Производство силикатного кирпича и его свойства.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе (8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3...5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15...0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе (рис.6.1.)предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т.е. в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Рис. 6.1. Типовая схема производства силикатного кирпича и пустотелых камней:

1 — печь обжига извести; 2 — скребковый конвейер; 3 — дробилка; 4 — вертикальный ковшовый конвейер; 5, 15 — бункер комовой извести и песка; 6, 13, 20, 22 — ленточные конвейеры; 7, 19 — тарельчатые питатели (дозаторы); 8 — трубная мельница для помола извести с песком; 9 — винтовой питатель; 10 — двухкамерный пневмонасос; 11 — бункер известково-песчаной смеси; 12 — грохот; 14 — ленточный питатель; 16 — смеситель; 17 — ленточный реверсивный конвейер; 18 — силосы (реакторы); 21 — стержневой смеситель; 23 — пресс; 24 — автомат-укладчик; 25 — запарочная вагонетка; 26 — электропередаточный мост; 27 — автоклавы; 28 — кран для погрузки готовой продукции

Автоклав (рис.12.1.)представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками (8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Схема автоклавного производства.

Свойства силикатного кирпича:

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8... 16%,' теплопроводностью 0,70...0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Прочность при сжатии и изгибе -в зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 – 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США) регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м³ могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии,в английском стандарте – в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 – 80% среднего значения.

Водопоглощение – По ГОСТ 379 – 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность- характеризуется коэффициентом влагопроводности, который зависит от средней плотности кирпича. При рср., примерно равной 1800 кг/м3, и различной влажности имеет следующие значения:

W, %	0,9						16,5	18,5
*10-5, кг\м2		3,6	6,9	8,7	10,2	14,5

Морозостойкость. В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ' 379 – 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре – 150 С и оттаивания в воде при температуре 15 – 200 С, а лицевого – 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Атмосферостойкость.- Под атмосферостойкостью обычно понимают изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания.