Программируемые логические контроллеры в системах ЧПУ технологическими объектами

Общие сведения о программируемых логических контроллерах

Основные характеристики PLC

Микропроцессоры были созданы не столько для работы в персональных компьютерах, сколько в качестве программно-управляемых устройств для автоматизации промышленности и бытовой техники. На их основе были созданы программируемые логические контроллеры (PLC) — устройства, автоматизирующие работу как отдельных аппаратов, например станков с программным управлением или стиральных машин и микроволновых печей, так и огромных производственных комплексов. Сейчас программируемые логические контроллеры — даже более распространенные устройства, чем PC, количество которых во всем мире недавно превысило магическую цифру в 1 миллиард.

Развитие микроконтроллеров (PLC) является не менее яркой иллюстрацией прогресса микроэлектроники. Сфера применения их оказалась во много раз шире, чем микропроцессоров. Микроконтроллеры - это другая ветвь микропроцессорной техники.

Конструктивно PLC обычно приспособлены для работы в типовых промышленных условиях, с учетом уровней сигналов, термо- и влагостойкости, ненадежности источников питания, механических ударов и вибраций. PLC также содержат специальные интерфейсы для согласования и предварительной обработки различных типов и уровней сигналов. Функции PLC все чаще применяются в устройствах ввода/ вывода, входящих в состав больших интегрированных систем управления.

Программируемые логические контроллеры (PLC, programmable logic controller) — это специальные микрокомпьютеры, предназначенные для выполнения операции переключения в промышленных условиях. Современные PLC помимо простых логических операций способны выполнять цифровую обработку сигналов, управление приводами, регулирование, функции операторского управления. для управления исполнительными механизмами — электродвигателями, клапанами, лампочками и т. п., которые являются неотъемлемой частью систем автоматизации во всех отраслях промышленности.

Основные операции PLC соответствуют комбинационному управлению логическими схемами. Кроме того, современные PLC могут выполнять другие операции, например функции счетчика и интервального таймера, обрабатывать задержку сигналов и т. д. Основное преимущество PLC заключается в том, что одиночная компактная схема может заменить сотни реле. Другое преимущество — функции PLC реализуются программно, а не аппаратно, поэтому его поведение можно изменить с минимальными усилиями. С другой стороны, PLC могут быть медленнее, чем релейная аппаратная логика. Оптимальное решение для каждого конкретного приложения можно получить, применяя обе технологии в одной системе так, чтобы использовать преимущества каждой из них. Возникли определённые направления, например, группа микроконтроллеров содержит дополнительные блоки, обеспечивающие генерацию на выходах трёхфазных импульсных сигналов для управления электродвигателями. Эти специализированные микроконтроллеры ориентированы на применение в системах управления электропривода.

Сегодня PLC работают в энергетике, в области связи, в химической промышленности, в сфере добычи, транспортировки нефти и газа, в системах обеспечения безопасности, в коммунальном хозяйстве, используются в автоматизации складов, в производстве продуктов питания и напитков, на транспорте, в строительстве, в системах управления технологическими процессами и робототехническими комплексами. Значительные функциональные возможности, хорошие технические параметры, относительно низкая стоимость и постоянное её снижение с увеличением надёжности является мотивацией для предпринимателей модернизировать производство, заменяя широко распространённые контактно-релейные схемы управления на системы, управляемые PLC. PLC заменили функции реле на производстве, так как они:

- Более компактны

- Надёжнее во многих применениях

- Легче осуществить монтаж и демонтаж

- Легче изменить последовательность или логику процесса или логику операции.

Результатом этого является быстрый рост производства и применения контроллеров: за последние 5 лет их выпуск в мире увеличился в 3 раза и приближается к уровню 2 млрд. в год. Ведущими мировыми фирмами по производству контроллеров являются Intel, Siemens, Mitsubishi, Motorola, Omron, Klinkmann.

PLC изготавливают с помощью CMOS технологии, обеспечивающей их функционирование с максимально тактовой частотой при минимальной потребляемой мощности.

 PLC представляют логичный выбор для многих приложений в области управления и, подобно многим технологиям в автоматизации, поддерживают тенденцию уменьшения размеров, увеличения функциональности и набора интерфейсов, лучшей совместимости с другими видами промышленных модулей.

Интеграция мoдулей ввода/вывода и универсальное программное обеспечение являются ключевыми возможностями PLC.

PLC должен быть предназначен

1. для работы в условиях промышленной среды

2. в режиме реального времени

3. должен быть доступен для программирования неспециалистом в области информатики.

К негативным факторам, определяющим промышленную среду, относятся: температура и влажность, удары и вибрация, коррозионно-активная газовая среда, минеральная и металлическая пыль, электромагнитные помехи.

Эти факторы обусловливают жесткие требования, определяющие схемотехнические решения, элементную и конструктивную базу PLC. Физическое исполнение контроллера определяется требуемой степенью защиты, начиная от контроллеров в легких пластиковых корпусах, предназначенных для монтажа в шкафу (степень защиты IР20), и до герметичных устройств в литых металлических корпусах, предназначенных для работы в особо жестких условиях. Правильно подобранный по условиям эксплуатации контроллер нельзя повредить извне без применения экстремальных методов.

Физически типичный PLC представляет собой блок, имеющий определенный набор выходов и входов, для подключения датчиков и исполнительных механизмов.

PLC система состоит из 5 основных компонентов:

- Источник энергии

- Программатор (РС)

- Процессор CPU

- Входной модуль

- Выходной модуль

Источник энергии:

Должен предусматривать преобразование энергии переменного сигнала в стандартные напряжения 5В, необходимое для работы процессора и 24 В, необходимое для блоков входа/входа.

 

Пример:

Блок питания LOGO!Power

Рис. 1 Блок питания LOGO!Power

LOGO!Power – импульсный источник питания (рис 1), диапазон входного напряжения AC 85V до 264V, помехозащита класса B. Импульсный источник питания обеспечивает лучшую защиту подключенных нагрузок

Программатор (РG) – персональный компьютер или промышленный программатор, с которого программа с помощью стандартного кабеля вводится в память контроллера.

Рис.2 Simatic Field РG

Процессор (CPU). Аппаратно PLC является вычислительной машиной. Поэтому архитектура его процессорного ядра практически не отличается от архитектуры компьютера. Современный микроконтроллер - это однокристальная микросхема, в состав которой входит: - 8-, 16- или 32-разрядный процессор, имеющий

- внутреннюю постоянную и оперативную память (десятки килобайт),

- таймеры,

- счётчики,

- аналого-цифровые преобразователи,

- широтно-импульсные модуляторы,

- модули обработки сигналов в реальном времени.

Отличия в периферии: отсутствуют видеоплата, средства ручного ввода и дисковая подсистема. Вместо них PLC имеет блоки входов и выходов.

Центральные процессоры S7-200:

S7-200 используется 5 моделей центральных процессоров, отличающихся объемами встроенной памяти, количеством и видом встроенных входов и выходов, количеством встроенных интерфейсов RS 485, количеством потенциометров аналогового задания цифровых величин и другими показателями. Каждая модель имеет две модификации:

А) С напряжением питания 24В DC и дискретными выходами 24В/0.75А DC на основе транзисторных ключей.

В) С напряжением питания 115/230В AC и дискретными выходами в виде замыкающих контактов реле с нагрузочной способностью до 2А на контакт.

Все центральные процессоры оснащены блоками питания =24В для питания датчиков или другой нагрузки. Дискретные входы всех центральных процессоров рассчитаны на входное напряжение =24В.

Встроенный интерфейс RS 485:

Встроенный интерфейс RS 485 (один или два) используется:

1) без дополнительного программного обеспечения:

- для программирования контроллера;

- для включения контроллера в сети РРI или МРI со скоростью передачи данных до 187.5 Кбит/с;

- в качестве свободно программируемого порта с поддержкой ASCII протокола и скоростью до 38.4 Кбит/с;

2) с дополнительным программным обеспечением Instruction Library:

- для поддержки протокола MOTBUS RTU и работы в режиме ведомого и ведущего сетевого устройства;

- для поддержки протокола USS со скоростью передачи данных до 19.2 Кбит с и возможностьюподключения до 30 преобразователей частоты (например, преобразователей серий МIСROМАSТЕR или SINAMICS).

Коммуникационные модули:

- СР 243-1: для подключения к сети Industrial Ethernet, 10/100 Мбит/с, ТСР/IР.

