Организация перехода на выпуск новой продукции

Эффективность процесса обновления выпускаемой продук­ции на машиностроительных предприятиях во многом определяется пра­вильностью, рациональностью выбранного метода перехода на произ­водство новых изделий. Характер обновления выпускаемой продукции зависит от ряда факторов:

• имеющиеся в распоряжении предприятия ресурсы, которые могут быть использованы для организации освоения новой продукции (капи­тальные вложения и их материализация в виде производственных поме­щений, оборудования, технологического оснащения, а также людские ре­сурсы);

• различия в степени прогрессивности осваиваемого и снимаемого с производства изделий;

• степень подготовленности предприятия к освоению новой продукции (комплектность и качество технической документации, степень го­товности технологического оборудования и оснащения, уровень квали­фикационной подготовки персонала, наличие дополнительных производ­ственных площадей и т. д.);

• конструкторско-технологические особенности продукции;

• тип производства;

• спрос на продукцию, производимую предприятием;

• уровень унификации осваиваемой и снимаемой с производства про­дукции.

Используемые в машиностроении методы перехода на выпуск новой продукции различаются прежде всего степенью совмещения времени вы­пуска заменяемых и осваиваемых моделей (либо наличием перерыва ме­жду окончанием выпуска заменяемой и началом выпуска осваиваемой модели), а также соотношением темпов снижения выпуска снимаемой с производства и темпов нарастания выпуска осваиваемой продукции.

методы перехода на новую продукцию: последовательный, па­раллельный, параллельно-последовательный.

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что произ­водство новой продукции начинается после полного прекращения выпус­ка продукции, снимаемой с производства. В зависимости от времени пе­рерыва между окончанием выпуска «старой» продукции и началом вы­пуска «новой» можно выделить варианты этого метода:

прерывно-после­довательный и непрерывно-последовательный. Прерывно-последовательный вариант предполагает, что после пре­кращения выпуска «старого» изделия 1 выполняются работы по перепла­нировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, и лишь по их завершении — начинается освоение производства «нового» изделия 2 (рис. а). Продолжительность этих работ и опреде­ляет минимальную величину времени остановки производства (∆t на рис. а), в течение которого отсутствует выпуск как изделий 1, так и изделий 2. Наиболее про­стой вариант перехода. Однако он самый неэффективный — велики по­тери в суммарном выпуске продукции, которые обычно не удается ком­пенсировать. Ведь за время At, хотя и отсутствует выпуск продукции, воз­никнут затраты, которые будут отнесены на себестоимость осваиваемых изделий. этот вариант не применяется.

Непрерывно-последовательный вариант ха­рактеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т.е. t=0 (рис. б). Хотя и при этом варианте обычно бывают потери в суммарном выпуске изделий, но они могут быть сведены к минимуму за счет высоких темпов роста выпуска осваиваемого изделия. Эти потери значи­тельно меньше, чем при прерывно-последовательном варианте освоения, следовательно, меньше и величина условно-постоянных расходов, при­ходящихся на единицу изделия. Однако организация освоения по этому варианту в организационно-технологическом отношении значительно сложнее. Осуществление этого варианта в массовом производстве требует, как правило, наличия резервных (либо дополнительных) производственных площадей для выполнения подготовительных работ по обеспечению выпуска новой продукции. Лишь при высоком уровне унификации «нового» и «старого» изделий оказывается возможным обеспечить динамичное ос­воение нового изделия без значительного использования резервных (до­полнительных) площадей. В условиях серийного производства - при высоком уровне типизации ТП.

Параллельный метод перехода характерен постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае одновременно с сокращением объемов производства «старой» модели происходит нарастание выпуска «новой». Продолжительность времени совмещения различная. Этот метод наиболее часто применяется в маши­ностроении как в массовом, так и в серийном производстве. Основное преимущество его в сравнении с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить (а в отдельных случаях — и пол­ностью ликвидировать) потери в суммарном выпуске продукции в пери­од освоения.

Вариант параллельного метода (рис. а) характерен тем, что сум­марный выпуск изделий (снимаемого с производства и осваиваемого) ос­тается неизменным, во всяком случае — не уменьшается (линия 3 на рис. а характеризует суммарный выпуск продукции).

Это — предпочти­тельный вариант, поскольку он позволяет предприятию сохранить на пе­риод освоения равномерный выпуск продукции. Осуществление такого варианта требует, как правило, дополнительных производственных рабо­чих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с производства, и требует увеличения производственной мощности предприятия. Этот вариант освоения широко применяется в условиях массо­вого производства, особенно при реконструкции предприятия. Если же компенсировать повышенную трудоемкость невозможно, Дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллель­ного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько сни­жается в период освоения нового изделия (рис. б). При высоком Уровне унификации заменяемого и осваиваемого изделий во многих слу­чаях вообще удается избежать снижения суммарного выпуска.

В массовом производстве (прежде всего в автомобиле- и тракторо­строении) широко применяется параллельно-поэтапный вариант параллельного метода. Он характерен тем, что процесс обновления выпускаемой продукции выполняется в несколько эта­пов, в ходе которых осваивается выпуск переходных моделей, от­личающихся от предшествующей модели конструкцией отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предпри­ятия, а только отдельных ее со­ставных элементов (рис. в).

Преимущество этого вариан­та в том, что благодаря ему удает­ся избежать коренной реконструкции предприятия, обеспечить на каждом из этапов равномерный вы­пуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако про­цесс обновления выпускаемых изделий при этом растягивается, что может привести к преждевременному моральному устареванию новой продукции.

Параллельно-последовательный метод перехода (рис.) доста­точно широко применяется в массовом производстве при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой. При этом на предприятии создаются дополнительные мощности (участ­ки, цехи), на которых начинается освоение нового изделия — отрабаты­ваются технологические процессы, проводится квалификационная под­готовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продук­ции.

В этот начальный период освоения в основном производстве про­должается выпуск изделий, подлежащих замене. После завершения начального периода освоения происходит кратковременная остановка как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в тече­ние которой осуществляется перепланировка оборудования. При этом оборудование дополнительных участков передается в цехи основного производства. По завершении работ в этих цехах организуется выпуск новой продукции.

Недостатком этого метода являются очевидные потери в суммарном выпуске продукции за время остановки производства и в начале после­дующего периода освоения нового изделия в цехах. Однако проведение начальных этапов освоения на дополнительных (временных) участках позволяет позднее, при развертывании выпуска, обеспечить высокие тем­пы нарастания выпуска нового изделия. Перспективный метод- создание гибких автоматизированных пр-в.

 

57. Сущность и основные этапы конструкторской подготовки производства

КПП заключается в проектировании и освоении новой продукции и совершенствовании выпускаемой.

Исходными данными для выполнения кпп являются результаты науч-исслед. и опытно-конструк. работ, а также результаты исследования рынка (выявление и обобщение требований потребителей к продукции).

Цель маркенинг. исслед-ий – на основании анализы рыночной ситуации определить основные параметры и нового изделия для обеспечения его к/сп.

Основная задача кпп – разработка конструктивно-технической документации на проектируемые изделия заданного Q, в мин. сроки.

ЕСКД (единой системой конструкт. документации) предусмотрено 5 осн. этапов проведения кпп:

1. Разработка ТЗ. Разрабатывается организацией-разработчиком при обязат. согласовании с заказчиком. В рамках ТЗ отражаются: наименование и назначение разрабатываемого изделия, оценивается ур-нь его к/сп, определяется комплект норм-тех документации (госты, СТП…), отражаются основные параметры и хар-ки новой продукции, т.е. требования к надежности, производительности, точночти и параметрам Q изделия.

2.Разработка технологического предложения. Выполняется технико-экономическое обоснование нескольких вариантов конструктивной реализации требований, заложенных в ТЗ. Результат – наиболее выгодный вариант для дальнейшей разработки.

3. Разработка эскизного проекта. Выполняют расчеты и проектируют кинематические, электрич., гидравлич. схемы нового изделия, разраб-ся предварительные эскизы общих видов изделия, форм-ся спецификация сб. узлов изделия.

4. Разработка тех. проекта. Разраб-ся сб. чертежи изделия, выпол-ся необх-мые расчеты отдельных узлов на прочность, точность и опред-ся укрупненные затраты н по изготовлению сб. единиц. Данный этап выполняется конструкторами с привлечением опытных технологов.

5. Разработка рабочего проекта. Разраб-ся сб. чертежи вцелом, сб. чертежи отд. узлов, раб. чертежи отд. деталей, формир-ся спецификации покупных деталей, разраб-ся описание конструкции. Закан-ся этап разработкой опытного образца нового изделия, который испытывают по всем параметрам, заложенным в документации. По результатам испытаний проводится корректировка раб. докум-ции. Изготовление опытных образцов экономически оправдано в условиях серийного и массового производства, и практически не выполняется в условиях единичного и мелкосерийного.

Кол-во этапов КПП зависит от сложности проектируемого изделия. Выполняют кпп в отделах главного конструктора предприятия или в специализированных проектных организациях.

При выполнении кпп необходимо определить рациональные сроки его выполнения. Необоснованное сокращение сроков может привести к потерям Q нового изделия. Длительный срок выполнения кпп может привести к потере к/сп продукции.

 

58. Организационные и технические пути сокращения сроков конструкторской подготовки производства

При выполнении кпп необходимо определить рациональные сроки его выполнения. Необоснованное сокращение сроков может привести к потерям Q нового изделия. Длительный срок выполнения кпп может привести к потере к/сп продукции.

Пути сокращения сроков конструкторской подготовки производства:

1. Применение принципов унификации и стандартизации.

Конструкторская унификация – сокращение необоснованного многообразия конструкторских решений.

Целый ряд продукции изготавливается на основе стандартов с одинаковыми параметрами (крепежные изделия: болты, гайки; режущие инструменты…). Одним из важнейших направлений конструкторской унификации яв­ляется сокращение номенклатуры изделий, имеющих одинаковое или сходное эксплуатационное назначение. При проектировании деталей машин и приборов принцип унификации реализуется путем классификации деталей.

Классификация – объединение деталей в классы и группы по определенным признакам (осущ-ся по классификатору ЕСКД).

Использование унифицированных деталей в машинах и приборах в объеме 50-60% от общего числа деталей позволяет сократить время кпп на 20-25%.

Стандартизация – установление экономически обоснованного минимума типов и параметров изделий.

Большое значение имеет стандартизация форм и размеров поверхно­стей нестандартизованных деталей, позволяющая использовать стан­дартный инструмент и существенно сократить сроки и затраты в техноло­гической подготовке и освоения производства. Сокращение числа марок и сортамента материалов, применение стандартных профилей приводят к сокращению складских запасов и улучшению материально-технического снабжения. Унификация заготовок (изготовление близких по конфигура­ции деталей из одинаковых заготовок) позволяет применять высокопро­изводительные технологические процессы в заготовительных цехах и су­щественно сократить производственный цикл изготовления продукции.

2. Технологичность конструкции изделий

Производственная технологичность — это степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-технологическим условиям его изготовления при заданном объеме производства. При удовлетворении эксплуатационным требованиям конструкция должна при прочих равных условиях обеспечивать минимальные производствен­ные издержки (а для этого минимальную трудоемкость и материалоем­кость) и короткий производственный цикл ее изготовления.

Эксплуатационная технологичность изделия проявляется в сокраще­нии затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт в за­висимости от его ремонтопригодности, т.е. приспособленности преду­преждать, обнаруживать и устранять отказы и неисправности. Для обеспечения производственной технологичности изделию при­дается такая форма и выбираются такие материалы, которые обеспечива­ют, при условиях выполнения им заданных функций, наиболее экономич­ное его изготовление. 3. Широкое применение систем автоматизированного конструирования (САПР-К). 4. Параллельное выполнение отдельных элементов КПП. Обоснование параллельности этапов КПП м.б. выполнено с помощью разработки сетевых графиков.

60. Задачи и содержание конструкторской подготовки производства

КПП заключается в проектировании и освоении новой продукции и совершенствовании выпускаемой.

Исходными данными для выполнения кпп являются результаты науч-исслед. и опытно-конструк. работ, а также результаты исследования рынка (выявление и обобщение требований потребителей к продукции).

Цель маркенинг. исслед-ий – на основании анализы рыночной ситуации определить основные параметры и нового изделия для обеспечения его к/сп.

Основная задача кпп – разработка конструктивно-технической документации на проектируемые изделия заданного Q, в мин. сроки.

Задачи:

· Разработка сборочных чертежей изделия, в том числе отдельных узлов и агрегатов

· Разработка рабочих чертежей отдельных деталей

· Моделирование работы узлов и агрегатов

· Расчет размерных цепей

· Расчет отдельных деталей на прочность

· Разработка спецификаций стандартных деталей

· Описание изделия в целом в виде пояснительной записки

ЕСКД (единой системой конструкт. документации) предусмотрено 5 осн. этапов проведения кпп:

1. Разработка ТЗ. Разрабатывается организацией-разработчиком при обязат. согласовании с заказчиком. В рамках ТЗ отражаются: наименование и назначение разрабатываемого изделия, оценивается ур-нь его к/сп, определяется комплект норм-тех документации (госты, СТП…), отражаются основные параметры и хар-ки новой продукции, т.е. требования к надежности, производительности, точночти и параметрам Q изделия.

2.Разработка технологического предложения. Выполняется технико-экономическое обоснование нескольких вариантов конструктивной реализации требований, заложенных в ТЗ. Результат – наиболее выгодный вариант для дальнейшей разработки.

3. Разработка эскизного проекта. Выполняют расчеты и проектируют кинематические, электрич., гидравлич. схемы нового изделия, разраб-ся предварительные эскизы общих видов изделия, форм-ся спецификация сб. узлов изделия.

4. Разработка тех. проекта. Разраб-ся сб. чертежи изделия, выпол-ся необх-мые расчеты отдельных узлов на прочность, точность и опред-ся укрупненные затраты н по изготовлению сб. единиц. Данный этап выполняется конструкторами с привлечением опытных технологов.

5. Разработка рабочего проекта. Разраб-ся сб. чертежи вцелом, сб. чертежи отд. узлов, раб. чертежи отд. деталей, формир-ся спецификации покупных деталей, разраб-ся описание конструкции. Закан-ся этап разработкой опытного образца нового изделия, который испытывают по всем параметрам, заложенным в документации. По результатам испытаний проводится корректировка раб. докум-ции. Изготовление опытных образцов экономически оправдано в условиях серийного и массового производства, и практически не выполняется в условиях единичного и мелкосерийного.

Кол-во этапов КПП зависит от сложности проектируемого изделия. Выполняют кпп в отделах главного конструктора предприятия или в специализированных проектных организациях.

При выполнении кпп необходимо определить рациональные сроки его выполнения. Необоснованное сокращение сроков может привести к потерям Q нового изделия. Длительный срок выполнения кпп может привести к потере к/сп продукции.

61 Сущность и задачи технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).

 

Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Исходные данные и последовательность проектирования технологических процессов изготовления изделий

Для разработки ТП изготовления изделий исходные данные:

1. Описание изделия с четким определением его служебного назначения

2. Технические условия и нормы, которые определяют выполнение изделием его служебного назначения

3. Чертежи сборочного изделия и чертежи деталей, входящих в изделие

4. Общее количество изделий, планируемых к выпуску в определенный период времени (месяц, квартал, год)

5. Действующее или проектируемое производство, предусмотренное для организации производства нового изделия

6. Обеспеченность кадрами

Последовательность проектирования технологических процессов изготовления изделий:

· Осуществляется анализ служебного назначения изделия, предусмотренных технических условий и норм (точность, производительность, КПД, грузоподъемность и др.параметры)

· На основании установленного объема выпуска определяют тип производства, который является наиболее экономичным для производства данного изделия

· Анализ сборочных чертежей изделия, его узлов и чертежей деталей с целью установления наиболее экономичных методов их изготовления

· Осуществляется проектирование технологических процессов сборки изделия и сборочных единиц

· Выбираются исходные заготовки и методы их получения, проектируются ТП изготовления деталей

· Выбирают и/или проектируют требуемые средства технологического оснащения

· Внедрение ТП в производство

Одной из основных задач, решаемых ТПП, является разра­ботка, отладка и внедрение технологических процессов изготовления из­делий.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, представляющая собой совокупность действий с предметами труда, связанных с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала заготовки или полуфабриката с целью получения дета­ли или изделия с заданными техническими характеристиками.

В настоящее время в машиностроении применяются три вида техно­логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные технологические процессы на каждую деталь, групповые и типовые.

При разработке технологиче­ского процесса должны учитывать­ся следующие факторы:

• объем выпуска;• тип производства;• конструкция и размеры дета­ли;• материал детали;• метод изготовления заготов­ки;• технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди­нице);• применяемое оборудование и средства технологического оснаще­ния;• методы контроля при изготовлении деталей (сборочных единиц).

Основным видом технической документации при разработке техно­логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче­ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по­следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по цехам. В картах технологических процессов содер­жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.

 

Исходные данные и последовательность технологических процессов изготовления деталей машин

Одной из основных задач, решаемых ТПП, является разра­ботка, отладка и внедрение технологических процессов изготовления из­делий.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, представляющая собой совокупность действий с предметами труда, связанных с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала заготовки или полуфабриката с целью получения дета­ли или изделия с заданными техническими характеристиками.

В настоящее время в машиностроении применяются три вида техно­логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные технологические процессы на каждую деталь, групповые и типовые техпроцессы

При разработке технологиче­ского процесса должны учитывать­ся следующие факторы:

• объем выпуска;• тип производства;• конструкция и размеры дета­ли;

• материал детали;• метод изготовления заготов­ки;• технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди­нице);• применяемое оборудование и средства технологического оснаще­ния;• методы контроля при изготовлении деталей (сборх единиц).

Основным видом технической документации при разработке техно­логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче­ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по­следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по цехам, а внутри цехов по операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В картах технологических процессов содер­жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.

Технологические процессы по степени их детализации подразделя­ются на маршрутные, маршрутно-операционные, операционные (ГОСТ 3.1109—82). Для деталей единичного производства разрабатываются маршрутные технологические процессы.

На изделия серийного и крупно­серийного типов производств разрабатываются маршрутно-операцион­ные и операционные технологические процессы.

Для массового произ­водства применяют операционные технологические процессы, в которых указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы кре­пления и измерения деталей, планировка рабочего места.

Исходными данными для составления маршрута обработки служат рабочие чертежи деталей и сборочных единиц, спецификации конструк­торской документации, технические условия, производственная структу­ра предприятия.

Процесс технологического проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных деталей. 10 пунктов!!!!!

1. Анализ исходных данных ТП. Основанием исходных данных является чертеж детали, с него анализируют конструктивно-геометрическую форму всей детали в целом и ее отдельные поверхности. С него берутся данные о точности изготовления детали, требования к ее качеству, материальные заготовки, габаритные размеры и масса детали.

Другим важным исходным данным явл-ся объем выпуска детали, влияющий на опр-ие серийности произ-ва. Состав исходных данных:

- сведения о произв-ых условиях, существующих на предприятии

- имеющееся техническое оборудование, оснастка, инструмент.

2. Выбор тех.процесса – аналога рассматривается возможность использования типовых или групповых технологических процессов. В случае отсутствия унифицированных тех.процессов рассматривается возможность использования ед-го тех.процесса – аналога, т.е. тех.пр. рассм-го ранее на похожую деталь.. Если ТП аналогов не удалось подобрать, то ТП для данной детали разр-ся вновь.

3. Выбор исходной заготовки и метод ее получения. Для решения задачи выбора з-ки основными яв-ся данные о материале детали, ее масса, габаритные размеры с учетом серийности произ-ва. Выбор м-да получения з-ки окончательно осущ-ся на основе технико-экономических расчетов. Выбирается м-д, обеспечивающий наибольшую экон-ую эф-ть. Качество детали зависит от м-да получения з-ки.

4. Базирование з-ки в процессе обработки. З-ка в процессе обр-ки должна занимать опр-ое положение относительно узлов оборудования, приспособлений и инструментов. Базирование – придание з-ке опр-го положения отн-но выбранной системы координат. При этом согласно положению теоритеческой механики, з-ка д.б. лишена 6 степеней свободы, что обеспечивается комплектом баз з-ки в качестве которых выбираются опр-ые поверхти з-ки.

5. Составление технологического маршрута обработки з-ки. Здесь опр-ся состав и последовательность выполнения технологических операций (ТО) по превращению исходной заготовки в готовую деталь. Составление ТМ: технолог опр-ет общий план обработки з-ки, кол-во и содержание ТП, тип технол-го оборудования, на котором будет реализована каждая ТО. ТМ зависит:- от конструктивной сложности делали, - от требований к точности и качеству обрабатываемой детали, - от серийности произ-ва

6. Разработка ТО. Здесь решаются задачи:

1) разработка стр-ры ТО, т.е. состава и последовательности выполнения тех-х переходов

2) выбор конкретной модели оборудования

3) назначение режимов обработки

7. Нормирование ТП. При нормировании ТП для каждой ТО опр-ся норма времени (НВ) ее выполнения, указываемая в минутах.

Методы определения нормы времени:

1. Экспериментальный (выполняется хронометраж выполнения операции)

2. Расчетный (НВ опр-ся по известным формулам)

3. Справочный (нормирование опр-ет НВ по нормативам, на разные виды работ разработаны соответствующие нормы)

4. Хронометраж (от норм времени на операции зависит оплата труда рабочих, поэтому всегда ведется оплата труда между рабочим и нормир-м)

Наиболее распр-ые 1 и 3 м-ды.

8. Определение требований по технике безопасности и охране труда. Здесь в случае необходимости устанавливают ограничения по уровню шума, вибрации, радиации, загрязненности и др. требования по промышленной безопасности. Рассм-ся вопросы без-ти работы с грузоподъемными машинами, с парами, д.б. отражены вопросы экологии, по ТБ

9. Расчет эконом-ой эфф-ти. При проектировании ТП технолог должен рассмотреть несколько альтернативных вариантов его реализации. Выбирается вариант обеспечивающий наиб-ую экон-ую эфф-ть.

10. Этап оформления технол-ой документации. Здесь оформляют маршрутные и операционные карты, карты эскизов и др. документы, которые подписываются технологами, контролерами по качеству. Согласовываются со всеми заинтересованными отделами и цехами предприятия, утверждаются главными технологами и зам.директорами по качеству.