ ЗАКАЛКИ ИНСТРУМЕНТОВ

Конструкция толкательной печи для закалки инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали (рис. 62) фирмы Линд-берг (США), показана на рис. 62. Печь состоит из камер подогрева, высокого нагрева и охлаждения, смонтированных в одном агре­гате. Инструменты поступают в печь холодными и не попадают на воздух до тех пор, пока обработка не произведена полиостью.

мической обработки инструментов из быстрорежущей стали:

1 — загрузочная дверца; 2 — подогревательная камера; 3 — тол­катель в высокотемпературную зону с карборундовыми нагрева­телями; 4 — вентилятор; 5 — камера, охлаждаемая водой; в—раз­грузочный стол; 7 — поддон

Особенностью данной печи является то, что подогрев осуществ­ляют под прямым углом к камере высокого нагрева. Охладитель­ная камера находится непосредственно после камеры высокого нагрева и сконструирована таким образом, чтобы инструменты охлаждались циркулирующей защитной атмосферой до темпера­туры ниже 200° С. Этим методом могут закаливаться инструменты диаметром до 60 мм. В зоне подогрева находятся металлические нагревательные элементы, а в зоне высокого нагрева — неметал­лические. Подовые плиты в подогревательной и высокотемпера­турной зонах изготовлены из карборунда. Температуру в обеих зонах можно контролировать также автоматически. Инструменты загружают на поддоны, которые проходят через печь.

§ 24. КОНВЕЙЕРНЫЕ ПЕЧИДЛЯ ОСЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ И СВЕТЛОГО ОТЖИГА

В конвейерных печах передвижение деталей осуществляется на конвейере, состоящем из жаропрочных деталей. Конвейеры печей (рис. 63) изготовляют в виде: жаропрочных цепей (цепной


конвейер), плотно собранных штампованных жаропрочных звеньев (панцирный конвейер), отдельных штампованных пластин, укреп­ленных на цепях (пластинчатый конвейер), металлической сетки (сетчатый конвейер).

Конвейерная лента движется по направляющим, уложенным на поду печи. Движение конвейерной ленты осуществляется через

Рис. 63. Конвейеры печей:

а — панцирный; б -~ пластинчатый; в — сетчатый

ведущий барабан со звездочками, который устанавливают обычно у разгрузочного конца печи, а с загрузочной стороны находится ведомый барабан. Конвейерная лента печи натянута с помощью груза — противовеса или пружины. Материалом для изготовления конвейеров печей служат сплавы марок Х18Н25С2, Х25Н20С2, Х20Н80 и X23HI8.

В закалочных печах обычно применяют цепной, панцирный или пластинчатый конвейер, а в отпускных печах — цепной, пластинчатый или сетчатый конвейер. Цепной конвейер состоит из отдельных звеньев, скрепляемых осью. Ось несет максимальную нагрузку и изготовляется из высококачественного жаропрочного сплава Х20Н80. Панцирный конвейер состоит из плотно пригнан­ных друг к другу .звеньев, которые образуют сплошную ленту. 104


Пластинчатый конвейер состоит из пластин, укрепленных на двух или нескольких цепях, которые движутся по опорным направляю­щим. Пластинчатый конвейер так же, как и панцирный, образует движущийся под, имеющий небольшие зазоры между пластинками. Недостатками цепных конвейеров являются частые разрывы цепей, коробление пластин и износ от трения об опорные направляющие.

Для нормализации и высокого отпуска осевых деталей при­меняются топливные конвейерные печи с подвесным конвейером (рис. 64). Для таких печей разработано 11 типоразмеров. Они используются в- термических цехах и термических отделениях кузнечных цехов. Печи отапливаются природным газом или ма­зутом, сжигаемым в типовых горелках или форсунках. Для подо­грева воздуха устанавливают рекуператоры. Если используется газ среднего давления и сжигание осуществляется в ннжекцион-ных горелках, воздух не подогревается и рекуператоры не ста­вятся. Продукты горения отводятся под зонт и далее в вытяжную систему.

В начале печи находится предварительная камера. Эта камера может служить камерой подогрева, когда загружаются холодные детали или вместо камеры подогрева устраивается камера охлаж­дения, если загружаются нагретые детали. В последнем случае используется остаточное тепло от предыдущих операций. Поэтому эти печи носят также название агрегатов. Индекс их ТЕОА. Длина печей от 18 до 32 м, высота от 4 до 7 м, ширина от 1,5 до 2,5 м.

Кладка печи состоит из шамотного, шамотно-легковесного диатомитового и красного кирпича и заключена в сварной каркас с обшивкой из листовой стали. В такой печи загрузочные и вы­грузочные окна имеют большую высоту, они все время открыты и герметизация печного пространства затруднена. Ввиду этого профиль печи делается с наклонным подъемом на входной части и с опусканием на выходной части, так что образуется естествен­ный гидравлический затвор. Детали подвешивают к кареткам, движущимся вместе с цепным конвейером. Тяговая цепь конвейера находится над печью. Трасса конвейера проходит через камеры и печное пространство. Загрузка и выгрузка деталей производится на наружной обратной ветви конвейера. Нагрузка на одну ка­ретку при шаге цепи 80—100 мм до 400 кГ, при шаге 160 мм до 500 кГ. Производительность печей-агрегатов при горячей по­садке деталей от 900 до 10 000 кг/ч.

Для светлого отжига проволоки в бунтах, листов, а также штамповок из листовой стали между отдельными операциями применяют печи с рольганговым подом, а также конвейерные с сетчатым или с цепным конвейером. На рис. 65 изображена кон­вейерная электрическая печь для светлого отжига с непосред­ственно примыкающей конвейерной охладительной камерой 1, образующей вместе с печью законченный агрегат для термиче­ской обработки листов и штамповок из листовой стали. Размеры


Рис. 64. Газовая конвейерная печь-агрегат для осевых деталей с подвесным конвейером типа ТЕОА

Рис. 65. Конвейерная печь для светлого отжига


рабочего пространства печи 4,14X0,6 мм, охладительной камеры 6,0X0,6 мм2. Печь и камера имеют отдельные конвейеры с общим приводным механизмом. В качестве нагревателей в печи приме­няют хромалевую ленту (сплав ОХ23Ю5) сечением 3X2,5 X X 2,5 мм. Установленная мощность печи 87 кет. Охлаждение деталей происходят в охладительной камере, имеющей водяную рубашку. В качестве контролируемой атмосферы в печи исполь­зуют генераторный газ, продукты частичного сжигания газов или газ, получаемый диссоциацией аммиака с последующей его осушкой или частичным сжиганием.

Во избежание засоса наружного воздуха необходимо, чтобы в печи было положительное давление. Понижение уровня окон загрузки и разгрузки печи создает естественный воздушный затвор и предохраняет от засоса наружного воздуха. В рабочем про­странстве печи может быть размещено до 500 кг металла и в охла­дительной камере — до 750 кг. Производительность установки 180—230 кг!ч.

ВНИИЭТО разработал типаж конвейерных электропечей с ка­мерой охлаждения и защитной атмосферой. Эти печи имеют индекс конвейерных пе






Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции...

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...

Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни...



© cyberpedia.su 2017 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав

0.029 с.