- СР 243-1 IТ: для подключения к сети Ethernet, 10/100 Мбит/с, ТСР/1Р. Поддержка функций НТТР/FТР-сервера, FТР-клиента. Flash память объемом 8 Мбайт для хранения файловой системы.

- СР 243-2: коммуникационный процессор ведущего устройства АS-Interfacе, способный обслуживать до 62 ведомых устройств.

- ЕМ 277: для подключения к сети PROFIBUS-DP и выполнения функций ведомого устройства, до 12 Мбит/с.

- ЕМ 241: модем для непосредственного соединения двух S7-200 через телефонную сеть, передачи SМS-сообщений, поддержки функций ведущего /ведомого устройства MODBUS.

Входные и выходные модули PLC – это соединения микропроцессора с реальным миром. Они могут классифицироваться по виду сигналов:

- дискретные или дигитальные

- аналоговые.

Бинарные входы и выходы называют обычно дискретными. Они обрабатывают сигналы с кнопок, выключателей, датчиков положения (типа on-off).

Аналоговый или непрерывный сигнал - это уровень напряжения или тока, соответствующий некоторой технологической величине в каждый момент времени: температуре, давлению, расходу, положению, скорости, частоте. Аналоговые входы контроллеров имеют различные параметры и возможности:

- разрядность АЦП,

- диапазон входного сигнала,

- уровень шума и нелинейность,

- возможность автоматической калибровки,

- регулирование коэффициента усиления,

- фильтрация.

Существуют аналоговые входы, предназначенные для подключения термометров сопротивления и термопар, для которых требуется специальная аппаратная поддержка (трехточечное включение, источники Образцового тока, схемы компенсации холодного спая, схемы линеаризации и т. д.). Аналоговые сигналы в PLC обязательно преобразуются в цифровую, т. е. заведомо дискретную форму представления.

В системах PLC предусмотрены гальваническая развязка входов-выходов, защита по току и напряжению, зеркальные выходные каналы, сторожевой таймер задач и микропроцессорного ядра.

Гальваническая развязка входов-выходов PLC осуществляется с помощью оптоэлектронных пар или оптронов. Вход и выход процессора имеет напряжение 5 В (рис.3, 4).

Рис.3 Гальваническая развязка входов PLC

 

Выходные модули.

 

Транзисторные выходы:

Рис. 4. Гальваническая развязка выходов PLC

 

 Рабочий цикл.

Задачи управления требуют непрерывного циклического контроля. В любых цифровых устройствах непрерывность достигается за счет применения дискретных алгоритмов, повторяющихся через достаточно малые промежутки времени. Таким образом, вычисления в PLC всегда повторяются циклически. Одна итерация, включающая замер, обсчет и выработку воздействия, называется рабочим циклом PLC.

Выполняемые действия зависят от значения входов контроллера, предыдущего состояния и определяются пользовательской программой.

По включению питания PLC выполняет самотестирование и настройку аппаратных ресурсов, очистку оперативной памяти данных (ОЗУ), контроль целостности прикладной программы пользователя. Если прикладная программа сохранена в памяти, PLC переходит к основной работе, которая состоит из постоянного повторения последовательности действий, входящих в рабочий цикл.

Рабочий цикл PLC состоит из нескольких фаз.

1. Начало цикла.

2. Чтение состояния входов.

3. Выполнение кода программы пользователя.

4. Запись состояния выходов.

5. Обслуживание аппаратных ресурсов PLC.

6. Монитор системы исполнения.

7. Контроль времени цикла.

8. Переход на начало цикла.

Абсолютное большинство PLC работают по методу периодического опроса входных данных (сканирования). PLC опрашивает входы, выполняет пользовательскую программу и устанавливает необходимые значения выходов. Для математических систем характеристикой качества работы является правильность найденного решения. В системах реального времени помимо правильности решения определяющую роль играет время реакции. Логически верное решение, полученное с задержкой более допустимой, не является приемлемым.

Время реакции — это время с момента изменения состояния системы до момента выработки соответствующей реакции. Если изменение значений входов произошло непосредственно перед фазой чтения входов, то время реакции будет наименьшим и равным времени сканирования. Худший случай, когда изменение значений входов происходит сразу после фазы чтения входов. Тогда время реакции будет наибольшим, равным удвоенному времени сканирования минус время одного чтения входов. Иными словами, время реакции PLC не превышает удвоенного времени сканирования (Рис. 5).

