Лабораторная работа №2 “Дефектация зубчатых колес, шестерен и

валов редуктора”

Цель работы: изучение методики дефектации зубчатых передач редуктора.

Продолжительность работы – 4 ч.

Оборудование и материалы:

¾ штангенциркуль ЩЦ-II (ГОСТ 166-73) с точностью 0,02 мм. и с пределами измерений 0-160 мм;

¾ штангензубомер с точностью измерения 0,02 мм;

¾ тангенциальный зубомер;

¾ шаблоны для контроля зубьев шестерен и колес (зубчатых);

¾ микрометры МК (ГОСТ 6707-60) с пределами измерений 25-50 и 50-75 мм для измерения шеек вала;

¾ индикатор ИЧ (ГОСТ 577-68);

¾ тиски слесарные;

¾ зубчатые колеса, шестерни и валы, подлежащие дефектации (I и II сту­пени редуктора);

¾ чертежи измеряемых деталей и дефектовочные карты.

Порядок выполнения работы:

1. Осмотром зубчатого колеса ведомого вала и шестерен ведущего вала редуктора определите наличие дефектов. Замеченные дефекты запишите в дефектную ведомость.

2. Измерьте толщины зубьев штангензубомером.

3. Измерьте толщины зубьев тангенциальным зубомером.

4. Измерьте толщины зуба штангенциркулем.

5. Проконтролируйте зубья шестерни (зубчатого колеса) шаблоном.

6. Измерьте диаметры шеек вала микрометром.

7. Полученные наименьшие показатели измерений запишите в от­чет.

Содержание отчета

1. Наименование и цель работы.

2. Оборудование, приборы, инструменты и их краткие характеристики.

3. Общие сведения по изучаемому разделу. Эскизы приспособлений, уста­новок.

4. Краткое описание проведенной работы.

5. Результаты работы, опытные зависимости, обсуждение и сравнение опытных и расчетных данных.

Литература

2 осн.[176-184], 1 доп..[97-109]

Контрольные вопросы

1. Почему отличаются друг от друга результаты измерений толщины зуба штангенциркулем, штангензубомером и индикаторным зубомером?

2. Почему положительные показания индикаторного зубомера дают уменьше­ние толщины зуба, а не наоборот?

3. Чем может быть вызвана ступенчатая выработка зуба по высоте и длине?

Лабораторная работа №3 “Дефектация шариковых подшипников ”

Цель работы: изучение методики дефектации шариковых подшипников.

Продолжительность работы – 3 ч.

Оборудование и материалы:

¾ микрометры МК (ГОСТ 166-73) с пределами измерений 25-50 и 50-75 мм;

¾ индикаторный нутромер НИ (ГОСТ 868-73) с пределами измерений
18-50 мм;

¾ лупа;

¾ эталонный шариковый подшипник;

¾ подшипники, подлежащие дефектации;

¾ приспособление для контроля зазоров в шариковых подшипниках;

¾ дефектовочные карты.

Порядок выполнения работы:

1. По указанию тьютора возьмите шариковый подшипник и осмотри­те его.

2. Проверьте подшипник на шум и легкость вращения.

3. Микрометром измерьте наружный и внутренний диаметр индикаторным нутромером.

4. Определите износ подшипников на представленных приспособлениях.

Содержание отчета

1. Наименование и цель работы.

2. Перечень необходимого оборудования, инструментов, материалов.

3. Краткое описание проведенной работы, эскизы приспособлений.

4. Характеристика шариковых подшипников:

Литература

2 осн.[181-184]

Контрольные вопросы

1. Как определить осевой и радиальный зазоры подшипников качения?

2. Почему зазоры подшипника следует определять в нескольких точках?

3. Почему подшипники, имеющие цвета побежалости, не допускаются к дальнейшей работе?

4. Перечислите основные дефекты, вследствие которых выбраковываются подшипники качения.

2.4 Лабораторная работа №4 “ Оценка состояния валов подшипников и зубчатых колес ”

Цель работы: Изучение методики оценки состояния валов, подшипников и зубчатых колес.

Продолжительность работы – 4 ч.

Оборудование и материалы:

¾ винтовой съемник;

¾ микрометр 0-25 мм;

¾ штангенциркуль;

¾ штангензубомер;

¾ ключи рожковые (1 комплект);

¾ свинцовые пластины (4 шт.);

¾ набор материалов для цветной дефектоскопии (1 комплект);

¾ щуп №З;

¾ салфетки обтирочные (10 шт.).

Порядок выполнения работы:

1. Осмотрите состояние валов №1 и №2, зубчатых колес и подшипников и внести данные в ведомость дефектов.

2. С помощью универсального съемника демонтируйте подшипник и зуб­чатое колесо с вала №2.

3. Осмотрите шпонку и шпоночные пазы на валу и в ступице зубчатого ко­леса.

4. Методом цветной дефектоскопии проверьте наличие трещин на одном из валов.

5. Напрессуйте зубчатое колесо на вал. Проверьте зазор между верхней плоскостью шпонки и дном паза в ступице зубчатого колеса при по­мощи щупа. Напрессуйте на вал кольцо подшипника.

6. Измерьте толщину зуба каждого зубчатого колеса при помощи штангензубомера и занесите данные в таблицу.

7. Уложите валы с подшипниками в корпус редуктора, установите крышку редуктора и стянуть болтами.

8. Методом свинцовых проволочек проверьте правильность геометрии зубчатого зацепления;

9. Определите правильность межцентрового расстояния по размеру оттис­ка радиального зазора.

Содержание отчета

1.Наименование и цель работы.

2.Оборудование, приборы, инструменты и их краткие характеристики.

3.Общие сведения по изучаемому разделу. Эскизы приспособлений, уста­новок.

4.Краткое описание проведенной работы.

5.Результаты работы, опытные зависимости, обсуждение и сравнение опытных и расчетных данных.

Литература

1 доп..[17-24, 80-109]

Контрольные вопросы

 

Лабораторная работа № 5 “Балансировка вращающихся деталей ”

Цель работы: Исследования способов балансировки деталей, определение неуравновешенности масс, а также изучение оборудования, применяемого при балансировке вращающихся деталей, и определение величины дополнительно­го балансира.

Продолжительность работы – 2 ч.

Оборудование и материалы:

¾ стенд для статистической балансировки;

¾ балансируемая деталь (маховик);

¾ уровень;

¾ пластилин;

¾ разновесы (добавочные балансиры).

Порядок выполнения работы:

1. При помощи уровня установите стенд для статистической балансировки в горизонтальной плоскости.

2. Разбейте торцовую поверхность маховика на 12 частей (секторов), отмечая границы секторов мелом.

3. Сдвиньте маховик с места и дайте ему возможность свободно остановиться: более тяжелая часть детали после остановки займет нижнее положение (отметьте сектор, соответствующий этому положению).

4....так проверьте несколько раз. Если обнаружится, что деталь останавливается в одном и том же положении, когда помеченный мелом сектор находится внизу, значит эта часть маховика тяжелее других и, следовательно, де­таль не уравновешена.

5. Для уравновешивания на диаметрально противоположном секторе при по­мощи пластилина закрепите дополнительный груз (добавочные балансиры).

Действия повторите несколько раз.

6. Уравновешивание завершите в том случае, если после нескольких по­воротов деталь останавливается в различных положениях.

7. Зафиксируйте опытные данные и способы их обработки.

8. По окончании балансировки постройте график распределения дисбаланса по секторам (поверхности) маховика.

Содержание отчета

1. Наименование и цель работы.

2. Перечень необходимого оборудования, инструментов, материалов.

3. Теоретические основы балансировки (общие сведения по изучаемому разде­лу):

4. Эскизы приспособлений, установок.

5. Краткое описание проведенной работы.

6. Результаты работы, опытные зависимости.

7. Выводы.

Литература

2 осн.[181-184]

Контрольные вопросы

1.Назначение балансировки при ремонте деталей.

2.Способы балансировки деталей.

3.Сущность статической балансировки.

4.Приспособления, применяемые при статической балансировке.

5.Сущность динамической балансировки.

6.Оборудование, применяемое при динамической балансировке.

 

2.5 Планы занятий в рамках самостоятельной работы студентов под руководством преподавателя (СРОП)

№ п/п	Задание	Форма проведения	Методические рекомендации	Рекомендуемая литература
	Особые условия эксплуатации металлургических машин.	Экспресс - опрос	Обратите внимание на специфические условия эксплуатации металлургического оборудования.	2осн.[114-126]
	1. Технология подготовки металлургического оборудования к эксплуатации.	Дискуссия	Обратите внимание на работы, проводимые на этапе подготовки к эксплуатации.	2осн.[126-129], 1осн. [142-151]
	1. Взаимосвязь демонтажа, ремонта и ТО в обеспечении надежности.	Дискуссия	Обратите внимание на влияние качества демонтажных работ и работ проводимых при ТО на показатели надежности.	2осн. [122-170]
	1. Особенности технологии ремонта металлургического оборудования.	Дискуссия	Обратить внимание на специфику технологии ремонта металлургических машин.	2осн.[176-198], 1 доп. [161, 177] .
	1. Специфика ТО металлургического оборудования по переделам.	Экспресс - опрос	Опишите основные процедуры ТО металлургического оборудования.	1 доп. [161, 177]
	1. Особенности системы ППР металлургического оборудования.	Дискуссия	Обратите внимание на отличительные особенности ППР металлургического оборудования от оборудования в других отраслях.	2 осн.[184-188], 1 осн.[151-176]
	1. Последовательность ремонта металлургического оборудования.	Дискуссия	Обратите внимание на основные этапы ремонта.	1осн.[171-174], 2осн.[184-198], 2 доп.
	1. Специфические методы ремонта металлургического оборудования.	Экспресс-опрос	Опишите один из методов ремонта металлургического оборудования.	1осн.[151-156], 2осн. [184-198]
	1. Основные неисправности деталей металлургического оборудования.	Экспресс -опрос	Обратите внимание на неисправности оборудования одного из переделов.	2осн.[184-198], 1осн.[201-212]
	1. Типовые детали металлургического оборудования и причины выход их из строя.	Экспресс -опрос	Обратите внимание на одну из типовых деталей тяжелонагруженного узла машины.	2осн.[176-198] 1 доп.
	Особенности восстановления металлургического оборудования.	Экспресс - опрос	Обратите внимание на технологию восстановления одной из деталей оборудования.	2 осн. [176-184], 2 доп.
	1. Неисправности насосных установок металлургического передела.	Экспресс - опрос	Опишите характерные неисправности центробежных насосов.	2 доп.
	1. Неисправности трубопроводной арматуры и методы их устранения.	Дискуссия	Обратите внимание на трубопроводную арматуру ОФ.	2 доп.
	Основные неисправности металлургического оборудования по переделам.	Дискуссия	Обратите внимание на неисправности одной из металлургических машин.	2осн.[184-198], 1осн.[201-212]
	Техника безопасности при ремонте металлургического оборудования.	Экспресс- опрос	Обратите внимание на ТБ при ремонте металлоемкого оборудования.	1 доп. [230-238]

2.6 Планы занятий в рамках самостоятельной работы студентов (СРО)

Пункты самостоятельной работы выполняются для конкретной технологической машины согласованной с тьютором в форме реферата по нижеприведенным пунктам

