Определение технологических базовых поверхностей и выбор приспособлений

Выбор станочных приспособлений на каждую операцию будет зависеть от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали, типа производства – среднесерийное, модели станка и выбора базовых поверхностей.

Для выполнения требований чертежа нужно стремиться к соблюдению основных принципов базирования - постоянства и совмещения конструкторских технологических и измерительных баз:

• на первой операции за черную базупринята установочная технологическая база, а на последующих операциях – только чистая базовая поверхность;
• на последующих операциях совмещаются установочные технологические базы с конструкторской базой и измерительной базой;
• при обработке детали на различном технологическом оборудовании по возможности за установочную технологическую базу принимаются одни и те же базовые поверхности.

Таблица 12 Выбор установочно-зажимных приспособлений и базовых поверхностей

1.6.3. Выбор режущего инструмента

При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитывались следующие основные факторы:

• Характер производства.

Для единичного и серийного производства наиболее выгодно применять стандартизованный режущий инструмент, в массовом – специальный.

• Тип станка.

Наличие мощных и точных станков, а так же приспособлений, при работе на которых обеспечивается жесткость и точность крепления обрабатываемой заготовки и инструмента, позволяют применять более производительный инструмент.

• Метод обработки.

Различные варианты обработки влекут за собой различный режущий инструмент.

• Размер и конфигурация обрабатываемой детали.

Более точные поверхности обрабатываются специальным инструментом.

• Качество обработки.

Для получения более чистой поверхности применяют резцы с радиусом при вершине, фрезы с мелким зубом и т.д. На качество обработки влияют режимы обработки.

• Материал обрабатываемой заготовки.

Выбор режущей части инструментов и их геометрические параметры назначают в зависимости от материала обрабатываемой заготовки.

• Материал режущего инструмента.

Выбор материала режущего инструмента производят в зависимости от твердости материала обрабатываемой заготовки; сечения снимаемой стружки; скорости резания; состояния поверхности обрабатываемой заготовки; условий охлаждения инструмента

В качестве материала режущей части используется твердый сплав ВК6 и Т15К6.

Преимущества твердых сплавов ВК и ТК:

• большая твердость (до 91 HRC)
• высокое сопротивление износу при нагреве до 1000 °С
• неподверженность заметной пластической деформации
• большая прочность на сжатие
• отсутствие упругой деформации.

Недостатки:

• малый предел прочности на изгиб и растяжение
• небольшая ударная вязкость

Спеченный сплав изготавливают из порошковой смеси карбида вольфрама путем прессовки ее в специальных графитовых пресс-формах и спекания при температуре ниже температуры плавления карбидов в соответствии с требованиями ГОСТ 388-74. Цифры в марке сплава соответствуют процентному содержанию кобальта.

Твердость сплава возрастает с увеличением содержания карбида вольфрама и уменьшением размеров его зерен. Предел прочности при изгибе повышается с увеличением содержания кобальта и размера зерен вольфрама. При увеличении содержания кобальта возрастает сопротивление сплава сжатию, максимум достигается при 6% Со, затем плавно снижается. Мелкозернистые сплавы обладают более высокой прочностью на сжатие, чем крупнозернистые. Ударная вязкость сплава растет с повышением содержания кобальта и увеличением зернистости.

При нагреве сплава в процессе работы уменьшаются его твердость, предел прочности на изгиб и сжатие. В интервале температур 20-200°С прочность твердого сплава на изгиб несколько растет, а с увеличением температуры до 900-1000°С - интенсивно падает, уменьшаясь в 2-2,5 раза.

Плотность твердых сплавов уменьшается с увеличением содержания кобальта, причем плотность мелкозернистых сплавов выше, чем крупнозернистых.

Твердый сплав обладает высокой теплопроводностью, что способствует быстрому отводу тепла от режущих кромок и уменьшению их износа.

Соединение твердого сплава со сталью, т.е. резца с корпусом инструмента, должно быть достаточно прочным, так как большое значение (2-4 раза) коэффициентов термического расширения сплава и стали приводит к возникновению при пайке (нагреве) термических напряжений, после охлаждения часто превосходящих предел прочности твердого сплава.

Таблица 14