Рис. 5. Время сканирования

 

Помимо времени реакции PLC, существенное значение имеет время реакции датчиков и исполнительных механизмов, которое также необходимо учитывать при оценке общего времени реакции системы.

Существуют PLC, которые реализуют команды непосредственного доступа к аппаратуре входов и выходов, что позволяет обрабатывать и формировать отдельные сигналы с длительностью меньшей длительности рабочего цикла.

Рис. 6 Последовательность выполнения программы

Для уменьшения времени реакции сканирующих контроллеров алгоритм программы разбивается на несколько задач с различным периодом исполнения. В наиболее развитых системах пользователь имеет возможность создавать отдельные программы, исполняемые по прерыванию, помимо кода, исполняемого в рабочем цикле. Такая техника позволяет PLC существенно форсировать ограничение реакции временем сканирования при небольшом количестве входов, требующих сверхскоростной реакции.

Время цикла сканирования является базовым показателем быстродействия PLC. Программа PLC может рассматриваться как постоянно бегущая замкнутая цепь. Инструкция пользователя считывается непрерывно и когда считывается последняя инструкция, операция начинается снова. Это называется сканированием программы, а период – временем сканирования. Время зависит от размера программы и скорости процессора.

Последовательность такая:

- Сканирование всех входов и копирование их в RAM.

- Получение, декодирование, и выполнение всех программных инструкций в определённой последовательности,

- Копирование выходных инструкций в RAM, обновление выходов.

- Повторение последовательности.

 

Пример. Цикл S7–200

- Чтение входов: S7–200 копирует состояние физических входов в регистр входов образа процесса.

- Исполнение программы: На этом участке цикла S7–200 обрабатывает программу. S7–200 выполняет команды программы с первой команды до последней и сохраняет значения в различных областях памяти. Если в программе используется прерывания, то программы обработки прерываний, которые ставятся в соответствие прерывающим событиям, хранятся как часть основной программы. Однако программы обработки прерываний исполняются не как составная часть нормального цикла, а только тогда, когда происходит прерывающее событие (оно возможно в любом месте цикла).

- Обработка запросов на обмен данными: На участке цикла, выделенном для обработки коммуникаций, S7–200 обрабатывает все сообщения, полученные из коммуникационного порт или от интеллектуальных модулей ввода/вывода.

- Самодиагностика CPU: S7–200 проверяет, чтобы встроенное программное обеспечение, программная память и все модули расширения работали надлежащим образом.

- Запись в выходы: Значения, хранящиеся в регистре выходов образа процесса, записываются в физические выходы.

Выполнение программы пользователя зависит от того, находится ли S7–200 в состоянии STOP или в состоянии RUN. В состоянии RUN программа выполняется; в состоянии STOP программа не выполняется.

Чтение входов.

Цифровые входы: В начале цикла текущие значения цифровых входов считываются, а затем записываются в регистр входов образа процесса.

Запись в цифровые выходы.

В конце каждого цикла S7–200 записывает значения, хранящиеся в регистре выходов образа процесса, в цифровые выходы. (Аналоговые выходы обновляются немедленно, независимо от цикла.)

Время, необходимое для полного цикла сканирования входов и обновления выходов согласно программным инструкциям, хотя относительно короткое, всё же не мгновенное и это означает, что входы не читаются всё время, а образцы их состояния берутся периодически. Время зависит от размера программы и скорости процессора. Если среднее время сканирования 10 – 50 мс, то входы и выходы обновляются каждые 10 – 50 мс. То есть, обновление может быть задержано на это время, и это время входит во время реакции системы.

Это означает, например, что очень короткий входной импульс может быть потерян. В общем случае, входной импульс должен длиться дольше, чем время сканирования.

Пример. У Вас есть быстрое применение, где скорость действительно имеет значение? Если так, важно иметь довольно точную оценку, какое время просмотра будет в пределах plc.

ПОЛНОЕ время сканирования - общее время, которое требуется, чтобы просмотреть входы (чтобы видеть, какие включены и какие выключены), выполнить программу (программу, которую написал разработчик), и обновить выходы (включить или выключить соответствующие выходы, на основании написанной программы).

Это - общий план с 3 шагами. Шаг, где мы смотрим, какие входы вкл\выкл, установлены. Шаг, где мы включаем или выключаем выходы, также установлен. Так, PLC -изготовитель должен предоставить нам эту информацию.

Чем больше входов/выходов, которые существуют на PLC, тем дольше будет время обновления I/O. Оно, предположительно, находится в пределах от микро - до миллисекунд. Нет никакого правила, это зависит от изготовителя.

Задача:

время обновления входов = 300us

время обновления выходов= 100us

Так, общее количество I/O время обновления 300 + 100 = 400us

Чтобы вычислить время выполнения программы, просто делаем список из всех инструкций, которые мы использовали и время, которое берет PLC на выполнение каждой. (Время выполнения каждой специфической инструкции, наиболее вероятно, даётся в руководстве пользователя PLC). Затем складывают все отдельные времена выполнения, чтобы получить полное время выполнения программы.

Пример:

LD - 1us

TMR - 3us

LD - 1us

OUT - 2us

1 + 3 + 1 + 2 = 4 + 3 = 7us

Общее время выполнения 7us.

Очевидно, эта простая программа - только пример, чтобы иллюстрировать задачу. 7us здесь – весьма маленькое время, потому что программа весьма нереалистична. Эта простая программа только включает таймер, когда данный вход включается. В действительности, наша программа должна делать намного больше, чем показано здесь, иначе мы только тратим впустую ценный PLC. Этот образец - больше работа для простого таймера, чем PLC! Итак, можно видеть, что более длинная программа выполняется медленнее, потому что каждая инструкция занимает время на выполнение.

В конце, чтобы достигнуть заключительной оценки, мы должны сложить все величины, то есть добавить время обновления I/O к времени выполнения программы.

Итак,

400us + 7us = 407us

Поэтому, время просмотра PLC в этом примере будет 407us.

Теперь, когда известно предполагаемое время просмотра, можно определить, является ли PLC достаточно быстрым для специфического применения. Если PLC недостаточно быстро, то необходимо рассмотреть использование перерываний в пределах Вашей программы. Некоторые PLC позволяют это, но не все.

В общем случае, когда планируется задача, и скорость – важна, то берётся число, которое вычислено выше и удваивается для запаса прочности.

Если кажется, что удвоение расчетной величины является чрезвычайной мерой, то нужно иметь в виду, что в большинстве случаев физический вход не изменяется точно в то время, когда PLC считывает свои входы (например). Поэтому, в худшем случае нужно ждать другого полного сканирования входов, чтобы изменение на входах было замечено PLC. Следовательно, потребовалось бы почти два просмотра, чтобы увидеть вход. Так, именно поэтому необходимо оценивать при использовании двойную величину вычисленного значения.

Пример:

Время обращения входов «тревоги» S7-200, равно максимально 0,2 мс. Время обработки бинарных операций составляет 0,8 мкс (начиная с CPU 224). Кроме того, контроллеры S7-200 оснащены функцией обработки прерываний, генерируемых по времени, которые позволяют решать задачи периодического контроля или периодического вывода управляющих сигналов, не увеличивая существенно время обработки главного программного цикла.

Так, например, можно прерывать программный цикл каждые 5 мс (разрешающая способность до 1 мс!), считывать аналоговые значения давлений и вращающих моментов в управляемой системе и обрабатывать их. Таким образом, возможно без проблем обработать до 20000 событий в секунду, осуществляя одновременное управление шаговыми моторами.

Стандарт IEC 61131-3 предусматривает 5 языков программирования. Включение в стандарт пяти языков объясняется в первую очередь историческими причинами. Разработчики стандарта столкнулись с наличием огромного количества различных вариаций похожих языков программирования PLC. Вошедшие в стандарт языки созданы на основе наиболее популярных языков программирования, наиболее распространенных в мире контроллеров. Если взять любой контроллер, работающий в современном производстве, то его программу можно перенести в среду IEC 61131-3. Речь не идет о том, что программу можно будет использовать без какой-либо правки. Безусловно, потребуется некоторая адаптация и отладка.

После принятия стандарта появилась возможность создания аппаратно-независимых библиотек. Это регуляторы, фильтры, управление сервоприводом, модули с нечеткой логикой и т. д. Внедрение стандарта дало фундамент для создания единой системы подготовки специалистов. Человек, прошедший обучение по программе, включающей стандарт IEC -61131, сможет работать с PLC любой фирмы. В то же время, если он имел ранее опыт работы с любыми PLC, его навыки окажутся полезными и существенно упростят изучение новых возможностей.

Программист не ограничен применением заданных в стандарте данных и операций. Стандарт допускает возможность создания пользовательских типов данных и функциональных блоков. Функции и функциональные блоки великолепно реализуют инкапсуляцию деталей реализации. Созданные пользователем библиотеки абсолютно равноправны стандартным. Новые оригинальные аппаратные решения изготовителей могут быть поддержаны собственными библиотеками. Причем при создании внешних библиотек можно использовать любые инструменты, от ассемблера до С++. Стандартные компоненты IEC для программиста, как дороги для автомашин. Количество возможных путей всегда очень ограничено. Ближе полем, но по дороге быстрее.

Главным требованием к PLC всегда была и остается возможность его эксплуатации существующим техническим персоналом и возможность быстрой замены старого оборудования. Поэтому языки программирования компьютеров и встраиваемых микропроцессорных систем управления плохо подходят для программирования PLC. Здесь нужны более простые и наглядные языки, позволяющие излагать задачу в близких к применяемым технологиям категориях. Привлечение же к программированию специализированной фирмы неизбежно порождает зависимость, если реализация не является достаточно прозрачной. Сложный язык программирования PLC снижает его шансы на конкурентном рынке существенно больше, чем массогабаритные показатели.

В последнее десятилетие появился целый класс инструментов визуального прикладного проектирования для PLC. Понятие «программирование» для контроллеров всё более вытесняется словом «проектирование».

Потребитель PLC работает с конкретным, адаптированным к системному, программным обеспечением и не несёт расходов на адаптацию и настройку контроллера. Для изучения технологии PLC и программирования достаточно иметь демо-версию комплекта PLC. На первом этапе пользователь, который имеет представление о работе с компьютером, понятиями «бит», «байт», «системы счисления», может решить некоторые задачи программирования PLC. Глубокое знание математики, РС, сетей, ОС, теории систем автоматического управления и идеологии построения PLC – все эти вопросы возникают в процессе серьёзной работы.

Целью концепции Totally Integrated Automation (TIA) является создание единой программно-аппаратной основы, позволяющей объединить все уровни управления предприятием: от полевого уровня автоматизации производственных процессов до уровня планирования ресурсов предприятия (ERP - Enterprise Resource Planning), включая уровень управления производством (MES - Manufacturing Execution System).

Сетевые решения систем автоматизации базируются на использовании международных стандартов организации обмена данными и обслуживания устройств децентрализованной периферии:

- Industrial Ethernet (IEEE 802-3) - международный стандарт организации обмена данными на верхних уровнях управления через локальные или глобальные информационные сети.

- PROFINET (IEC 61158) - новый открытый коммуникационный стандарт, который существенно расширяет функциональные возможности обмена данными и охватывает широкий спектр требований по использованию Ethernet в системах автоматизации.

- PROFIBUS (IEC 61158/EN 50170) - международный стандарт построения сетей полевого уровня.

- AS-Interface (EN 50295) - международный стандарт организации связи с датчиками и приводами.

- EIB (EN 50090, ANSI EIA 776) - сеть для автоматизации технических систем зданий и сооружений

- SINAUT ST7 - организация распределенных систем мониторинга и управления технологическим процессом в распределенных конфигурациях на основе станций управления SIMATIC S7, с использованием сети WAN (Wide Area Network).

Основные термины:

DCS - Distributed Control System.

DESINA (DistributEd and Standardized INstallAtion technique for machine tools) - это торговая марка стандартной инсталляционной техники для распределенных систем управления станками. Этот стандарт определяет полный спектр требований к возможным вариантам подключения всех устанавливаемых компонентов. Стандарт позволяет снизить стоимость оборудования, а также снизить затраты на монтаж и подготовку технической документации.

HMI - Human-Machine Interface. Это PC-интерфейс, позволяющий оператору контролировать процесс.

OLE - Object Linking and Embedding. Стандарт Microsoft на базе OPC протокола.

OPC - OLE для управления процессами. Стандартный промышленный протокол для коммуникаций.

PLC - Programmable Logic Controller. Часто используется вместе с HMI или SCADA системами.

SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition.