Классификация складов Цемента

•По привязке к транспортной коммуникации:

1. притрассовые

2. прирельсовые

3. береговые.

•По одновременной вместимости цемента в силоса могут быть:

240 м³--- 4x60 м³

360 м³--- 6x60 м³

480 м³--- 8x60 м³

600 м³--- 6x100 м³

800 м³-- 8x100 м³

1500 м³--- 6x250 м³

2500 м³--- 10x250 м³

3000 м³--- 6x 500 м³

4000 м³--- 8x500 м³

4500 м³--- 6x750 м³

6000 м³--- 8x750 м³

•По типу силосов:

1. металлические

2. ж/б.

•По способу управления:

1. механизированные,

2. автоматизированные.

•По способу выдачи цемента в расходный бункер БСЦ:

1. с механической выдачей

2.пневматической выдачей. В настоящее время используется пневматическая выдача.

Конструкция склада цемента.

Проектирование складов цемента следует осуществлять с учётом обязательного выполнения следующих операций:

1)приём и разгрузка цемента из транспортных средств,

2) подача цемента на склад,

3) хранение на складе в течении срока запаса,

4) выдача в БСЦ и на сторону автоцементовоза.

Доставка цемента на предприятие осуществляется ж/д, автомобильным и водным транспортом. Наиболее распространен ж/д транспорт. Для доставки цемента ж/д транспортом применяют бункерные вагоны-цементовозы, саморазгружающиеся вагоны-цементовозы и крытые вагоны. Грузоподъёмность бункерных цементовозов – 60 т, крытых вагонов – 50 и 60 т.

Для доставки автоцементовозами принимают грузоподъемность 8,10,13,5;14,20,22 т. Для разгрузки используют пневматические разгрузчики всасывающего действия, которые принимают цемент из крытых вагонов и подают на расстояние 12 м в приёмный бункер пневмоподъёмника. Далее цементно-воздушная смесь подается по вертикали на высоту до 35 м. Пневматические разгрузчики всасывающе-нагнетательного действия собирают цемент из крытых вагонов и подают расстояние 40-50 м в силос склада цемента. Разгрузка цемента из вагонов бункерного типа осуществляется под действием гравитационных сил в бункер, под которым смонтированы 2 пневмопровода, подающие цемент в бункер – осадитель. Разгрузка вагонов осуществляется по средствам пневморазгрузки по цементопроводу в бункер-осадитель в надсилосную галерею склада.

Для очистки воздуха выходящего из силосов при загрузке бункеров, приема и выдачи, используются фильтры и циклоны под которыми установлены сборники пыли. Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой цемента в силосах предусматривают указатели уровней.

Выдача цемента из силосов склада в БСЦ производится:

цемент выдается из силосов, посредствомпневморазгружателей донной выгрузки.

Пневматическом винтовым подъёмником или пневматическом винтовым камерным или струйным насосом цемент подаётся в расходный бункер БСЦ. Выбор типа пневмоподъемника или пневмонасоса для подачи цемента в расходные бункера зависит от производительности этих агрегатов. Для определения расхода цемента на предприятии за час с учетом числового коэффициента на неравномерность выдачи бетонной смеси выполняют расчеты. Выдача цемента в цементовозы без саморазгрузки производят через пневморазгружатели боковой выгрузки, а с саморазгрузкой через кран расположенный внизу конусного днища силоса.

Склады цемента должны обладать свойствами:

1. надёжно защищать цемент от увлажнения,

2. обеспечивать раздельное хранение цемента не более 3 видов и марок,

3. быть пригодными для периодического рыхления цемента с целью устранения слёживаемости,

Защита склада от увлажнения достигается путём создания закрытых отсеков склада в виде цилиндрических силосов, раздельное хранение обеспечивает за счёт создания ряда ёмкостей в одном складе, слёживаемость предотвращают путём перекачки цемента из одной ёмкости в другую, для чего предусмотрен один свободный отсек. Анализ требований предъявляемых к складу показал, что наилучшим является силосный склад.

 

26. Вместимости склада цемента:

где Пг - годовая производительность цеха;

Ц - расход цемента на 1 м3 продукции;

З_ц - запас цемента на складе;

1,04 – коэффициент возможных потерь;

0,9 – коэффициент заполнения склада;

n=305 – количество рабочих дней в году.

Минимальная насыпная плотность цемента 1000 кг/м³

 

Склад готовой продукции.

Они предназначены для приема и хранения принятых ОТК изделий до отгрузки их потребителю на ж/д или автотранспорте. В теплое время года склад используется для выдержки изделий с целью ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм, иногда на складе ведут укрупненную сборку составных конструкций, осматривают изделия, устраняют мелкие дефекты и повреждения.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортным механизмом. На стационарных заводах площадки имеют бетонное покрытие, на временных – шлаковое или гравийное. Для хранения изделий из ячеистого бетона над складом делают легкое покрытие.

Из цеха на склад готовой продукции изделия подаются на самоходной тележке, электрокарами, кран-балками, вагонетками. Погрузочно-разгрузочные операции на складе выполняются кранами.

Складская площадь должна иметь уклон 1-2% в сторону внешнего контура

На складе могут использоваться следующие виды кранов: мостовые (Q до 30т), портальные (козловые) трех разновидностей: без консоли, одна консольные,2-х консольные, башенные самоходные поворотные (для обслуживания полигонов), автомобильные (для небольших временных предприятий).

Площадь для хранения готовых изделий:

А = (Qсут·Тхр·К1·К2) / Qн, [м²]

Qсут – количество изделий, поступающих на склад в сутки в м3,

Тхр – продолжительность хранения изделий в сутках,

Qн – нормативный объем изделий допускающийся для хранения на 1м2 площади склада м3/м2,

К1 – коэффициент, учитывающий площадь на проходы и проезды, 1,5

К2 – коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от используемого крана.:

-Мостовой 1,3- Башенный-1,5Козловой 1,7

Объем (вместимость) склада: V = Qсут·Тхр

Склад гот прод при одгрузкежд транспортом работает круглосуточно и без выходных.

Склад арматурной стали.

Запас арматуры до 20-25 суток.

Арматурную сталь размещают на складе по маркам, профилю и диаметрам.

Площадь для складирования металла рассчитывается по формуле:

– суточная потребность

– срок хранения, суток

– коэффициент, учитывающий проходы, проезды (2,5)

– коэффициент, учитывающий потери (1,02)

 

– коэффициент при хранении стали на стелажах в закрытых складах (1.2, 3.2)

1,04 или К₃ может меняться в зависимости от вида стали (1,02 или 1,03 или 1,06)

 

– масса арм-ры в одном изделии (берется из ОНТП)

– кол-во изделий, изготавливаемых в сут.

 

Грузооборот предприятия.

На предприятиях для перемещения груза используется внутризаводской транспорт прерывного и непрерывного действия.

К транспорту прерывного действия относится автомобили, автокары, тележки, а к непрерывному конвейеры, трубопроводы, ленточные и цепные транспортеры.

Внутрезаводские перевозки осуществляются по схемам:

- маятниковой (односторонней, двусторонней и веерной)

-кольцевая (предусматривается последовательное обслуживание нескольких пунктов)

Транспортные средства должны отвечать условиям производства, обеспечивать наибольшую производительность процесса при низких затратах, отвечать всем заданным параметрам по интенсивности, габаритам, грузоподъемности и др., также обеспечивать механизацию погрузочно-разгрузочных работ. Организация работы внутризаводского транспорта базируется на расчетах, определяющих грузопотоки, объем транспортирования с учетом производственной программы предприятия, которые производят на основе установленных материальных связей.

Грузооборот – суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период.

Грузопоток – количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

Рациональное определение грузопотоков и расчет грузооборота основывается на прямоточности перемещения грузов, регулярности их поставки, расчет грузооборота и грузопотоков начинается с разработки номенклатуры грузов, распределения их на категории с учетом транспортных средств. Грузооборот измеряется в тоннах.