№ п/п	Задание	Методические рекомендации	Рекомендуемая литература
1.	Специфические условия эксплуатации металлургического оборудования.	Опишите специфические условия эксплуатации оборудования.	2осн.[114-126]
2.	Особенности подготовки металлургического оборудования к эксплуатации.	Обратите внимание на технологию подготовки оборудования к эксплуатации.	2осн.[126-129], 1осн. [142-151]
3.	Демонтаж – как один из ответственных этапов ремонта оборудования.	Опишите процедуру демонтажа одной из металлургических машин.	2осн. [122-170]
4.	Специфика организации ремонта металлургического оборудования.	Опишите специфику организации ремонта одной из металлургических машин.	2осн.[176-198], 1 доп. [161, 177] .
5.	Методы технического обслуживания металлургического оборудования.	Обратите внимание на один из методов ТО применяемый для данного оборудования.	1 доп. [161, 177]
6.	Специфика ППР в металлургической отрасли.	Опишите систему ППР применяемую для предложенной тьютором машины.	2 осн.[184-188], 1 осн.[151-176]
7.	Технология ремонта оборудования по переделам.	Обратите внимание на особенности технологии ремонта предложенного тьютором оборудования.	1осн.[171-174], 2осн.[184-198], 2 доп.
8.	Виды ремонтов оборудования в цветной металлургии.	Обратите внимание на вид и особенности ремонта предложенного тьютором оборудования.	1осн.[151-156], 2осн. [184-198]
9.	Особенности ремонта деталей металлургического оборудования.	Обратите внимание на особенности технологии ремонта предложенной детали.	2осн.[184-198], 1осн.[201-212]
10.	Специфика ремонта типовых деталей и механизмов.	Опишите технологию ремонта одной из типовых деталей предложеной машины.	2осн.[176-198] 1 доп.
11.	Восстановление как процесс перехода машины из неработоспособного в работоспособное состояние.	Обратите внимание на особенности технологии восстановления одной из машин металлургического передела.	2 осн. [176-184], 2 доп.
12.	Особенности ремонта насосных установок обогатительных фабрик.	Обратите внимание на технологию ремонта одного из типов центробежных насосов ОФ.	2 доп.
13.	Технология ремонта трубопроводной арматуры обогатительных фабрик.	Обратите внимание на технологию ремонта одного из типоразмеров трубопроводной арматуры ОФ.	2 доп.
14.	Специфика ремонта металлургического оборудования.	Обратите внимание на особенности ремонта металлургического оборудования по переделам.	2осн.[184-198], 1осн.[201-212]
15.	Особые требования ТБ при ремонте металлургического оборудования.	Приведите особые требования ТБ при ремонте предложенного тьютором оборудования.	1 доп. [230-238]

2.7 Тестовые задания для самоконтроля

1. Эксплуатация металлургических машин это:

A) Подготов­ка к эксплуатации, ис­пользование по назначению, транспортирование, техническое обслуживание, ремонт, хране­ние, учет.

B) Ис­пользование по назначению, транспортирование, техническое обслуживание.

C) Подготов­ка к эксплуатации, ис­пользование по назначению, транспортирование, техническое обслуживание, ремонт.

D) Техническое обслуживание, ремонт.

E) A) Подготов­ка к эксплуатации, ис­пользование по назначению, транспортирование, техническое обслуживание, диагностика, ремонт, хране­ние.

2. Основная цель технической диагностики это:

A) Выявление неисправностей ММ без их разборки.

B) Выявление неисправностей ММ без их разборки; определение ресурса безотказной работы сборочных единиц и фактической по­требности в производстве работ при ТО.

C) Выявление неисправностей ММ без их разборки; определение ресурса безотказной работы сборочных единиц и фактической по­требности.

D) Определение ресурса безотказной работы сборочных единиц и фактической по­требности.

E) Выявление дефектных элементов ММ.

3. В каких случаях эффективна система эксплуатации по заданному ресурсу?

A) При гарантированном качестве элементов.

B) При постоянстве режимов эксплуатации.

C) При гарантированном качестве элементов и постоянстве режимов эксплуатации.

D) При гарантированном качестве элементов и отлаженной системе диагностирования.

E) При гарантированном качестве элементов и системе ППР.

4. Перед транспортированием крупногабаритные машины:

A) Помещают в специальные контейнеры.

B) Укрепляют специальными конструкциями.

C) Сертифицируют на пригодность к транспортированию.

D) Разбирают на отдельные транспортабельные узлы.

E) Сливают с них технологические жидкости.

5. Каким образом оценивают работоспособность крепежных соединений металлургических машин, эксплуатирую­щихся в условиях длительного переменного нагружения?

A) По внешнему виду элементов.

B) Ультразвуковым диагностированием.

C) По шумовой характеристике.

D) По числу сованных ниток резьбы.

E) По степени снижения предварительной затяжки

6. От чего зависит техническое состояние машин?

A) От качества и своевре­менности выполнения контрольных и регулировочных работ.

B) От качества монтажных работ.

C) От применяемой системы диагностирования.

D) От квалификации обслуживающего персонала.

E) От качества технических жидкостей.

7. В чем заключается сущность системы ППР?

A) В строгом соблюдении графика выполнения работ.

B) В выпол­нении установленных видов технического обслуживания и плановых ремонтов.

C) В выпол­нении установленных видов технического обслуживания.

D) В выпол­нении плановых ремонтов.

E) В своевременном выполнении всех видов ТО.

8. В каких случаях необходим наряд на безопасное производство работ в электроустановке?

A) При техническом ремонте электрооборудования, напряжением свыше 380 В.

B) При техническом ремонте электрооборудования, напряжением свыше 220 В.

C) При техническом ремонте электрооборудования, напряжением свыше 1000 В.

D) При техническом ремонте электрооборудования, мощностью свыше 10 кВт.

E) При техническом ремонте электрооборудования, мощностью свыше 100 кВт.

9. Должен ли бригадир непосредственно принимать участие в ремонте объекта?

A) В зависимости от степени занятости бригадирскими обязанностями.

B) Нет.

C) В зависимости от его административно-технических обязанностей.

D) Да.

Е) Только в экстренных случаях.

10. Основанием и необходимым условием для выполнения ремонта является:

A) Аварийная ситуация.

B) Состояние машины.

C) Преждевременная потеря объектом точности, мощности, скорости или других параметров

D) График ППР.

E) Предварительно разработанный план осмотров и планово-предупредительных ремонтов.

11. Что является основанием для замены детали во время ремонта?

A) Выход детали из строя в результате ее износа в процессе эксплуатации, конструктивных недостатков, отклонений в технологии ее изготовления, неправильного обслуживания при эксплуатации или в результате аварии.

B) Выход детали из строя в результате ее износа в процессе эксплуатации, конструктивных недостатков, отклонений в технологии ее изготовления.

C) Неправильное обслуживание при эксплуатации..

D) В результате аварии

E) Отказ детали.

12. Кто является организатором ремонта?

A) Начальник цеха, участка.

B) Механик мастерской или цеха.

C) Мастер участка.

D) Бригадир ремонтной структуры.

E) Главный механик завода, фабрики.

13. Кто осуществляет централизованный ремонт ММ?

A) Цеховые слесари-ремонтники под руководством механика цеха.

B) Подрядные организации

C) Отдел главного механика предприятия.

D) Субподрядные организации.

E) Представители РМБ.

14. Что представляет собой ремонтный цикл?

A) Период работы между ремонтами.

B) Продолжительность ремонтных работ.

C) Периодичность ремонтных работ.

D) Период работы оборудования между дву­мя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

E) Период работы оборудования между текущим ремонтами.

15. На какие группы сортируют детали в процессе дефектации?

A) Годные и негодные.

B) Ремонтопригодные и неремонтопригодные.

C) Дефектные и исправные.

D) Исправные и неисправные.

E) Год­ные, ремонтопригодные и негодные.

16. Какие методы восстановления деталей Вам известны?

A) Вос­становление до ремонтных размеров и восстановление до номи­нальных размеров.

B) Наплавка и раздача.

C) Хонингование.

D) Восстановление до проектных размеров.

E) Осталиванием и борированием.

17. Какой из методов восстановления является более прогрессивным?

A) Восстановление изношенных деталей до проектных размеров.

B) Восстановление изношенных деталей до номинальных размеров.

C) Наплавка.

D) Метод ремонтных размеров.

E) Лазерная наплавка.

18. Какой элемент валов, осей и винтов проверяют и восстанавливают в первую очередь?

A) Шейки.

B) Прямолинейность.

C) Центровые отверстия.

D) Шпоночные канавки.

E) Галтели.

19. Какой вид сварки применяют при ремонте деталей из чугуна?

A) В среде защитных газов.

B) Холодную.

C) Контактную.

D) Газовую.

E) Ультразвуковую.

20. Какой металл применяется для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому из носу, а также для восстановления размеров деталей?

A) Кремний.

B) Бор.

C) Марганец.

D) Никель

E) Хром.

21. Что представляет собой осталивание?

A) Гальваническое наращивание слоя железа.

B) Наплавка стали.

C) Напыление стали.

D) Плазменное осаждение железа на изношенные поверхности.

E) Химическое наращивание слоя железа.

22. В каком случае применяется соединение с подогревом охватывающей детали или с охлаждением охватываемой?

A) При соединении деталей небольших диаметров.

B) При соединении деталей большого диаметра, когда требуется обеспечить натяг больше 0,1 мм.

C) При соединении деталей большого диаметра, когда требуется обеспечить натяг не более 0,1 мм.

D) При соединении деталей из разнородных металлов.

E) При соединении чугунных деталей.

23. Каким образом правят валы и оси диаметром более 60 мм.?

A) На прессах.

B) Ковкой.

C) С местным нагревом.

D) Выглаживанием.

E) Вальцовкой.

24. Каким образом восстанавливают шпоночные пазы у валов?

A) Наплавкой.

B) Хромированием.

C) Вальцовкой.

D) Фрезерова­нием на следующий ремонтный размер или под нестандартную ступенчатую шпонку.

E) Не восстанавливают.

25. Каким образом ремонтируют подшипники качения?

A) Введением ремонтных тел качения.

B) Заменой части изношенных элементов.

C) Электролитическим осаждением изношенных поверхностей.

D) Шлифовкой.

E) Ремонту не подвергаются.

26. Наиболее частый дефект зубчатых колес:

A) Износ рабочего про­филя зубьев.

B) Излом зубьев.

C) Выкрашивание зубьев.

D) Трещины в ступице.

E) Износ шпоночного паза.

27. Какие марки клеев используются при восстановлении поломанных и треснувших деталей, уплотнений неподвижных соединений?

A) Эпоксидный.

B) Синтетические клеи БФ и ВС-10Т.

C) Момент.

D) 88.

E) Силикатный

28. Что нужно проверить в подшипниках насосов при чрезмерном нагреве?

A) Степень осевой затяжки.

B) Радиальный зазор.

C) Уровень масла.

D) Осевой люфт.

E) Степень загрязнения смазки.

29. Каков удельный вес капитального ремонта в общем объеме ремонтных работ?

A) 90%.

B) 70%.

C) 50%.

D) 22%.

E) 30%.

30. Каким должно быть напряжение при пользовании ручными переносными лампами?

А) 220В.

В) 24В

С) 12В.

D) 9В.

Е) 36В.

Ключи ответов

№/варианты ответов	А	B	C	D	E	№/варианты ответов	А	B	C	D	E

2.8 Экзаменационные вопросы по курсу

1. Особые условия эксплуатации металлургических машин.

2. Подготовка технологического оборудования к эксплуатации.

3. Виды технического обслуживания технологических машин и электромеханического оборудования.

4. Организация работ при ТО технологических машин.

5. Общие сведения о демонтаже, ремонте, сборке и техническом обслуживании ММ.

6. Назначение и виды ремонта.

7. Место и условия ремонта.

8. Оборудование, инструмент и приспособления.

9. Подготовка объекта к ремонту и демонтаж.

10. Организация ремонта. Ремонтные работы.

11. Основные этапы технологического процесса ремонта.

12. Методы технического обслуживания и ремонта оборудования на металлургических предприятиях

13. Централизованный ремонт.

14. Децентрализованный ремонт.

15. Смешанный ремонт.

16. Методы технического обслуживания.

17. Поточное техническое обслуживание.

18. Техническое обслуживание эксплуатацион­ным персоналом.

19. Техническое обслуживание специализирован­ным персоналом.

20. Техническое обслуживание специализирован­ной организацией.

21. Техническое обслуживание предприятием-из­готовителем.

22. Планово-предупредительный ремонт (ППР).

23. Ремонты в системе ППР.

24. Периодические ремонты.

25. Послеосмотровые ремонты.

26. Стандартные ремонты.

27. Последовательность и правила выполнения технологического процесса ремонта.

28. Текущее профилактическое обслуживание и надзор за обору­дованием.

29. Плановые осмотры и проверки.

30. Плановый малый и средний ремонты.

31. Плановый капитальный ремонт.

32. Виды ремонтов.

33. Малый ремонт.

34. Средний ремонт.

35. Капитальный ремонт.

36. Аварийный ремонт.

37. Межремонтное обслуживание.

38. Организационно-технические мероприятия ППР.

39. Техническая документация на ремонтные работы.

40. Подготовка, разборка, очистка и промывка деталей.

41. Ремонт деталей. Применение компенсаторов износа.

42. Ремонт повреждений и заделка трещин.

43. Восстановление деталей сваркой и наплавкой.

44. Восстановление деталей металлизацией.

45. Гальванические покрытия.

46. Твердое никелирование.

47. Восстановление изношенных деталей давлением.

48. Борирование.

49. Осталивание (железнение).

50. Ремонт и сборка шпоночных, шлицевых и прессовых соединений.

51. Ремонт валов, осей и шпинделей.

52. Ремонт подшипников скольжения.

53. Ремонт подшипников качения.

54. Ремонт шкивов и ременных передач.

55. Ремонт зубчатых колес.

56. Ремонт винтов и гаек.

57. Восстановление деталей. Общие сведения.

58. Заделка трещин.

59. Заделка пробоин.

60. Восстановление неподвижных резьбовых сопряжений.

61. Газопламенное нанесение полимерных покрытий.

62. Применение синтетических клеев.

63. Техническое обслуживание и ремонт насосных установок.

64. Обкатка и наладка насосов.

65. Пуск и обслуживание насосов.

66. Испытания центробежных насосов.

67. Лабораторные испыта­ния насосов.

68. Ремонт деталей и узлов насосных установок.

69. Характерные неисправности труб и фасонных частей внутристанционных коммуникаций.

70. Методы ремонта трубопроводной арматуры.

71. Пути повышения эффективности ремонтного хозяйства.

72. Прогрессивные направления организации ремонтного хозяйства.

73. Мероприятия по усовершенствованию организации и планированию ремонтного хозяйства.

74. Недостатки типовой системы планово-предупредительного ремонта.

75. Средства обеспечения безопасной работы оборудования.

76. Техника безопасности при ремонте.

77. Требования безопасности при перемещении тяжестей.

78. Средства индивидуальной защиты.

ГЛОССАРИЙ

 

Система технического обслуживания и ремонта машин - совокупность взаимосвязанных средств, операций, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изношенных частей и сборочных единиц ММ во время их эксплуатации, хранения и транспортирования.

ММ – металлургическая машина.

Использование по назначению - вид эксплуатации машины, при котором производится выбор ММ для использования на объекте применения, подготовка к еже­сменному использованию, управление машиной, установка машины у объекта применения, выполнение рабочих движений и операций, монтаж и демонтаж сменного рабочего оборудо­вания.

Демонтаж - операции разборки машины или оборудования на сборочные единицы, узлы и детали.

Ремонтом машины - восстановление работоспособности, точности, мощности, скорости и других параметров машины, определяющих ее служебное назначение.

Сборка машины - операции соединения деталей в сборочные единицы и узлы таким образом, чтобы после сборки они составили машину, годную к эксплуатации и отвечающую ее служебному назначению.

ППР - планово-предупредительный ремонт — комплекс организационно-технических мероприятий по техническому уходу, замене и ремонту изношенных деталей и узлов.

Ремонтный цикл — период работы оборудования между дву­мя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором нор­мальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного числа изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором про­изводится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт от­дельных узлов, замена и восстановление значительного числа из­ношенных деталей, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных де­талей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

РЭ - руководства по эксплуатации.

Износ — разрушение наружных слоев твердого тела и изменение его структуры, вызванные различными причи­нами.

Борирование — химико-термическая обработка деталей, спо­собствующая повышению износостойкости поверхностных слоев.

Осталивание (железнение) — гальваническое наращивание слоя железа.

Бейсенов Бауржан Саккоулы

 

ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ МАШИН

Учебно-методический комплекс дисциплины

(для специальности 5В070900 - Металлургия)

Редактор

Техн.редактор

 

 

Протокол заседания кафедры

«Горные и металлургические

машины и оборудование» № __ «__»_______2011 г.

 

Протокол заседания УМС

Горно-металлургического института № __ «__»_______ 2011 г.

 

 

 

Подписано в печать ___________ 2011 г.

 

Тираж экз. Формат 60х84 1/16. Бумага типографская №1.

Объем_ 7,0 п.л. Заказ № Цена договорная

 

Издание Казахского национального технического университета

имени К.И.Сатпаева

Научно-технический издательский центр

г.Алматы, ул.Ладыгина, 32